铜管管件加工工艺标准.docx
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铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准
1范围
本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
2.1GB/T1531-2009铜及铜合金毛细管
2.2GB/T1527-2006
铜及铜合金拉制管
2.3QB/T1109-1991不锈钢、铜管路连接件。
4铜管一般要求
4.1密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等;
4.2不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有缺陷的标记)、发黑(氧化)等缺陷的铜管。
5铜管加工要求总则
5.1管路的加工按设计图纸进行,形状、尺寸应符合设计要求;
5.2断口处直径改变应在铜管标准直径的2河内,且断口不允许有飞边,毛刺;
5.3管件要脱油、去污、无铜屑,内外表面光洁,不许有油污、伤痕、氧化皮;
5.4焊接过程必须充氮保护,焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6铜管下料、去毛刺
6.1设备及操作要求
6.1.1使用工具:
割管刀,有效直尺,定位块根据图纸要求的尺寸和管径,用直量取相应的长度,放置定位块
6.1.2铜管需定位固定后,再用割刀拆下,要保证割口平齐,不变形
6.1.3操作中,不允许戴手套,但去毛刺可以戴手套操作,防止毛线进入铜管。
6.1.4切割过程中,铜管均匀进给,以保证管口圆滑。
6.1.5当管径小于(等于)①12mm可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于①12mm或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6下料后必须对端口去毛刺,去毛刺采用铁丝砂轮机,应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表1
管径D
DKQ7
①7 ①9.52VDKQ 19 ①19VDKQ30 DA①30 变频器数值 19±2 22±2 27±2 35±2 46±2 6.1.7去毛刺后,必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。 6.2技术要求 6.2.1下料长度(L)显示在图纸的技术要求,计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》 6.2.2下料长度尺寸公差见下表2 表2 下料尺寸 10〜100 100〜400 400〜1000 1000〜2000 公差范围 ±0.8 ±1.2 ±1.5 ±2 7铜管弯曲 7.1设备及操作要求 7.1.1手工弯管机,根据图纸和铜管的外形,选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。 7.1.2数控弯管机,接通电源,检查压缩空气压力在(0.4〜0.6)Mpa范围以内(右手弯管机)。 7.1.3清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物,保证设备运行畅通无阻。 7.1.4每次弯曲前需调整模具或参数,并进行空转试弯,确认设备正常后进行加工。 7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3(毛细管折弯见附一): 表3铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离 铜管规格 自动弯管机 手动弯管机 优先选用弯曲 靠模 距离 弯曲半径 夹紧 距离 两弯之间的直段极限距离A 弯曲半径 夹紧 距离 两弯之间的直段极限距离A 半径 $6X0.6 / / / R15 15 15 R15 $7X0.6 / / / R10、R15 15 15 R15 $8X0.75 R20、R25 20 20 / / / R20 60 $9.52X0.75 R15、R20 25 25 R15、R20 18 18 R20 50 R25、R30 25 25 R25、R30 28 28 $12X0.8 R25、R30、R35 30 30 / / / R25 60 $12.7X0.75 R25 30 30 / / / R25 60 $16X0.8 $16X1.0 R30、R35、R40 40 40 R40 45 45 R35 80 $19X0.8 $19X1.0 R40、R45、R50 45 45 / / / R40 190 $22.2X1.0 R45、R50 55 55 / / / R45 210 $28.6X1.0 $28.6X1.2 R50、R60 70 70 / / / R60 250 $31.75X1.2 / / / R55 85 85 R55 250 $34.93X1.5 R55、R70 85 85 / / / R70 290 注: 1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图 (1)所示尺寸A 八「严b 一a」 匕 r 亠—~ .I I R I1.II. 巾 i I I' 1 I i I I l~i IV I I 说明: 1.铜管起弯端的直段距离需保证表(3)所示相应夹紧距离的2/3以上; 2.铜管末端尺需保证: a.产品共一个弯,那么末端尺寸的直段尺寸需保证表(3)所示相应夹紧距离的2/3以上 b.产品有两弯以上(含),且最后一个弯为90度的情况下,那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上(如不是90度,需适当加长) 7.2技术要求 7.2.1对于直径不大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑;对于 直径大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。 7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%具体计算公式为: |b-a|/Q*100%,见上图 (2)所示。 7.2.3铜管弯曲角度公差: 土2° 8扩(缩)口 8.1设备及操作要求 8.1.1打开气源确保气压为(0.3〜0.7)MPa。 8.1.2根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。 将扩缩口模、 夹紧块安装在扩缩口机上,调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。 8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。 8.2.4扩缩口工装清单见表(4)(注: 如需扩缩口的为一直管,那么夹管的最短极限距离为60) 表(4)铜管车间(配管连接)扩缩口工装清单 铜管规格 扩缩口规格①D 夹管余量 端口深度L 扩缩口高度A 延伸量 使用设备 $6X0.6 扩内$6 85 10 2 -2 台钻 扩外$8 85 10 3 -2 台钻 扩外$9.52 85 10 5 -3 台钻 缩内$2.6 85 10 2 3 台钻 缩内$3.0 85 10 2 2 台钻 缩内$3.5 85 10 2 2 台钻 缩内$4 85 10 2 1 台钻 $7X0.6 扩外$8 85 12 2 -2 台钻 扩外$9.52 85 10 5 -3 台钻 缩外$3.5 85 10 2 3 台钻 缩内$4.5 85 10 2 3 台钻 缩内$6.5 85 12 2 2 台钻 $8X0.75 扩内$8 160 12 2 -2 气动 缩外7.8 85 12 2 2 台钻 扩内$9.52 160 12 3 -4 气动 扩外$12 150 12 3 -4 旋压 扩外$12.7 160 12 4 -3 气动 缩内$3.0 85 12 3 4 台钻 缩内$3.5 85 12 3 3 台钻 缩内$4.0 85 12 3 3 台钻 缩内$4.5 85 12 3 3 台钻 $9.52X0.75 缩内$6 85 12 2 2 台钻 缩内$6.35 150 12 2 2 旋压 缩外$7 85 12 2 2 台钻 缩外$6 85 12 2 2 台钻 缩外$8 150 12 2 2 旋压 缩外$7.94/缩 外$7.4 台转 缩外$8.9 85 12 2 2 台转 扩内$12 160 14 2 -2 气动 $12X0.8 扩内$12.7 150 14 2 -1 旋压 扩外$12.7 160 14 3 -1 气动 扩外$14.4 150 14 4 -2 旋压 缩内$4.0 150 14 8 2 旋压 缩内$4.5 150 14 7 6 旋压 缩内$9.52 150 14 4 3 旋压 缩外$9.52 150 14 4 2 旋压 $12.7X0.75 扩内$12.7 160 14 2 -2 气动 缩外$9.52 85 14 2 2 台钻 扩内$16 160 16 3 -2 气动 扩内$19 150 16 4 -3 旋压 扩外①17.2 150 16 3 -2 旋压 缩内$8 150 16 8 6 旋压 $16X0.8 缩内$9.52 150 16 7 6 旋压 缩内$12 150 16 4 4 旋压 缩外$12 150 16 4 4 旋压 缩外$12.7 150 16 4 4 旋压 缩内$12.7 150 16 4 4 旋压 缩外$14.4 150 16 2 2 旋压 扩内$19 160 18 3 -3 气动 扩外$22.2 150 18 4 -4 旋压 缩内$8 150 18 6 6 旋压 $19X0.8 缩内$9.52 150 18 6 6 旋压 缩外$9.52 150 18 6 4 旋压 缩内$12 150 18 6 4 旋压 缩外$16 150 18 6 4 旋压 示意图: 8.2技术要求 8.2.1扩口圆度不大于0.10mm= 822扩口同心度不大于0.20mm 823缩口圆度不超过0.20mmo 8.2.4缩口同心度不超过0.30mm。 8.2.5直径小于22m啲管件,夹痕深度w0.15mm;对于直径不小于22m啲管件,夹痕深度w0.3m 826各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示 扩(缩)口是控外径的: W©22.2的公差为-0.01~-0.08,>©22.2的公差为-0.10~-0.18; 扩(缩)口是控内径的: W©22.2的公差为+0.16~+0.24,>©22.2的公差为+0.20~+0.32。 9翻(钻)孔 9.1设备及操作要求 9.1.1调整钻床速度,当打孔直径w①12时,用台式钻床,速度调整至第3级,速度为1400r/min,当打 孔直径'①12时,用摇臂钻床,速度调至800r/min。 9.1.2用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定,保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动 9.1.3数控翻边的操作极限 9.1.3.1翻边时翻边孔的最小间距L1>d+10mm(c为翻边孔也径),具体可参见见下图(3)、图(4)。 9.1.3.2铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2>38,具体可参见见下图(3)、(4)、(5)。 < 4 =■—•——T L2 —— L3 ■ 左图(6)右 L5 9.1.3.3翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表(5)要求(可参见图3、图5)表(5) 管径 巾12 巾16 巾19 巾22.2 巾28.6 巾34.93 巾41.28 L3 30mm 30mm 48mm 50mm 55mm 58mm 65mm 9.1.3.4如弯管形状和翻边方向如上图(3)所示,则L4>100mm如弯管形状和翻边方向如上图(4), 则L4没有限制。 9.1.3.5如弯管形状和翻边方向如上图(6)所示,且从左端起弯,弯至右端,则L5>靠模距离+(孔径的一半)。 如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。 9.1.4数控翻边孔模具清单见表(6) 序号 配管 主管 ①3.5 ①4.5 ①6 ①7 ①8 ①9.52 ①12 ①16 ①19 1 ①12X0.8 ★ 2 ①16X0.8 ★ ★ ★ ★ ★ ★ 3 ①19X0.8 ★ ★ ★ ★ 4 ①22.2X1.0 ★ ★ ★ ★ ★ 5 ①28.6X1.2 ★ ★ 表(6)数控翻边模具清单 注: "★”表示外翻边。 9.1.5手控翻边的操作极限: 为提升效率,优选数控翻边,只有当数控无法翻边的情况下,采用手动翻边。 基本上无操作极限(如有特殊情况,则特殊处理) 9.1.6手动翻边模具清单如下: 表(7)手动翻边模具清单 序号 配管 主管 ①3.5 ①4.5 ①6 ①7 ①8 ①9.52 ①12 ①16 ①19 1 ①12X0.8 • 2 ①16X0.8 • • • • ★ 3 ①19X0.8 • • • • • ★ 4 ①22.2X1.0 • • • • • ★ ★ 5 ①28.6X1.2 • • • • • 注: “★”表示手动外翻边,“•”表示手动内翻边 9.2技术要求 9.2.1翻边孔高度为2mm 922钻孔须用刮刀去毛刺,翻边后也须去毛刺,可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。 10墩台和凸肩及其它 见附一(墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单) 11脱脂 11.1设备及操作要求 11.1.1将水泵房里的冷却水循环泵开启。 11.1.2首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开,然后打开天然气阀门,接通电源总开关,最后开启脱脂炉。 11.1.3脱脂炉刚开启时,大约需30分钟左右时间升温,等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将产品送入脱脂炉。 11.1.4换热器、配管从烘道中下炉后,必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的杂物。 11.1.5换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉,防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过长。 11.1.6配管脱脂时应注意将铜管均匀分开,切不可堆叠。 11.2技术要求 11.2.1各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。 主要参数 1#温控 2#温控 主轴转速r/min 时间(min) 换热器脱脂 140°C 170C 10〜15 7〜9 配管脱脂 120C 150C 20〜25 4〜5 换热器烘干 100C 130C 25(最大) 4 12焊接12.1设备及操作要求 12.1.1调整焊接的氧气表压在(0.3〜0.6)Mpa。 12.1.2充氮保护须用下图(7)所示工装,能有效防止空气进入铜管。 图(7) 氮气 12.1.3焊接时必须做好充氮保护,充氮压力为(0.02〜0.05)Mpa焊接结束后至少冷却10秒再撤去充 氮管路。 (有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装) 12.1.4部分焊接时需湿布防护,防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。 12.1.5一次焊接不允许使用焊膏,二次焊接可使用少量焊膏。 12.2技术要求 12.2.1所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。 12.2.2焊接时应让熔化的焊条完全渗入,焊点饱满、光滑,无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。 12.2.3配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。 12.2.4焊接通用要求参见《焊接要点看板》 13贮存14.1半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口,并盖有防尘布。 14.2半成品或成品库的产品摆放整齐美观,不得混放。 14.3半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。 14铜管在加工过程中的其他外观缺陷 15.1因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕,不允许伤手。 22mm的管件, 16mm的管 15.2对于直径小于22mmB勺管件,夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm对于直径不小于 夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm 15.3对于直径不大于16mm勺勺管件,允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑;对于直径大于件,允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
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- 铜管 加工 工艺 标准