仪表自动化系统应急预案.docx
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仪表自动化系统应急预案.docx
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仪表自动化系统应急预案
一、DCS控制系统应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、检查计算机系统电源电压是否正常引入计算机。
3、检查控制器、电源箱及外围设备是否正常接入,有无松动和漏电情况。
4、检查UPS是否正常投入,是否旁路运行。
5、检查控制器I/O卡件运行信号灯是否正常闪烁。
6、检查系统通讯传输及数据采集是否正常。
7、检查DCS操作系统与数据库连接是否正常。
8、检查OPC是否正常运行。
9、检查DCS操作系统自诊断是否正常。
10、检查控制器功能模块是否正常。
11、检查事件记录及历史趋势曲线图是否正常记录及显示。
12、检查数据库临时性文件是否占用内存过大。
13、如上述情况存在不正常,与车间领导联系。
厂用电中断的现象及处理:
1.厂用电中断现象:
1.1DCS系统机柜只有一路电源运行。
1.2现场设备跳停,并且中控无法控制。
1.3UPS电源由市电转换为蓄电池供电模式。
1.4现场事故应急灯打开。
2.确认厂用电中断应:
2.1打开控制站柜门,观察卡件是否工作正常,有无故障显示(FAIL灯亮);
2.2从每个操作站实时监控的故障诊断中观察是否存在故障;
3.当电气通知投入保安电源后,
3.1对DCS系统机柜及UPS电源进行全面检查(如有问题及时处理),进入实时监控画面,观察系统是否运行正常。
3.2对系统实时监控画面进行全面检查如无问题,通知有关人员系统恢复正常,可以正常操作。
4.当电气确认一小时内不能投入保安电源,应通知调度及生产车间进行准备。
当确认短时间内供电无法恢复,UPS电源无法坚持运行时,在保证现场设备安全的前提下,可以对DCS电源进行断电操作。
DCS系统断电操作:
1.每个操作站依次退出实时监控及操作系统后,关闭操作站工控机及显示器电源;
2.依次关闭卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜、电源柜的电源;
3.关闭不间断电源(UPS)电源开关;
4.关闭总电源开关。
5.当恢复正常送电时,应对DCS系统进行全面检查开始送电
5.1合上总电源开关;
5.2合上不间断电源(UPS)电源开关;
5.3依次合上电源柜、卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜;
5.4开启各操作站及显示器电源,之后按照正常操作步骤操作。
二、PLC系统事故专项应急预案
1上位机通讯出现故障:
2.冗余的控制器是否正常运行,如果主控制器故障,而从控制器未正常切换,则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时人为重启从控制器,启动失败等待停车命令。
3.确保控制器正常的情况下,迅速检查各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况:
是否有通讯接头破损、脱落和松动状况,如有损坏立即更换备用或现场制作,松动则立即插紧,然后再经工程师站检查网络,测通网络,恢复正常运行。
4.PLC系统卡件损坏:
4.1非冗余AI\DI\DO卡件损坏,首先确认损坏卡件上的仪表点是否牵扯联锁停车,如果有则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置,与工艺密切联系,随时注意工艺运行情况。
待卡件更换完成后,检查该卡件及所有仪表通道工作是否正常。
4.2冗余AO卡件损坏,首先与工艺联系将损坏卡件上的控制点切换到就地手动控制,然后将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置。
如果不成功,及时汇报相关领导并采取措施更换,等待调度命令。
4.3UPS出现故障时,在电池供电期间应立即通知相关领导和调度做好停车的准备,同时将系统下电。
4.4UPS出现故障且电池不能供电的情况下,立即通知调度做停车处理。
4.5如因外部干扰对PLC系统供电造成影响,致使系统不能正常运作的,应首先检查接地情况,若接地正常,不能立即排除干扰,则立即汇报相关领导,同时通知调度做停车处理。
三、仪表停气应急处理预案
1、停气后,应立刻通知分管领导(夜间应通知值班领导),现场阀门气闭式将会打开,气开式将关闭。
2、处理方案及应急措施:
2.1停气后,及时到现场观察阀门状态,根据生产需求,手动将阀门打到生产要求状态。
若阀芯卡死或脱落应找该分厂维修工配合维修。
2.2待来气后,将手动装置打到自动状态,仪表阀门将正常工作。
四、仪表自控柜着火应急处理预案
1、自控柜着火,若不能及时扑灭,会产生触电事故,烧坏模块、CPU。
2、处理方法及应急措施:
2.1火灾发生时,电气设备因绝缘损坏而碰壳短路,线路因断线而接地,使正常不带电的金属构架、地面等部位带电,导致触电事故,所以应先切断电源,并立刻通知相关领导。
2.2应按灭火剂的种类选择适当灭火剂。
二氧化碳、二氟一氯一溴甲烷(即1211),二氟二溴甲烷或干粉灭火剂都是不导电的,即可用于电器灭火。
不能用泡沫灭火器灭火、水灭火。
2.3注意事项:
严禁从自控柜引接任何与仪表无关的电源线(如:
电焊机,照明灯等)。
五、热电阻应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、在检查热电阻时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。
3、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大。
4、现场检查线路是否存在短路或断路情况。
现象
原因
处理方法
电阻值偏低
内部局部短路
更换热电阻
绝缘降低
清洗烘干
电阻值偏高或无穷大
接线端子接触不良
拧紧接线端子
热电阻内部断路或引线断开
更换热电阻
示值不稳定
接线端子接触不良
拧紧接线端子
绝缘降低
清洗烘干
5、检查热电阻阻值与正常阻值对照,判断是否存在偏差。
6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因,如工艺操作正常,更换热电阻或热电阻芯。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
六、质量流量计应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大。
3、检查信号线路,输入电压是否正常,是否存在短路或断路情况。
4、检查管线是否有污垢,清洗管道。
5、确认现场是否有其它干扰源(剧烈的震动,信号干扰)。
6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因,如工艺操作正常,更换为备用质量流量计管线或开旁路。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
七、液位变送器应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大。
3、检查信号线路,输入电压是否正常,是否存在短路或断路情况。
4、打开排污阀,进行排污。
5、检查引压管线是否有污垢,清洗管道。
6、输出信号线路电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行调校。
7、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因,如工艺操作正常,更换变送器。
8、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
9、系统原理图和接线图应完整、准确。
10、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
八、压力变送器应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大,检查信号线路输入电压是否正常,是否存在短路或断路情况。
3、检查引压管线是否有污垢,清洗管道。
4、打开排污阀,进行排污。
5、输出信号线路电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行调校。
6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因,如工艺操作正常,更换变送器。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
九、转子流量计应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大,检查信号线路是否存在短路或断路情况。
3、检查管线是否有污垢,卡住转子,清洗管道。
4、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因。
5、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
6、系统原理图和接线图应完整、准确。
7、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
十、电磁流量计应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于最大。
3、检查线路电压、电流是否正常,是否存在短路或断路情况。
4、检查管线是否有污垢,清洗管道。
5、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在引起变化的原因,如工艺操作正常,更换为备用流量计管线或开旁路。
6、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
7、系统原理图和接线图应完整、准确。
8、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
十一、温度开关、压力开关应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、在检查温度、压力开关时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。
3、观察历史曲线记录,是否存在突变,为零或趋于“1”。
4、检查信号线路是否存在短路或断路情况。
5、检查有无24VDC输入,如果没有电压,检查回路保险。
6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员协商,检查工艺,寻找是否存在温度开关、压力开关引起变化的原因,如工艺正常,应更换温度开关、压力开关。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时,及时与车间领导联系。
十二、调节阀应急预案
1、仪表操作人员接到通知后应在两分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录,阀位输出信号是否存在突变,为零或趋于最大。
3、检查线路电压、电流是否正常,是否存在短路或断路情况。
4、对调节阀通电供气后,在DCS中手动给出阀门的开度,与现场阀位相对应,两者应具有相同的开度指示,在DCS中将调节阀置于自动状态,更改设定值,阀位应随之开或关。
最后一步在现场对调节阀进行气关或气开,断电和送电试验,记录阀门在通断电和通断气的状态,以备故障时使用。
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