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阀门铸造工艺

阀门铸造工艺介绍

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一、何为铸造：

阀门铸造工艺

*第一节铸造的概述及特点

将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获

得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。

二、铸造概述：

铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。

但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。

铸件的产量很小，随着工

业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20世纪30年代开始使

用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。

随着时代的发展，各类造型方

法应运而生。

例如：

1933年出现水泥砂型，1967年出现水泥流态砂型；1944年

出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958年出现呋喃

树脂自硬砂型；1947年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968年出现了有机硬化剂的

水玻璃（有机脂水玻璃）工艺等。

近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如：

磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。

铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺

灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、

石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天

航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。

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铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以

来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：

造型、造芯的

机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造

工艺技术由凭经验走向科学化，如：

计算机模拟设计。

这一系列的改革对提高

生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节

约原材料和能源起了重大的作用。

三、铸造特点：

1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多

种金属材料的产品，如：

铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合

金、钛合金等等。

与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形

状限制。

重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm到1m，形状只要在铸造

工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零

件，都可通过铸造的方式获得。

2、铸造所用的原材料大多来源广，价格低廉，如废钢、砂等。

但由于近期国

内铸造和钢铁业大量兴起，这些原材料价格出现上涨。

3、铸件可通过先进的铸造工艺方法，提高铸件的尺寸精度和表面质量，使零

件做到少切割和无切割。

对产品制造达到省工省料的效果，节约总体的制

作成本。

3

四、铸造存在问题：

1、我国大多数铸造企业，其铸造工艺落后，机械化程度低，从而使铸件的尺

2、寸精度低、表面质量差、能源和原材料消耗高、生产效率低、劳动强度大、

环境污染严重、企业效益差。

3、铸造是一个高危行业，同时又是一个苦、脏、累的工作，行业效益差，留

不往人。

不论技术人员还是具体的操作者都很难寻，后继无人的现象十分

突出。

4、铸造工序较多，流程长，对产品质量难以控制、废品率较高，近期合金价

格和人工费上涨，铸件成本大幅上升。

第二节核电阀铸造工艺

核电阀门铸造零件考虑其使用的特殊性和使用要求，为稳定铸件的工艺质

量，所以对铸件的铸造工艺流程、材料、工艺、质量控制有严格的规定。

*一．核电阀铸造工艺流程

****冶炼←铸造工艺设计→木模制作

↓↓

成分控制

温度控制

型砂试验

↓

*浇铸

↓

***冒口切割

↓

粗清整

↓

*→打磨

造型

配模

*二．铸造工艺方案

↑↓

***补焊←射线探伤

↓

渗透或磁粉探伤

↓

热处理

↓

渗透或磁粉探伤

↓

**喷丸（喷砂）→不锈钢酸洗钝化

↓↓

*入库←

根据产品结构、大小及技术要求制定铸造方式。

制造方式通常分为两

种：

砂铸和精铸。

砂铸：

有粘土砂、树脂砂（呋喃、碱性酚醛、聚尿烷）、水玻璃砂〔CO2

*法硬化法、VRHC真空CO2置换太热空气硬化法（脱水硬化）、硅酸二钙和

赤泥等粉状硬化剂的自硬砂、有机酯硬化〕。

精铸：

又称之为特种铸造。

有熔膜铸造（失蜡铸造）、陶瓷型铸造、金

属型铸造、压力铸造、离心铸造、真空吸铸、磁性铸造、壳型铸造、实型铸

造（消失膜铸造）等约12种。

根据企业所具备的生产条件确定铸造方式。

三．砂铸铸造工艺

1、型砂型（芯）砂质量对铸件质量有很大的影响，如：

砂眼、气孔、夹砂、

裂纹等缺陷的产生常是由于型砂质量不合格所致。

型砂性能对铸件质量的影响：

型砂应具备如下性能：

（1）强度在外力作用下，其不易被破坏的性能称为强度。

这种性能在铸型

制造、搬运以及液体金属冲击和压力作用下，不发生变形、损坏是非常

重要的，否则会造成塌箱、冲砂和砂眼等缺陷。

（2）透气性型砂由于各砂粒间存在空隙，具有能使气体透过的能力称为透

气性。

（3）耐火度型砂在高温金属液作用下不软化、熔化的性能。

当耐火度不足

时，砂粒将烧融而粘在铸件表面形成一层硬皮，使切削时加快刀具磨损。

因此粘砂严重时，也会使铸件报废，为弥补型砂耐火度不足，在铸型型

腔表面刷一层涂料。

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（4）退让性型（芯）砂具有随着铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能，

浇注后，型砂高温强度愈低，退让性愈好，铸件所受机械阻力也小。

铸

件内应力减小；反之收缩受阻，内应力大，甚至产生裂纹。

除此之外，还有回用性、发气量，对于树脂砂还有微粉、烧减量、碱

性树脂的残碱量等等。

2、型砂的分类：

按照粘结剂的不同，型砂可分为：

（1）粘土砂

（2）水玻璃砂（3）树脂砂（4）油砂及合脂砂。

树脂砂工艺是铸造工艺上的一次大变革，它采用“树脂”作为粘洁剂，使铸

造工艺在各个方面都上了一个台阶。

树脂砂工艺的种类很多如壳芯，热芯盒、冷芯盒，自硬砂等等。

我们采用

的是“呋喃树脂自硬砂工艺”。

呋喃树脂自硬砂工艺不仅适用大批量的机械化生

产，同时也适用于单件、多品种、小批量生产，它同传统粘士砂比较它具有如

下优点：

生产铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，节省能源，提高劳动生产率，改善工人劳动条件，

旧砂回用率高，对环境污染小等等。

该工艺自八十年引入中国，尤其是生产线投入，相关技术原材料问题的解

决。

在我国发展很快，尤其在机床、造船、重机、电工等行业，所使用都取得

较好的成果。

但其也有本身的局限性，在浇注碳钢薄壁铸件时，因其高温强度

较高，故极易产生裂纹缺陷。

这一点对于核电阀门来讲是绝对不和行，同时也

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有一个铸件表面渗碳问题，对生产超低碳不锈钢最好不要采用该工艺。

3、造型方法：

造型方法分为手工造型和机器造型：

手工造型适用于单件，小批量生产。

按砂箱特征可分为：

两箱、三箱、地坑、脱箱几种。

按模型特征可分为：

整模、

挖砂、假箱、活块、分模、车板等。

四．铸造工艺图的制定：

铸造生产的第一步，是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产

条件等，来确定其铸造工艺方案，并绘制铸造工艺图。

铸造工艺图是利用各种

工艺符号和颜色，把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上的图样。

图

中应有:

铸件的浇注位置，分型面，型芯的数量形状、尺寸及其固定方法、机

械加工余量、拔模斜度和收缩率，浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置等。

1.浇注位置的选择原则：

铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置，这个位置对铸件质

量有很大影响，选择浇注位置应考虑如下原则：

把铸件的重要部位和易产生缺

陷的部位放在最有利的位置。

（1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或朝侧面，因为铸件上表面的缺

陷（如砂眼、气孔、夹渣等）通常比下部多，组织也不如下面致密。

如

果这些平面难以做到朝下，则尽力使其位于侧面。

当铸件的重要加工面

有数个时，则应将较大的面朝下，并对朝上的表面采用加大加工余量的

办法来保证铸件质量。

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图3-1为阀体铸件的浇注位置方案。

由于法兰面、密封面是关键表面，不允许

有任何表面缺陷，而且要求组织均匀致密，因此，最理想是将这些面朝下浇注，但针

对阀体又不可能，故只得采用如图的方案，将其放置于侧面。

图3-1阀体的浇注位置

图3-2法兰浇注位置方案

图3-2是法兰的浇注位置方案。

因为法兰圆周表面的质量要求比较高，不允

许有铸造缺陷。

如果采用卧浇，虽然便于采用二箱造型，且合箱方便，但上部

*圆周表面的质量难以保证。

若采用图中所示的立浇方案，虽然造型、合箱的工

作量加大，但法兰的全部圆周表面均处于侧面，其质量均匀一致，易于获得合格

铸件。

（2）铸件的大平面应朝下。

这是由于在浇柱过程中，高温的液态金属对型腔

上表面有强烈的热幅射，有时型腔上表面型砂因急剧地热膨胀而拱起或

开裂，使铸件表面产生夹砂缺陷。

很明显，呈水平位置的平面愈厚大，

上表面愈易产生夹砂。

为此，对于平板类铸件，要使大平面朝下（图3-3）。

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图3-3阀瓣的浇注位置图3-4薄件的浇注位置

（3）为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应尽量将大面的薄

壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜，这对于流动性差的合金尤为重要。

图3-4为油盘类铸件的合理浇注方案，此时，平面处液体金属的压力比平面在上部高得

多，液体金属易于填满铸型。

（4）铸件易形成缩孔的的热节部位，浇注位置将其设置在分型面附近的上部或

侧面，这样便于在铸件厚处直接安置冒口，使之自下而上的顺序凝固、进行补

缩，以防止缩孔。

如上述法兰铸件（图3-2），厚端放在上部是合理的；反之，

若厚端在下部，则难以补缩。

（5）应能减少型芯的数量，便于型芯的固定和排气。

2、铸型分型面的选择原则

铸型分型面的选择也是铸造的工艺是否合理的重要关键之一。

如果选择不

当，铸件质量难以保证，并使制模、造型、制芯、合箱，甚至切削加工等工序

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复杂化。

因此，分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节

省人力物力。

实践证明，分型面的选择应考虑如下原则：

（1）应使铸型有最少的分型面，并尽可能为整形造型或分一个分型面。

因为多

一个分型面，铸型就多增加一些误差，使铸件的精确度降低。

如果铸件只有一

个分型面，就可采用工艺简便的两箱造型方法。

图3-5为阀盖铸件，在大批量

生产时，为能在造型、合箱过程中方便操作，采用图中I的分型方式，只有一

个分型面。

图3-5阀盖铸件的分型面

必须指出，实际选定分型面时要从实际出发，对一些大而复杂或具有特殊要求

的铸件，有时采用二个以上的分型面，反而有利于保证铸件质量和简化工艺。

（2）分型面的选择应尽量使型芯和活块数量少，以使制模、造型和合箱等工序

简化。

（3）应尽量使铸件全部或大放在同一砂箱内，这样易于保证铸件精度。

若铸件

的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面在同一砂箱内。

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图3-6为一阀瓣铸件的两种分型方案。

图中方案使铸件整个位于一个砂箱

中，有利于保证相互位置，有利于保证上下同心。

图3-6阀瓣铸件

（4）为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于

下箱。

但下箱型腔也不宜过深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。

（5）分型面尽量采用平直面，以简化模具制造及造型工艺。

（6）充分利用砂箱高度。

上述几项原则，对于具体铸件说来，往往彼此矛盾，难以全面符合。

因此，

在确定浇注位置和分型面时，要全面考虑，注意抓住主要矛盾，至于次要矛盾

则应从工艺措施上设法解决。

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3、工艺参数的确定

为了绘制铸造工艺图，在铸造方案确定以后，还须选择如下工艺参数：

（1）机械加工余量铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。

其

大小取决于合金的种类、铸件的尺寸、生产批量、加工面与基准面的距离、加

工面在浇注时的位置等。

铸钢件因浇注温度高，铸件表面不够平整，加工余量

应比较大；大批量生产时，因采用机械造型，工艺装备完整，故其加工余量可

小；而单件、小批生产时，因手工造型误差大，加工余量也相应加大。

表3-1

所示为我公司常规机械加工余量放置量。

表3-1机械加工余量（mm）

铸件最大尺寸

浇注时位置

加工面与基准面的距离（mm）

（mm）

<50

*50~120120~260

260~500

*500~800800~1250

<120

120~260

260~500

500~800

800~1250

顶面

底、侧

顶面

底、侧

顶面

底、侧

顶面

底、侧

顶面

底、侧

*3.5~4.54.0~4.5

*2.5~3.53.0~3.5

**4.0~5.04.5~5.05.0~5.5

**3.0~4.03.5~4.04.0~4.5

**4.5~6.05.0~6.06.0~7.0

**3.5~4.54.0~4.54.5~5.0

**5.0~7.06.0~7.06.5~7.0

**4.0~5.04.5~5.04.5~5.0

**6.0~7.07.0~7.07.0~8.0

**4.0~5.55.0~5.55.0~6.0

6.5~7.0

5.0~6.0

7.0~8.0

5.0~6.0

7.5~8.0

5.5~6.0

7.5~9.0

5.5~7.0

*8.0~9.08.5~10.0

*5.5~7.06.5~7.5

注：

加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产。

铸件上待加工的孔、槽是否铸出，必须视孔、槽尺寸的大小、生产批量、

合金的种类等因素而定。

一般说来，在单件、小批生产条件下，铸铁件直径小

于25mm和铸钢件直径小于35mm的加工孔，可不铸出，因为机械加工时直接钻

孔反而经济合算。

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（2）收缩率铸件冷却后，由于合金的收缩其铸件尺寸比铸型型腔尺寸（即模

型尺寸）要小，为保证铸件应有的尺寸，制造模型时，预先放置钢的收缩和砂

型的收缩的综合收缩率，按比例将模型的尺寸放大。

因此，要采用包括合金收

缩率的“缩尺”来绘制模型图。

合金收缩率的大小，随合金的种类及铸件的尺

寸、形状、结构而不同。

通常铸钢约为1.5～3.0%。

（3）拔模斜度为了使模型（或型芯）易于从铸型（或芯盒）中取出，凡垂直

于分型面的立壁，在制造模型时必须留出一定的倾斜度，此斜度称为拔模斜度

或铸造斜度（图3-7）。

拔模斜度的大小取决于垂直壁的高度、造型方法、模型

材料及其表面光洁度等，通常为3?

\u65374X15?

\u12290X垂直的壁愈高，其斜度愈小；机器

造型应比手工造型为小。

铸件的内壁应比外壁斜度大，一般为3?

\u65374X10?

\u12290X拔模

斜度具体数值可查阅有关手册。

4．型芯头型芯头的形状尺寸，对于型芯在铸型装配中的工艺性与稳定性有很

大的影响。

图3-7拔模斜度图3-8型芯头的构造

型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。

单支点的水平芯头，又常称为

悬臂芯头。

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*垂直型芯一般都有上下芯头，但短而粗的型芯也可不留出上芯头。

芯

头的高度H主要取决于型芯头上的直径d。

芯头必须留有一定的斜度a。

下芯头斜度应小些（5～10?

\u65289X，高度应大些，以便增加型芯的稳定性；

而上芯头斜度应大些（6～15?

\u65289X，高度应小此，以易于合箱。

*水平芯头（图3-8）长度L主要取决于型芯头的直径d和型芯的长度。

为便于下芯及合箱，铸型上的型芯座端部也应留有一定斜度a，悬壁型芯

头必须做得比较长而大，以平衡支持型芯，防止型芯下垂或被液体金属

抬起。

型芯头与铸型型芯座之间应留有1～4mm间隙（S）,以便于铸型的装配。

第三节合金的铸造性能

铸造生产中很少采用纯金属,一般都用各种合金。

铸造合金除应具有符合要

求的机械性能和物理、化学性能外，还必须考虑其铸造性能。

合金的铸造性能

主要有流动性和收缩偏析性，这些性能对于是否容易获得健全的铸件是非常重

要的。

一、合金的流动性

金属浇注时，液态金属能够填满铸型是获得外形完整、尺寸精确、轮廓清

晰铸件的基本条件。

但是，液态金属在填充过程中因散热而伴随着结晶现象，

同时还存在着铸型对液态金属的阻力，以及型腔中气体的反压力等等，这些都

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有碍液态金属的顺利填满。

如果金属的流动性不足，在金属还没填满铸型

前就停止流动，铸件将产生浇不足或冷隔缺陷。

合金的流动性是指液态金属本身的流动能力和充填铸型能力。

合金流动性

愈好，液态金属充填铸型的能力就愈强，因此，也常将合金流动性概括为液态

金属充填铸型的能力。

合金流动性是合金重要铸造性能之一。

流动性愈好，愈易于浇注出轮廓清

晰、薄而复杂的铸件。

同时，还有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体的上

浮和排除，易于对液态金属在凝固过程中所产生的收缩进行补缩。

因此，在进

行铸件设计与制定铸造工艺时，都必须考虑合金的流动性。

二、合金的收缩

*1.合金的收缩及影响收缩的因素

*

（1）收缩铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减小的现象称为收缩。

收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件中许多缺陷（如缩孔、缩松、裂纹、

变形、残余内应力等）产生的基本原因。

为了获得形状和尺寸符合技术要求、

组织致密的健全铸件，必须对收缩的规律性加以研究，近于熔点的液态金属，

其结构是由原子团和空穴组成，其原子间距比固态大得多。

在金属浇入铸型直

到凝固前的冷却过程中，由于温度下降，空穴数量及原子间距减小，液态金属

的体积减缩。

金属结晶完毕，空穴完全消失，金属原子间距进一步缩小。

在金

属凝固后的继续冷却中，直到室温，原子间距还要缩小。

可见，金属从浇注温

度冷却到室温要经历三个互相联系的收缩阶段：

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①液态收缩从浇涛温度冷却到凝固开始温度（液相线温度）的收缩；

②凝固收缩从凝固开始温度冷却到凝固终止温度（固相线温度）的收缩；

③固态收缩从凝固终止温度却到室温的收缩。

合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，通常用体收缩率来表

示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。

合金的固态收缩，虽然也是

体积变化，但它只引起铸件外部尺寸的变化，因此，通常用线收缩率来表示。

固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。

不同的合金收缩率不同，在常用合金中，铸钢收缩最大。

表3-2所示为碳素

钢的体积收缩率。

表3-2碳素钢的体积收缩率

******合金种类含碳量%浇铸温度℃液态收缩%凝固收缩%固态收缩%总体积收缩%

*碳素铸钢0．35

1610

1．6

3

7．86

12．46

*

（2）.影响收缩的因素影响收缩的因素有：

化学成分、浇注温度、铸件结构和

铸型条件等。

*①化学成分碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。

灰

口铸铁中，碳是形成石墨的元素，硅是促进石墨化的元素，所以碳硅含量越多，

收缩越小。

硫能阻碍石墨的折出，使铸件的收缩率增大，但适当的含锰量，但

*适当的含锰量，可与硫结合成MnS，抵销了硫对石墨化的阻碍作用，使收缩率

减小。

若含锰过高，铸铁的收缩率又有所增加。

②浇注温度浇注温度越高，过热度越大，液态收缩增加。

③铸件结构与铸型条件合金在铸型中并不是自由收缩，而是受阻收缩。

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其阻力来源于如下两个方面：

1）铸件的各个部门冷速不同，因互相制约而对收

缩产生的阻力，2）铸型和型芯对收缩的机械阻力。

显然，铸件的实际线收缩率

比合金的自由线收缩率小，因此，在设计模型时，必须根据合金的品种、铸件

的具体形状、尺寸、造型工艺等因素，选取适合的收缩率。

2.缩孔的形成及防止

*

（1）缩孔和缩松的形成液态金属在铸型内凝固过程中，由于液态收缩和

凝固收缩、体积缩减，若其收缩得不到补足，在铸件最后凝固的部分将形成孔

洞，这种孔洞称为缩孔。

**①缩孔缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时经机械加工可暴

露出来。

在某些情况下，缩孔生产在铸件的上表面，呈明显凹坑，这种缩孔又

常称为“明缩孔”。

缩孔的外形特征是：

形状不规则，但多近于倒圆锥形，其内

表面不光。

缩孔的形成过程如图3-9所示。

液态金属填满铸型（图3-9，a）后，

由于铸型的吸热，靠近型腔表面的金属很快就降低到凝固温度，凝固成一层外

壳（图3-9，b）。

3-9图缩孔形成过程示意图

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温度继续下降，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液态收缩和补充凝固层的

凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内出现了空隙（图3-9，c）。

温度继续下

降，外壳继续加厚，液面不断下降。

待内部完全凝固，则在铸件上部形成了缩

孔（图3-9，d）。

已经产生缩孔的铸件自凝固终止温度冷却到室温，因固态收缩

使外廓尺寸略缩小（图3-9，e）。

**②缩松缩松实质上是将集中缩孔分散成为数量极多的小缩孔。

对于相

同的收缩容积，缩松的分布面积要比缩孔大得多。

缩松的形成原因，虽然也是由于合金的液态收缩和凝固收缩未能补足所

致，但具体因素与集中缩孔相比有其特殊性。

缩松的形成可由图3-10所示的圆

柱形铸件来说明。

铸件首先从外层开始凝固，但凝固的前沿凹凸不平（图3-10a），

由于铸件在圆周方向散热条件相近，所以在凝固后期凝固的前沿几乎同时到达

中心，形成一个同时凝固区。

在这个区域内，剩余液体被凹凸不平的凝固前沿

分隔成许多小液体区（图3-10b）。

最后，这些数量极多的小液体区凝固收缩时，

因得不到补缩而形成缩松（图3-10c）。

图3-10缩松的形成过程

图3-11显微缩松

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当合金的结晶间隔很大时，除上述原因的缩松增多外，还将在更大的面积

上产生显微缩松。

此时，在很宽的凝固区域内同时进行结晶，既有正在长大的

固体，又有液态金属（见图3-11），而初生的晶体常呈树枝状长大，以致将液体

分隔成许多小液体区，若补缩条件不良，铸件也会产生缩松，这种缩松更为细

小，要在显微镜下来观察。

显微缩松在铸件中难以完全避免，对于一般铸件通

常不作为缺陷看待，但如果要求铸件有高的气密性，防止压力下渗漏，或考虑

物理、化学性能时，则应设法防止或减少显微缩松缺隐。

从缩孔和缩松的形成可以看出：

①合金的液态收缩和凝固收缩越大（如铸钢、白口铸铁、铝青铜等），收缩

的容积越大，铸件越容易形成缩孔。

②合金的浇注温度越高，液态收缩也越大（通常每提高100℃，体积收缩增

加1.6%左右），越易于产生缩孔。

③结晶间隔大的合金，易于形成缩松；纯金属或共晶成分的合金，缩松的

倾向性很小，多易形成集中缩孔。

缩松，特别是显微缩松，分布面广，即难以补缩，又难以发现。

集中缩孔

较易于检查和修补，也便于采取工艺措施来防止。

因此，铸造生产中多采用接

近共晶成分的或结晶间隔小的合金来生产铸件。

任何形态的缩孔使铸件的机械性能显