空调管道安装施工工艺方案.docx
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空调管道安装施工工艺方案
空调管道安装施工工艺方案
一、空调水管施工说明
管道管材
序号
系统类别
管材
连接方式
1
软化水管
热浸镀锌钢管
螺纹或法兰连接
2
空调冷热水管
空调冷冻水管
空调冷却水管
明设或暗设
D≤40
焊接钢管
螺纹(焊接)连接
40 无缝钢管 焊接或法兰连接 80 无缝钢管 焊接或法兰连接 3 风机盘管与冷冻水管连接 明设或暗设 焊接钢管 螺纹连接 4 空调冷凝水管 明设或暗设 铝塑软管 压接式连接 刷漆防腐 焊接钢管、无缝钢管管件、支架、容器等除锈后均涂防锈漆(红丹防锈漆)二道,第一道防锈漆应在安装时涂好,试压合格后再涂第二道防锈底漆,明设热镀锌钢管不刷防锈底漆,镀锌层破坏部分及管螺纹露出部分刷防锈底漆(红丹酚酣防锈漆)二道。上述管道及明装不保温管道、管件、支架等再涂白色醇酸瓷漆道。设于管井内,管道间管道不可以再刷面漆。 管道保温 (1)本工程中所采用的保温材料为A级B1级,B1级要求其氧指数大于32以上。 (2)空调冷热水管及冷冻水管: 采用高品质闭孔橡塑管壳保温,管径≤25mm,保温管壳厚度20mm;管径>25mm,≤125mm,保温管壳厚度25mm;管径>125mm,≤300mm,保温管壳厚度30mm。 (3)空调冷凝水管采用15mm高品质闭孔橡塑管壳保温。 (4)下列管道在下列部位均须采用防冻保温,保温材料采用铝箔离心玻璃棉管壳、铝箔离心玻璃棉管壳密度: 48kg/m (5)高品质闭孔橡塑保温材料应满足: 密度65~85kg/m,导热系数≤0.038W/m.k 管道试压 空调冷热水管安装完毕后,用P=2.4Mpa进行试压。十分钟内压力降不超过0.02Mpa,不渗不漏为合格。冷却水用P=1.5MPa进行试压。冷凝水管道应进行充水试验,不渗不漏为合格。 系统安装顺序 管道安装要按照先风管再水管的顺序,各层应首先进行干管的安装,干管安装完毕后进行管道末端装置的安装,待末端装置安装就位后进行支管的安装,最后安装连接风管和风口的软管。 二、空调水管施工方案 工艺流程图如下 孔洞、埋件预留 管道预制加工 防腐处理 卡架安装 套管安装 安装准备 设备安装 水压试验 刷漆保温 管道冲洗 填堵 孔洞 系统冲洗 调试 竣工验收 管道安装 质量控制点及控制措施 分项工程 质量控制点 质量控制措施 孔洞预留 位置、标高准确 绘制管道留洞图、洞口检查表 套管安装 套管类型正确 套管水平度、垂直度准确 套管类型根据使用部位进行明确 立管套管管道完成后再固定套管 管道安装 位置、标高、坡度正确 消除管道交叉和矛盾 分系统编制专项施工方案 绘图解决施工交叉问题 防腐处理 除锈、防腐处理砌底 认真检查 填堵孔洞 根据工艺确定填堵方法 套管与管道的间隙均匀 套管出地面高度不一 套管调正后固定牢固 与土建协调地面做法 水压试验 分层分区打压 编制单项方案 刷漆、保温 根据做法表要求进行 设备安装 稳固 编制单项方案 系统冲洗 冲洗砌底 调试 编制单项方案 空调管道系统安装工艺简述 系统安装程序: 首先进行地下一层冷冻水管、冷却水管从机房到竖井的干管安装,同时进行立管的安装,待机房主要设备就位后进行机房设备出口支管的安装,同时进行各层干管的安装,待各层风机盘管就位后进行支管的安装,最后进行水压试验、保温和调校。 施工准备 管道系统工程量大,覆盖面广,施工工期长,是决定整个施工进度的关键,因此,施工前应做好充分的准备。首先施工图的会审,应组织各专业工长,严格细致,认真的审图,协同设计单位把图面存在的各种问题彻底解决,同时根据本工程的特点,管道设备安装空间位置教小,因此施工前项目技术负责人应组织各专业工程师,进行各专业协调,并应绘制相应的协调施工图,如竖井管道布置图、吊顶内管道设备电气综合布置图等,确保占用最小的空间得到最好的安装效果。 材料进货检验 为保证施工过程中所使用的各类材料质量合格,性能优良,所有进场材料必须按照材料进货检验程序进行严格细致的检验,同时订货时所选用的供货商必须按照材料采购申报程序申报得到监理和业主确认,并且业绩和声誉都较高的厂家。从而确保所选用的材料的质量合格,性能可靠。 无缝钢管(焊接钢管) (1)外观检查: 所进场的无缝钢管应保证管材不得弯曲、锈蚀,无飞刺、扎折、结疤、重皮及凸凹不平等现象,管端上应有生产厂家在管材上所印的标示(标准号,管道外径壁厚),并且标示清晰。焊接钢管表面应光滑,不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊缺陷存在。 (2)材质检验: 管材进场前应要求供应商随同材料提供该批管材的材质证明,交货的每批钢管必须有符合产品标准规定的质量证明书。质量证明书应有供方技术部门盖章。验收人员应依据GB8163-87、GB3091-91标准对进场的材料的材质进行核对检验,确保材料的各项指标符合标准要求。 (3)材料外径及壁厚的检查: 如以上两项检验符合要求,则应用卡尺对管材的外径及壁厚,按照《钢管进货检验作业指导书》即相关标准的要求每批抽查三根进行测量检验,并填写“材料进货检验报告单”经项目技术负责人审查合格后,方可入库进行使用。 序号 管材名称 依据保证 管外径 允许偏差 壁厚允许偏差 弯曲度允许偏差 标示要求 质量证明书要求 1. 无缝钢管 GB8163-87 +1% -1% +15% -12.5% ≤1.5mm/m 无缝钢管 有印计 符合标准 2. 普通焊 接钢管 GB/T3092-93 ≤DN40+0.5mm ≥DN50+1% +12% -15% 使用性 直度 成批管材 有标牌 符合标准 钢管检验依据标准及检验要求 无缝管件 (1)外观检查: 无缝管件坡口应符合要求,包装箱上应有耐久油漆标注产品的名称、规格、数量。成品管件在显著位置上应有该产品的标志,包括产品代号、公称通径、标准号等。 (2)外形尺寸检验 钢板制管件的纵焊缝的对口错边量b<10%s(s壁厚),但不得大于2mm。 螺纹管件不得断丝,个别断丝不得超过1扣。 (3)钢制对焊无缝管件外径和壁厚极限允许偏差见下表 项目 工程通径范围 15~65 80~100 125~200 250~450 500 管件端 部外径 +1.6 -0.8 +1.6 -1.6 +2.4 -1.6 +4.0 -3.2 +6.4 -4.8 管件壁厚 小于公称直径的17.5% (4)质量证明书检验: 交货的每批管材的质量证明书有制造厂技术部门的公章和检验员的签字。 阀门进货检验 (1)外观检查: 阀门两端应用盲板保护法兰密封面,焊接端或螺纹端部及阀门内腔。盲板应用木材、纤维板、塑料或金属制成,并用螺栓、钢夹或锁紧装置固定,且易于装拆。阀门外露螺纹部分应予保护。公称通称小于或等于40mm的应装箱,大于或等于50mm可散装,但不得破损和丢失零件。必须随带装箱清单和产品合格证书、产品说明书。 (2)标志检查;阀门应具有清晰的标志,并符合GB12220的规定: 公称通径大于或等于50mm阀门必须使用的标志公称通径(DN)、公称压力(PN)、受压部件材料代号、制造厂名或商标应标记在阀体上。标牌应牢固地固定在阀门的明显部位,其内容必须齐全正确,其材料应用不锈钢、铜合金或合金制造。 (3)表面质量检查;铸件不得有裂纹、气孔、夹砂等有害缺陷,铸铁阀体缺陷不得不焊。锻件表面质量应良好,无有害缺陷。 (4)外形、尺寸检查;进货阀门应与采购计划所列阀门型号一致,法兰连接的钢阀门,相距两螺栓孔弦距的极限偏差为±1.5mm。法兰连接的阀门,其法兰密封面不得有贯通的径向划痕,个别允许有轻微的非贯通的划痕但不得超过0.2mm.,螺纹连接(包括内、外螺纹)不得有贯通断丝,个别断丝不得超过一个丝扣 (5)产品合格证验证;交货的每批阀门必须附有产品标准规定的产品合格证,产品合格证应有供方技术检验部门盖章和检验员签章、日期。 (6)阀门进货检验要求及依据标准见下表: 阀门检验标准及允许偏差表 序号 检验内容 标准要求 1 阀门型号 阀门标牌型号符合采购型号 2 钢制阀门螺栓孔距 相邻两螺孔之弦距的极限偏差为±0.8mm 3 法兰密封面 无贯通径向划痕、个别划痕≤0.2mm/m 4 螺纹连接 无贯通断丝个别断丝允许一个丝扣 5 标志 工程通径、工程压力、材料代号、厂名或商标等标志(DN×PN) 6 表面缺陷 裂纹、气孔、夹砂、铸铁补焊等 7 产品合格证 厂名、出厂日期、名称、型号、压力、口径使用介质和温度,产品标准、检验结论、检验人员和检验负责人签章 型钢进货检验 (1)表面质量检查: 型钢表面不得有裂纹,结疤、折叠、,分层及夹杂; (2)标志检查;型钢的标志采用钢印、喷印、挂标牌等方式,标志应字迹清楚,牢固可靠; (3)尺寸检查。 其他材料进货检验 对于其他材料、材料配件、螺栓、焊条垫片等也必须按照相关标准检验,检验合格后方可进入施工现场库房,否则应退回供应商,从而确保施工过程中所使用的材料均为合格产品。 除锈、防腐 管材检验合格后,必须立即进行处锈防腐,除锈采用砂纸或钢丝刷,除锈时应除去管材表面的浮锈、灰土、油污等,应达到能见到金属光泽后方可进行涂刷防锈漆,涂刷时应厚薄均匀,无漏涂、气泡、皱纹等缺陷存在方算合格。 支架制作安装 支架制作形式分为托架、吊架、管卡三种,施工时应按华北标91SB6及《室内管道支架、吊架及托架的制作安装》s161标准图,根据现场管道的位置、空间距离的大小及结构的特点选用合适的支吊架,如所采用的支架形式和标准图不一致时,应进行负荷验算、深化设计并经业主同意后,方可施工。对于管道集中区域,机房内管道安装前应绘制详细的管道支架图及管道布置图,并应综合协调各专业的空间位置布置,原则上对于上述区域的管道支架应采用综合支吊架,以尽量减少支架占用空间,影响整个机房外观形象。同时支吊架施工时应注意以下几点: (1)支吊架安装程序: 图纸核对→支吊架型式和位置→支吊架制作→放线定位→支架安装。 (2)管道支架的选择考虑管路敷设空间的结构情况、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素,选择固定支架、滑动支架及吊架。 (3)支架的位置确定 固定支架的安装位置原则上按施工图纸,活动支架安装间距根据现场条件参考下表确定: (风管)钢管管道支架的最大间距 (水管)钢管管道支架的最大间距 公称直径(mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 支架的最大间距(m) L1 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.0 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 对大于300mm的管道可参考300mm管道 注: 1适用于工作压力不大于2.0MPa,不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。 2L1用于保温管道。 公称直径(mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 支架的最大间距(m) L1 2 2.5 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 6 7 7 8 8.5 管道穿越墙体时,从墙面两侧各向外量出1m,以确定墙两侧的两个活动支架位置;管道转弯处的支撑要特别予以重视,自管道转弯的墙角,补偿器拐角各向外量过1m,使活动支架定位;在穿墙、转弯处活动支架定位后,剩余的长度里,按不超过最大间距的原则,尽量均匀地设置活动支架。 (4)支架形式的选用: 支架滑动支架 吊架风管吊架 (5)支架的安装 管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确,安装平整牢固,与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上。 在支架上固定管道,采用U型管卡。制作固定管卡时,卡圈必须与管子外径紧密吻合,紧固件大小与管径匹配,拧紧固定螺母后,管子要牢固不动。 无热位移的管道,其吊杆垂直安装。有热位移的管道,吊点设在位移的相反方向,按位移值的确1/2偏位安装。 管道安装过程中使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,做好标记,并在管道安装完毕后予以拆除。 在每根垂直管道间距不超过6米适当的地方安装金属管码,以支撑和导引有关管道,以防摇晃、松脱下垂、震动和共振。 大管径管道上的阀门单独设支架支撑。 冷冻水管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开,木垫厚度同保冷、保温层厚度。 管道支吊架应尽量安装在梁柱之上,并应做好预埋件的配合工作。当安装于楼板上时,一般采用膨地胀螺栓紧固,对承重大的吊架则应采用板面预埋钢板,拉杆螺栓焊接,砖墙上为钢拖架安装。土建施工时要与其做好预埋件的配合工作,冷冻机房内大管径水管则用角钢紧固于梁上,再与其做钢托架的方法安装。 大型管道施工方案 根据设计图纸本工程地下室φ273的大钢管较多,管线长,由于管道自重大、管壁厚,在运输及安装上难度大,工艺要求高,特编制本方案。 (1)大型管道运输 水平运输: 本工程施工地下室场地较宽阔,管道水平运输量大,现场拟自制运输车两辆(如下图),管道运进施工现场后,先临时卸在地面上,再用自制运输车运输。 750 自制管道运输车 垂直运输: 地下室部分的管道可由汽车坡道运输至地下室待安装,地上部分管道运输前首先测量一、二层管井位置的可利用高度,根据可利用高度确定运输管道单根净长度,根据立管总长度预先切割好所需管道,逐一编号,按顺序运输。同时安排好人员约8人(技术工4人、辅助工4人),准备好机具(3吨吊链2个、钢丝绳套2个、撬杠2根、大绳1根、4磅大锤2把等)。 运输时统一由班长指挥调度,同起同落,注意安全,按照制定好的顺序,逐根运输到位,安放稳固。具体运输方法如右图: (2)地下冷水大型管道安装 本工程大型管道主要包括: 冷水机房冷冻水主干管、冷却水供回水主干管等大口径的管道安装,由于管道直径大,壁厚厚、重量大,使得安装过程中无论是支架设置、焊接还是运输等都带来较大的难度,为确保安装质量,安装过程中必须注意以下几点: 1)支架的设计和设置: 对于机房内管道的冷冻水、冷却水支架应根据现场的实际情况确定支架形式。管道集中区域的水平干管的支架,应尽量采用型钢组合支架,以减少支架空间的占用位置,保证机房的整体美观。水平干管的支架的横梁可采用单槽钢、工字钢、复合槽钢等类型等形式: 2)选用后必须进行支架强度校核。校核内容应包括支架横梁型钢的抗弯和抗剪力、支架生根部位膨胀螺栓的抗拉和抗剪力(如为预埋板焊接,应校核焊缝的抗拉和抗弯力),严禁未经力学计算,凭借经验选用支架。 3)支架选用后生根点的布置,必须考虑结构及管道的安全,生根点应尽量布置在结构的梁、柱上,避免直接生根于楼板上,同时生根点的受力应采用受剪避免单纯的受拉。 4)管道固定焊口和转动焊口位置的确定,由于管道直径大,对口困难,因此安装前,根据现场的实际位置,结合图纸,确定固定口和转动口的位置,原则上,最大限度增加预制量,和减少固定焊口的数量。(转动口: 指在地面进行对口和焊接,固定口: 在高空支架上进行对口和焊接)。 5)大型管道的对口: 管道的对口质量是影响管道安装质量的关键点,对口质量的好坏直接影响着管道水平度、垂直度及最终的焊接质量,特别是大口径管道,必须严格控制对口质量。施工时应根据不同的管径选用不同的对口方法。为保证对口质量,对于管道直径大于200的管道如现场条件允许,可采用链式对口器(或其他对口器)进行对口(如图),如条件限制,可采用自制对口楔子进行对口。对口时严禁强行对口(如加热敲打等),对口时应从对称位置进行对口点焊。 6)大型管道的焊接: 对于大口径管道的焊接,由于壁厚厚,焊接时为减少焊接变形,焊接顺序的布置上应对称布置。 (3)冷却水供回水竖井内管道安装 本工程冷却水管道管径较大(DN750),为整个空调系统中最大的管道,为确保管道的安全及质量符合要求,安装时应注意以下几个方面。 1)管道的支架设置: 由于冷却水管道基本是在竖井内竖向布置,因此支架的受力点必须合理设置,由于各层楼板厚度不大(200mm-300mm)原则上避免管道荷载集中在某一层楼板上,如设计未确定支架的形式和位置,可考虑将荷载集中在管道底部和顶部,各楼层设置导向支架,支架形式及布置见右图所示: 2)管道安装方法: 竖井内管道根据现场情况安装可采用两种安装方法: 正装法和倒装法,为确保焊接质量和管道安装垂直度,原则采用倒装法,如下图示意: 750 750 750 750 A.管道倒装法施工工艺流程 B.操作要点 a.安装准备及材料检验 安装之前,根据建筑的楼层高度,进行管段的划分,加工后的管道能在该层从水平状态吊装到竖直状态,一般大型民用建筑的首层建筑层高高于其他层的建筑高度,所以常规按照建筑物首层的层高进行划分。同时划分管道还应考虑管道出厂的长度。如建筑物首层层高4.8m,其他层层高3.8m,管道出场长度为8米,则管道应按照4米进行划分。而不应该按照4.5米进行划分。 管道进场后,应进行严格的材料检验,由于大直径管道均为钢板卷焊管道,其管道直径偏差远远大于无缝钢管,为避免管道安装过程中,错边量过大,影响焊接质量和管道的垂直度。必须对同批管道的管道直径的误差应严格控制。 b.顶部及底部管道吊装支架设计、制作、安装 倒装法安装管道支架设置主要包括顶部总吊装支架设置和底部单管段吊装支架两部分。顶部吊装支架根据现场结构情况确定(如图所示),管道竖井紧靠剪力墙,支架采用双牛腿支架,吊耳焊接在牛腿支架的横梁上,支架承担全部立管的荷载。底部支架设置在二层,只负责单个管段的荷载,荷载较小,采用单悬臂支架,为了单个管段吊起后与上部管道对口不受影响,下部管道支架采用活动形式(如图所示)。预安装管段吊起后,即撤除吊装倒链。 倒装法吊装设置示意图 吊装支架设置图 c.底层水平管道及支架及竖向管道底层支架的安装 底层水平管道安装至弯头位置,并用支架固定后,进行竖向管道底层支架安装,用膨胀螺栓固定在基础上。竖向管道底层支架在各层的竖向支架没有安装到位之前,承担整个竖向管道的荷载。竖向管道底层支架一般采用钢管支架,支架形式如图所示。 竖向管道底层支架 d.管道分段切割及标示 由于管道直径较大,一般为卷焊焊接钢管,造成每根钢管之间的管径存在一定的偏差,为降低管道切割之后的对口的偏差,应尽量保证同一根管道切割后,再进行对口焊接,为此在切割处进行标示,从而降低对口偏差。标示方法采用油漆涂刷,如图示意,每个管道标示两处。 e.管道焊接及质量控制 每节管道吊装完毕后进行对口点焊,点焊位置沿管道周长对称布置。管道对口点焊完毕后应进行垂直度检验,检验方法利用钢丝线坠检测钢管外壁和线坠间的距离,每次检查点不应少于三个,垂直度符合要求后方可进行焊接,所有焊口均在同一层进行焊接(如图所示),管道焊接施工依据GB50236-98《现场工业管道及设备焊接验收规范》执行。 f. 管道支架的设置安装 竖向管道焊接完毕后,为确保管道整体受力均匀,应在竖向管道顶部垂直点增设固定支架及滑动限位支架,如右图所示。 固定支架采用两根10号槽钢背靠背焊接,该支架的上端焊接在钢板上,然后此钢板与顶板采用膨胀螺栓连接,或与预埋钢板相焊接。该支架的下端和管道连接时应增焊加强板。 滑动限位支架采用40扁钢制作,采用常规滑动支架形式,每三层设置一个滑动限位支架,支架不得设置在焊口上,离焊口的距离不得小于300mm。 g.应用中注意事项 使用倒装法安装大直径管道具有很多优点,但在具体应用时应注意以下几点: i.安装前必须校核管道荷载及建筑结构的承载力,在确保建筑结构安全的条件下方可使用倒装法,特别是底部和顶部支架的设置,在确保结构的承载力的条件下,满足系统投入使用后传送介质的动荷载和静荷载的要求,。 ii.吊装机具的选用,特别是顶层主吊装机具应根据管道的总体荷载及现场条件,如条件较好,也可选用卷扬机作为主吊装机具,效率及安全性可以提高。 iii.在管道灌水后,应对管道支架进行复查,确保管道的位移及变性在允许的范围之内。 管道安装 冷水机房管道安装 (1)工艺流程如图: (2)冷水机房干管及出入口支管安装 水泵房管道密集,空间狭小,安装时先安装水泵及热交换器的出水干管,由于管道均在高位,因此安装时应保证支架水平牢固,管道的所有荷载均应分担在干管支架上。 水泵出入口支管阀门较多,且直接和设备相连,为保证设备的安全,在进行支管安装时,应确保出入口支管管道的荷载均由横干管支架或支管立式支架承担,不允许设备承担管道的负荷,管道安装时应从水泵或热交换器出口根据弯头、软接头、过滤器的长度逐段下料连接,最后和横干管连接,从而来保证水泵、阀门、软接头等的法兰及焊接连接都在自由状态下进行,避免了在设备出口处产生固定焊口而产生的连接应力。 管道和水泵、热交换器等出口连接前应在自由状态下,并检验法兰的平行度和垂直度,平行度应小于等于0.15mm同轴度应小于等于0.50mm。 其它类空调管道安装 (1)因本图纸未设计冷却塔配管及各层机房管道的配置,需侍二次深化设计后补充安装方案。 (2)管道安装,首先从地下一层水泵房配管及设备层配管开始先大管后小管。 (3)管道安装应根据具体条件合理安排顺序。一般为先地下,后地上,先大管,后小管,先重管,后支管。 (4)安装完的干管,不得有塌腰,拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇弯现象,水平管道纵横方向弯曲的允许DN<100mm时为5mm,当管径大于100mm时为10mm,横向弯曲全长250mm以上为25mm。 (5)竖井内立管的卡件宜在管井口设置型钢,上下统一吊线安装卡件,立管安装后吊线找正,用卡件固定,支管的甩口应明露并加好临时丝堵。 (6)立管管卡安装当层高小于或等于5m,每层必须安装一个,层高大于5m,每层不得少于2个,管卡安装高度,距地面为1.5-1.8m,2个以上管卡可匀称安装。 管道连接的技术要求 管道焊接连接 (1)管道焊缝位置的选择: 焊接前,应清除管内土块、泥垢等污物,管道边缘和焊口两侧不小于10~15mm范围内的表面铁锈应清除干净,直到出现金属光泽。并且焊口的位置设置应符合以下规定: 1)直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管道直径。 2)焊缝距离弯管(不包括压制弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管道直径。 3)环行焊缝距支吊架的距离不应小于100mm,并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。 4)不得在管道焊缝及边缘开孔。 (2)坡口的加工及处理;焊口当管道壁厚超过4mm时,为保证管道能充分焊透,应进行坡口,坡口的对口及组对要求见下表: 手工电弧焊对口型式及组对要求 接头名称 接头尺寸 备注 壁厚 间隙 钝边 坡口角度 管接头为V型坡口 5-8 8-12 1.5-2.5
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