板坯连铸机铸坯歪斜断浇事故doc.docx
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板坯连铸机铸坯歪斜断浇事故doc
YJ0707-板坯连铸机铸坯歪斜断浇事故
案例简要说明:
依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求,归纳提炼出所包含的知识和技能点,弱化与教学目标无关的内容,使之与课程学习目标、学习内容一致,成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是连续铸钢事故分析与处理案例,体现了连铸切割处理操作、连铸坯停浇处理操作等知识点和岗位技能,与本专业连续铸钢课程连铸操作工艺单元的教学目标相对应。
案例名称
板坯连铸机铸坯歪斜断浇事故
适用说明
本案例适合中职、高职、职业本科等院校冶金技术专业,在转炉炼钢、炉外精炼、连续铸钢或相似的综合性课程教学中使用,更适合在连续铸钢工工种的职工培训中、技能鉴定中使用。
案例背景
某厂炼钢系统拥有大型转炉,LF精炼炉,CAS-OB精炼炉,RH精炼炉,板坯连铸机,方坯连铸机,年产钢坯1000万吨。
该事故发生于一台双流板坯连铸机。
该连铸设备使用正常,职工对设备及操作十分熟练。
连铸机使用外混式火焰切割机。
生产连铸坯规格为:
厚度为:
230mm和250mm,宽度为0mm~2150mm,长度为8000mm~10500mm。
事故发生后立即按照停浇处理。
案例所涉及的知识点
1、连铸铸坯切割种类及特点;2、连铸停浇处理操作工艺。
案例所涉及的技能点
连铸切割处理操作、连铸坯停浇处理操作等。
案例工作任务的分解
连铸工应具有如何检查设备、处理事故及分析事故等能力。
教学目标
(1)掌握连铸铸坯切割种类及其特点;
(2)熟悉连铸停浇操作过程;(3)全面复习所学知识,并将知识转化为能力。
案例建议的教学时间
6~8学时
案例的操作演示
现场教学、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、视频、大作业。
案例点评
案例教学可实现现场案例与所学理论知识的有机结合,将基本理论知识转化为操作能力,培养了学生的分析及解决各类事故能力。
本案例可迁移为其他连铸事故教学,学生通过本案例学习,具有处理铸坯切割不断等事故的能力。
板坯连铸机铸坯歪斜断浇事故
1.背景介绍
某厂炼钢系统拥有3座大型转炉,LF精炼炉,CAS-OB精炼炉,RH精炼炉,板坯连铸机,方坯连铸机,年产钢坯1000万吨。
主要产品定位有:
优质碳素结构钢、高强度低合金钢、深冲钢、汽车用钢、锅炉和压力容器用钢、船板、管线钢、双相钢、多相钢和IF钢。
2.主要内容
2.1.事故经过
2015年2月15日丁班小夜班4#机浇注X80,断面220*1850mm,定尺9400mm,计划12炉,双流使用倒角结晶器。
浇注第8炉后期时,1流正在切割第6炉的第3块与第7炉第1块之间的铸坯,当切割完毕起辊道时,切割操作工发现第6炉的第3块铸坯发生歪斜,立即通知当班作业长,此时作业长在下面看坯子,立即通知铸机停机,通过现场查看短时间内无法恢复,随即通知铸机1流停浇。
歪坯处理好后,按照停浇处理,造成1流4炉断浇,本浇次共计浇注12炉。
图1倒角结晶器窄面
图2在线倒角结晶器
图3铸坯歪斜情况
2.2.事故原因分析
(1)铸坯情况
停浇后对第6炉的第3块歪斜铸坯的切口情况进行检查,发现其北侧开口处有一小块钢瘤,明显有未切断粘结的痕迹。
图4铸坯北侧钢瘤情况
(2)开浇前设备检查情况
本浇次开浇前,对双流切割车设备、切割氧和煤气情况进行检查,均正常,4个主枪的切割嘴均更换新的,设备检查情况正常。
(3)切割过程情况
由于双流均是使用倒角结晶器,铸坯开口比正常直角结晶器要困难,切割工将切割预热时间设定延长,切割速度降慢。
但在前三炉的切割过程中双流仍有频繁反枪现象,1流总共反枪5次。
在本块铸坯切割开口时铸坯北侧也发生了反枪现象,切割工王某立即将操作模式选为半自动,并重新开口,切割完毕后在起辊道时发现铸坯歪斜。
(4)查看一冷、二冷水量是否合适
总结:
开口后发生反枪,重新切割后未能完全切断导致铸坯歪斜是造成此次断浇的直接原因,而倒角结晶器开口困难易发生反枪现象造成铸坯粘连是导致本次断浇的另一原因。
2.3预防措施
(1)提高设备技术水平,解决反抢切不开问题。
(2)在切割辊道两侧增加导向防护板,一旦铸坯未切断可以对铸坯形成导向,避免铸坯严重跑偏从而造成更大影响。
(3)在切割过程中发现反枪现象,切割岗位人员在重新开口后必须进行确认,保证铸坯处于完全切断的状态。
(4)结晶器、二冷区冷却合适。
3、分析路径
该案例是连铸生产事故,本事故案例体现了连铸切割处理操作、连铸坯停浇处理操作等知识点,与冶金技术专业连续铸钢课程连铸操作工艺单元的教学目标相对应。
根据国家职业标准关于连铸工种要求,对应教学目标,从此生产案例归纳提炼出所包含的知识和技能点,弱化与教学目标无关的内容,使之与课程学习目标、学习内容一致,成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
采用视频、图片、现场教学等手段,引导学生通过讨论、对比等方式学习相应知识,掌握相应技能,达到教学目标要求。
4、教学目标
(1)进行事故判定,掌握连铸坯跑偏的成因和相关的预防措施;
(2)严细操作,注重岗位接口沟通。
(3)全面复习所学知识,并将知识转化为能力。
5、教学方式方法
现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业。
具体教学过程设计如下:
5.1课前计划
(1)学生掌握知识:
连续铸钢生产的基本原理、工艺、设备;
(2)学生分组,指定组长;
(3)与现场联系,进行现场教学准备,包括安全教育、劳保用品、行走路线,现场兼职教师,现场教室等;
(4)安全教育,教师带领学生下厂调研,记录10炉钢连铸生产工艺参数,收集事故相关资料;
(5)学生根据所学知识和实习、调研中获得的资料,总结连铸坯跑偏的产生原因、预防措施;
(6)与技术人员交流,请技术人员准备讲授连铸生产中出现的连铸坯跑偏事故。
(可选)
(7)教室设置成学习岛,准备投影,为每组准备2张0开白纸,大号记号笔1支、作业纸每人2张。
5.2课中计划
(1)学生按小组就座学习岛周围,选举记录人、发言人。
(2)采用头脑风暴法,每人总结一条连铸坯跑偏事故的产生原因并提出预防措施,按顺时针顺序轮流发言,记录人将操作要点在0开白纸上按人、机、料、法、环分别记录。
要求每人发言,可以轮空,直到所有人员无法补充为止,时间8~10分钟;
(3)整理完成后,小组发言人上台展示0开白纸上的记录,并向全体师生汇报交流连铸坯跑偏事故产生原因和预防措施;发言学生汇报完成后,同组学生可以补充。
汇报完成,本组自评,其它组进行点评打分,现场技术人员参与对学生汇报的操作要点评价,指出优点和不足,每组时间5~8分钟;
(4)技术人员讲授实际生产中连铸坯跑偏事故案例,时间20分钟;(可选)
(5)教师讲授连铸坯跑偏事故案例,引导学生分析本案例连铸坯歪斜和弯曲的产生原因,熟悉预防措施,时间30分钟。
5.3课后计划
布置作业,见6.3。
6、思考题及考评
6.1课前思考题
布置课前思考题,保证学生下厂调研知道找什么材料、看什么操作、思考为什么如此操作。
(1)连铸坯跑偏产生的原因及防止措施?
(2)板坯连铸机、小方坯连铸机铸坯跑偏情况对比?
(3)从凝固理论讲,铸坯跑偏的根本产生原因是什么?
6.2课堂练习
课堂提问或者集体回答,目的:
及时复习、巩固知识,检查教学效果。
练习题
(1)(多选题)连铸机跑偏的原因有()。
ABCD
A.二冷区冷却不均匀B.拉矫辊单侧受力
C.风冷不均匀D.拉矫辊一侧轴承坏
(2)(多选题)连铸坯发生跑偏事故时应()等。
ABC
A.降低拉速B.通知调度
C.及时处理D.继续浇钢
(3)(多选题)防止连铸坯发生跑偏事故的有效措施有()等。
ABCD
A.冷却均与B.拉矫辊受力均匀
C.铸坯切割良好D.对弧准确
(4)倒角结晶器形状上的要求有()。
A
A.倒锥度B.正锥度C.无锥度D.无关系
(5)钢液凝固时会发生体积收缩,因此结晶器设计应考虑()。
C
A长度B铜板厚度C结晶器锥度D结晶器水量
(6)关于倒角结晶器,下列说法不正确的是()。
B
A与直结晶器相同B能很好解决角裂问题
C窄面与宽面角度为90℃D铸坯受二维传热大
(7)连铸坯发生跑偏事故根本原因是()。
A
A.铸坯受力不均匀 B.铸坯温度过高
C.铸坯温度过低 D.拉速过快
(8)连铸坯跑偏根本原因是受力(机械应力和热应力)不均匀造成的。
()√
(9)连铸机拉矫辊单侧磨损严重,也会造成连铸坯跑偏或者弯曲。
()√
(10)连铸坯弯曲有可能造成跑偏事故。
()√
(11)当小方坯发生连铸坯跑偏事故时,不需要降低拉速处理。
()×
(12)当板坯发生连铸坯跑偏事故时,若不是很严重时,可以用撬棍撬直继续浇钢,前提安全措施做好。
()√
(13)当板坯发生连铸坯跑偏时,可以继续浇钢。
()√
6.3课后作业
课后作业,复习巩固知识、提升能力。
(1)每人记录10炉以上连铸操作数据。
(2)每人结合自己调研结果,选择一个现场事故案例结合原理分析原因,提出预防措施。
(3)连铸坯跑偏的主要原因是什么?
如何防止?
(4)在连铸生产过程中发现连铸坯跑偏现象,试问连铸坯跑偏的原因和处理方法是什么?
(5)某台230mm*1500mm断面连铸机浇注过程中,切割人员发现连铸坯没有自动切断,试问该流如何处理?
6.4评价
学生考核评价实施表
评价方式
评价内容
评价结果
得分
过程性
评价
(100%)
学生出勤
(10%)
迟到一次及以下
8~10
迟到三次
5~7
缺勤
0
课堂参与
(50%)
小组评价
(20%)
小组合作融洽,讨论能达到预定的目标
16~20
小组合作比较融洽,讨论基本达到预定的目标
10~15
小组合作相对融洽或不融洽,讨论未达到预定的目标
1~9
展示评价
(20%)
展示内容全面,条理清楚、语言流畅
4~20
现场教学
评价
(10%)
遵守现场规章制度,有良好的安全意识。
0~10
完成作业
(30%)
思路清晰,格式规范,内容正确
自我评价
(10%)
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