打包机故障代码.docx
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打包机故障代码.docx
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打包机故障代码
故障码编码说明
AXYY–Z
X:
故障部位编码
X:
0综合故障
X:
11#压盘小车
X:
22#压盘小车
X:
3送线小车/升降台
X:
4防刮伤/放线架
X:
51#打捆头及送线轮
X:
62#打捆头及送线轮
X:
73#打捆头及送线轮
X:
84#打捆头及送线轮
X:
9液压站
YY:
顺序号
Z-故障级别编码
Z:
1一级故障,立即停液压站和所有的设备动作
Z:
2二级故障,立刻退出自动
Z:
3三级故障,立刻停止相关设备的动作,经过延时后退出自动
Z:
4四级故障,只作为设备动作的起动条件,不会立刻停止正在动作的设备
0---综合故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A000-1
主操作台+P101急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A001-1
操作箱+R402急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A002-1
操作箱+R403.1急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A003-1
操作箱+R403.2急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A004-1
操作箱+R404急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A005-1
操作箱+R404急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A006-1
操作箱+R406急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A007-1
MCC柜+E101.1急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A008-1
远程I/O柜+L102.1急停
急停复位(主操作台上的急停指示灯不再闪烁,PLC柜内的急停继电器被激活)
A010-2
+L102.1内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A011-2
+P101内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A012-2
+R403.1内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A013-2
+R403.2内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A014-2
+R404内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A015-2
+R406内远程站通讯失败
检查:
-Profibus接线/屏蔽/接地
-Profibus接头
-模块供电及模块之间的连接器
-S7的硬件组态
A016-2
PLC和HMI之间的通讯失败
检查:
-以太网的连接
-HMI的DAServer的设置
A020-1
主操作台+P101关断
1---1#压盘小车的故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A100-3
1号压盘小车位置给定到达上限制值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A101-3
1号压盘小车位置给定到达下限制置
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A102-3
1号压盘小车实际位置到达上限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最大工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A103-3
1号压盘小车实际位置到达下限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最小工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A104-3
1号压盘小车实际位置检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
-S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A105-3
1号压盘小车实际位置检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A106-3
1号压盘小车运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A107-3
1号压盘定位超时报警
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A110-3
自动情况下压盘前进超时
检查光电管的功能是否正常
A111-3
自动情况下盘卷压紧过程超时
检查压力变送器的功能是否正常
A112-3
自动情况下压盘停留在工作位超时
打捆过程的失败引起该故障
A120-4
1号压盘小车原位接近开关检测故障
2---2#压盘小车的故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A200-3
2号小车位置给定到达上限制值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A201-3
2号小车位置给定到达下限制置
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A202-3
2号小车实际位置到达上限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最大工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A203-3
2号小车实际位置到达下限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最小工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A204-3
2号小车实际位置检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
-S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A205-3
2号小车实际位置检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A206-3
2号小车运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A207-3
2号压盘小车定位超时报警
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A210-2
光电管“检得”信号失败
A211-2
光电管“检失”信号失败
A211-4
2#压盘小车原位接近开关检测故障
3---送线小车/升降台的故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A300-3
送线小车位置给定到达上限制值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A301-3
送线小车位置给定到达下限制置
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A302-3
送线小车实际位置到达上限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最大工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A303-3
送线小车实际位置到达下限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最小工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A304-3
送线小车实际位置检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
-S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A305-3
送线小车实际位置检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A306-3
送线小车运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A307-3
送线小车定位超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A310-3
自动情况下送线小车前进超时
检查“对接位”接近开关的功能
A311-3
自动情况送线小车在对接位停留超时
打捆过程中的故障会引起该报警
A320-3
升降台位置给定到达上限制值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A321-3
升降台位置给定到达下限制置
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A322-3
升降台实际位置到达上限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最大工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A323-3
升降台实际位置到达下限幅值
机械确认实际的工作行程
检查S7软件中最大工作行程的设置
在HMI上对编码器清零
A324-3
升降台实际位置检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
-S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A325-3
升降台实际位置检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A326-3
升降台运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A327-3
升降台定位超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间的设置
A330-3
自动条件下升降台上升到等待位超时
定位超时
A331-3
自动条件下升降台在等待位停留时间超时
压盘小车在前进时的故障会引起该报警
A332-3
自动条件下升降台上升到工作位超时
定位超时
A333-3
自动条件下升降台在工作位停留时间超时
打捆中的故障会引起该报警
A334-3
自动条件下升降台下降到低位超时
定位超时
A350-4
升降台原位接近开关检测故障
A351-4
导线小车原位接近开关检测故障
4防划伤/放线架故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A400-2
1号配重轮低位接近开关“检得”信号失败
A401-2
1号配重轮低位接近开关“检失”信号失败
A402-2
2号配重轮低位接近开关“检得”信号失败
A403-2
2号配重轮低位接近开关“检失”信号失败
A404-2
3号配重轮低位接近开关“检得”信号失败
A405-2
3号配重轮低位接近开关“检失”信号失败
A406-2
4号配重轮低位接近开关“检得”信号失败
A407-2
4号配重轮低位接近开关“检失”信号失败
-
-
51号打捆头及送线轮故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A500-3
1号打捆头移入超时
A501-3
1号打捆头移出超时
A502-3
1号打捆头扭结超时
A503-3
1号扭结头旋入超时
A504-3
1号扭结头旋出超时
-
A505-3
1号送线轮送线失败
-
A506-3
1号送线轮收线失败
A510-3
1号送线轮送线长度给定到达上限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A511-3
1号送线轮收线长度给定到达下限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A512-3
1号送线轮实际送线长度到达上限幅值
机械确认实际送线长度
检查S7软件中最大送线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A513-3
1号送线轮实际收线长度到达下限幅值
机械确认实际收线长度
检查S7软件中最小收线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A514-3
1#送线轮送线长度检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A515-3
1号送线轮送线长度检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A516-3
1号送线轮运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A517-3
1号送线轮送线/收线过程超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A520-3
自动情况下1号打捆头等待送线超时
检查“对接到位”接近开关的功能
A521-3
自动情况下1号送线轮送线超时
A522-3
自动情况下1号扭结头旋入超时
检查“扭结头旋入到位”接近开关的功能
A523-3
自动情况下1号打捆头移入超时
检查“打捆头移入到位”压力开关的功能
A524-3
自动情况下1号送线轮一次收线失败
A525-3
自动情况下1号送线轮二次收线失败
A526-3
自动情况下1号打捆头扭结超时
检查“扭结到位”接近开关的功能
A527-3
自动情况下1号扭结头旋出超时
检查“扭结头旋出到位”接近开关的功能
A528-3
自动情况下1号打捆头移出到位超时
检查“打捆头移出到位”接近开关的功能
62号打捆头及送线轮故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A600-3
2号打捆头移入超时
A601-3
2号打捆头移出超时
A602-3
2号打捆头扭结超时
A603-3
2号扭结头旋入超时
A604-3
2号扭结头旋出超时
-
A605-3
2号送线轮送线失败
-
A606-3
2号送线轮收线失败
A610-3
2号送线轮送线长度给定到达上限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A611-3
2号送线轮收线长度给定到达下限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A612-3
2号送线轮实际送线长度到达上限幅值
机械确认实际送线长度
检查S7软件中最大送线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A613-3
2号送线轮实际收线长度到达下限幅值
机械确认实际收线长度
检查S7软件中最小收线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A614-3
1#送线轮送线长度检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A615-3
2号送线轮送线长度检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A616-3
2号送线轮运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A617-3
2号送线轮送线/收线过程超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A620-3
自动情况下2号打捆头等待送线超时
检查“对接到位”接近开关的功能
A621-3
自动情况下2号送线轮送线超时
A622-3
自动情况下2号扭结头旋入超时
检查“扭结头旋入到位”接近开关的功能
A623-3
自动情况下2号打捆头移入超时
检查“打捆头移入到位”压力开关的功能
A624-3
自动情况下2号送线轮一次收线失败
A625-3
自动情况下2号送线轮二次收线失败
A626-3
自动情况下2号打捆头扭结超时
检查“扭结到位”接近开关的功能
A627-3
自动情况下2号扭结头旋出超时
检查“扭结头旋出到位”接近开关的功能
A628-3
自动情况下2号打捆头移出到位超时
检查“打捆头移出到位”接近开关的功能
73号打捆头及送线轮故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A700-3
3号打捆头移入超时
A701-3
3号打捆头移出超时
A702-3
3号打捆头扭结超时
A703-3
3号扭结头旋入超时
A704-3
3号扭结头旋出超时
-
A705-3
3号送线轮送线失败
-
A706-3
3号送线轮收线失败
A710-3
3号送线轮送线长度给定到达上限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A711-3
3号送线轮收线长度给定到达下限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A712-3
3号送线轮实际送线长度到达上限幅值
机械确认实际送线长度
检查S7软件中最大送线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A713-3
3号送线轮实际收线长度到达下限幅值
机械确认实际收线长度
检查S7软件中最小收线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A714-3
1#送线轮送线长度检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A715-3
3号送线轮送线长度检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A716-3
3号送线轮运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A717-3
3号送线轮送线/收线过程超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A720-3
自动情况下3号打捆头等待送线超时
检查“对接到位”接近开关的功能
A721-3
自动情况下3号送线轮送线超时
A722-3
自动情况下3号扭结头旋入超时
检查“扭结头旋入到位”接近开关的功能
A723-3
自动情况下3号打捆头移入超时
检查“打捆头移入到位”压力开关的功能
A724-3
自动情况下3号送线轮一次收线失败
A725-3
自动情况下3号送线轮二次收线失败
A726-3
自动情况下3号打捆头扭结超时
检查“扭结到位”接近开关的功能
A727-3
自动情况下3号扭结头旋出超时
检查“扭结头旋出到位”接近开关的功能
A728-3
自动情况下3号打捆头移出到位超时
检查“打捆头移出到位”接近开关的功能
84号打捆头及送线轮故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A800-3
4号打捆头移入超时
A801-3
4号打捆头移出超时
A802-3
4号打捆头扭结超时
A803-3
4号扭结头旋入超时
A804-3
4号扭结头旋出超时
-
A805-3
4号送线轮送线失败
-
A806-3
4号送线轮收线失败
A810-3
4号送线轮送线长度给定到达上限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最大工作行程的设置
A811-3
4号送线轮收线长度给定到达下限幅值
检查:
-HMI上的位置设定
-S7软件中的最小工作行程的设置
A812-3
4号送线轮实际送线长度到达上限幅值
机械确认实际送线长度
检查S7软件中最大送线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A813-3
4号送线轮实际收线长度到达下限幅值
机械确认实际收线长度
检查S7软件中最小收线长度的设置
在HMI上对编码器清零
A814-3
1#送线轮送线长度检测失败
检查:
-编码器的安装和接线
-高计模块的设置
S7软件中脉冲当量的设置是否为0
A815-3
4号送线轮送线长度检测异常
检查:
-模块和编码器的供电是否正常
-S7软件中超速报警阈值的设置
A816-3
4号送线轮运行条件丢失
使用HMI的诊断功能
A817-3
4号送线轮送线/收线过程超时
机械液压系统检查
S7软件中最大定位时间和位置环调节器参数的设置
A820-3
自动情况下4号打捆头等待送线超时
检查“对接到位”接近开关的功能
A821-3
自动情况下4号送线轮送线超时
A822-3
自动情况下4号扭结头旋入超时
检查“扭结头旋入到位”接近开关的功能
A823-3
自动情况下4号打捆头移入超时
检查“打捆头移入到位”压力开关的功能
A824-3
自动情况下4号送线轮一次收线失败
A825-3
自动情况下4号送线轮二次收线失败
A826-3
自动情况下4号打捆头扭结超时
检查“扭结到位”接近开关的功能
A827-3
自动情况下4号扭结头旋出超时
检查“扭结头旋出到位”接近开关的功能
A828-3
自动情况下4号打捆头移出到位超时
检查“打捆头移出到位”接近开关的功能
9液压站故障
故障码
故障说明
可能原因/排除方法
A900-4
1号泵过滤器脏
A901-4
2号泵过滤器脏
A902-4
3号泵过滤器脏
A903-4
4号泵过滤器脏
A904-4
1号泵运行超时
检查控制回路中接触器的反馈触点
A905-4
2号泵运行超时
检查控制回路中接触器的反馈触点
A906-4
3号泵运行超时
检查控制回路中接触器的反馈触点
A907-4
4号泵运行超时
检查控制回路中接触器的反馈触点
A908-4
1号泵没准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
A909-4
2号泵没准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
A910-4
3号泵没准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
A911-4
4号泵没准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
A912-4
没有足够的泵启动
检查HMI是否已经选择3台泵
A913-4
油箱温度低
A914-4
油箱温度高
A915-1
油箱温度高高
A916-4
油箱液位低
A917-1
油箱液位低低
A920-4
循环泵运行超时
A921-4
1号加热器运行超时
A922-4
2号加热器运行超时
A923-4
循环泵没有准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
A924-4
加热器没有准备好
检查控制回路的空气开关和热继保护
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