完整版钢箱梁制造验收规则.docx
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完整版钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则
一、总则
1)为满足钢箱梁制造及验收的技术要求,确保钢箱梁制造质量,
做到技术先进、经济合理、安全可靠,特制定本规则。
2)本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3)钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具,并
应按有关规定进行操作。
4)应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时,必须取得
原设计单位同意并签署设计变更文件。
5)应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺,钢箱梁制造应根
据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准
钢箱梁制造及验收除应符合本规则外,尚应符合国家现行的有关
强制性标准的规定。
主要引用标准如下:
《碳素结构钢》(GB/T700-2006)
《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
《桥梁用结构钢》(GB/T714-2008)
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条
件》(GB/T1231-2006)
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)
《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《钢结构工程施工规范》(GB50755-2012)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20015)
《城市桥梁工程施工质量检验标准》(DB11/1072-2004)
《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470-2003)
《对接焊缝超声波探伤》(TB/T1558-84)
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T
11345-1989)
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB/T3323-2005)
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
三、材料及材料管理
3.1、材料
1)材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料,包括钢材、高强度
螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2)高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228〜1231—91的规定,栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3)剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头
焊钉》(GB/T10433-2002)的规定。
4)焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
5)防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1)钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定,除必须有材料质量证明书外,还应进行复验,复验合格方能使用。
2)钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每
10个炉(批)号抽验一组试件;焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3)高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤;进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管,室内架空存放,堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。
四、下料与加工
4.1、号料
1)号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1作样允许偏差(mm
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
士1.0
孔中心与孔群中心线的横向品西
0.5
宽度、长度
+0.5
-1.0
2)钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时,
应矫正、清理后再号料,号料尺寸允许偏差为士1.0mm。
4.2、切割
1)所有零件优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料,精密切割尺寸允许偏差为士1.0mm切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1精密切割边缘表面质量要求
、、弋级项N
1
用于主要零件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检
查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一
处1mm
超限修补处,须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌角
切割面垂直
度
<0.05t,且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2)采用数控切割机下料的零件编程时,要根据零件形状复杂程度,尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序,并应适当加入补偿量,消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外,同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3)手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差(mm)
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
主要构件
0.20
次要构件
1.00
4)采用普通切割机下料的零件,应先作样。
制作样板、样条、
样杆时,应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5)切割工艺经工艺评定确定,保证切割面无裂纹,切割面硬度
不超过HV350
6)剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度:
±2.0mm;板边缘缺棱:
<1.0mm;板边直
线度:
<1/1000;
型钢长度:
±1.0mm型钢端面垂直度:
<2.0mm
7)顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时,应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8)焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣,使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1)零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不得低于-12C。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2)采用热矫时,加热温度应控制在600〜800C,然后缓慢冷却,
不得用水急冷;温度降至室温前,不得锤击钢材
3)零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定
表4.3.1零件矫正允许偏差(mm
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
板
材
平向度
—
L
每米范围
f<1
直线度
^^7
全长范围
L08000
f<3
Li
L>8000
f<4
型
钢
直线度
一一L1丁
每米范围
f<0.5
j…二一।
角钢肢垂直度
联结部位
A00.5
其余部位
A01.0
角肢平向度
r
2Ir^
联结部位
A00.5
其余部位
A01.0
工字钢、槽钢腹板平向度
ffAff
联结部位
A00.5
J.J
其余部位
AW1.0
工字钢、槽钢翼缘垂直度
|/]N
联结部位
AW0.5
其余部位
AW1.0
4.4、零件边缘、端头加工
1)零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态,也可按照工艺要求进行机械加工,但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
2)零件边缘的需进行机械加工时,加工深度应大于2mm(当边缘硬度不超过HV350时,加工深度不受此限),零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
3)焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
1)U形肋可采用辐轧或弯曲成形,其尺寸允许偏差应符合表
1.1.1的规定。
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差(mm
零件
检查项目
简
图
说明
允许偏差
U
形
肋
开口宽
5
1
B
+3,-1
顶宽
b
士1.5
肢身
Rr
h1、h2
±2
两肢差
\
/
h1-h2
<2
旁弯、竖弯
Jj
7_
全长范围
(L为肋长)
CL/1000或
10,取较小
值
2)主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5C,其内侧
弯曲半径不得小于板厚的3倍;小于者必须热煨,热煨温度应控制在
900〜1000C。
3)弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1)螺栓孔应成正圆柱形,孔壁表面粗糙度Ra不得大于25
孔缘无损伤不平,无刺屑。
2)高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项目
直径及允许偏差(mrm
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
+0.7
圆度(最大值和最小值
1.5
垂直度
不大于板厚t的3%,且不得大于2mm
3)螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定;有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2螺栓孔距允许偏差(mm
项目
板单元允许偏差
相邻孔距
±0.5
两端孔群中心
距
L<11m
±1.5
L>11m
±2.0
五、组装
5.1、组装准备
1)采用埋弧焊、CO原体(混合气体)保护焊及低氢型焊条手
工焊方法焊接的接头,组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图5.1.1的规定。
图5.1.1
2)采用埋弧焊焊接的焊缝,应在焊缝的端部连接引、熄弧板(引板);引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3)需作产品试板检验时,应在焊缝端部连接试板,试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同,其长度和宽度(每侧)应分别不小于400m浒口150mm。
5.2、板单元组装
1)组装前必须熟悉图纸和工艺文件,按图纸核对零件编号、外形尺
寸和坡口方向,确认无误后方可组装。
2)所有板单元应在组装胎架上进行组装,每次组装前应对组装胎架进行检查,确认合格后方可组装。
3)对于已钻孔的U形肋,组装板单元时应以孔定位。
4)组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
5)板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差
厅P
图例
项目
允许偏差(mm
1
1X—
点
z1;
cXjr
£
对接板高低差6
<1.0(t>25)
<0.5(t<25)
对接板间隙
按工艺要求
顶板、底板、斜底板
对接错边量A
<0.5
2
IHlIIHIIIH»111|||||||1||||Milliipiin|i|ilNiiiiiiii|i
HlllllIIIIIHIIlllllVIlliail1
HHL
U形肋与顶板、底板
组装间隙a
<0.5
局部允许1.0
J~
叫1
\
端部及横隔板处
U形肋中心距B
±1.0
其它部位
U形肋中心距B
±2.0
3
;强;"二二时
横隔板间距L
±2
■■
纵隔板间距L
±2
横隔板直线度f
±5取小者 4 AUi人— 纵向平向度 <3/4.0m范围 承压板组装位置L1、L2 <1 — 1। 二」」■■■■■"■▲■・■・・}・■・■■■n■■■■■■■■■■■■*萨・■■ «■■■! ! .■TlK.Bi■■■■■*■ur 1- 纵锚板组装角度B ±0.150 __H1-*i・・,a・・EE・4 10・・・・・■an■< -1-—| .P.F呼n・EF1sli 承压板组装角度(90°- B) ±0.15° 承压板与纵锚板组装间隙 <0.2 5.3梁段组装 1)梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。 拼装前应按 工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。 2)整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。 重点控 制梁段直线度和桥梁线形 3)梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定 表5.3.1梁段组装允许偏差 项目 允许偏差(mm) 条件 检测工具和方法 梁段高度 (H) ±2 工地接头处 钢盘尺 水平尺 ±3 其余部分 ±2 梁段两吊点中心距 腹板中心距 ±3 钢盘尺 梁段顶板宽 ±3 横断面对角 线差 <4 工地接头处的横断面 钢盘尺 <5 左右支点局 度差(吊点) <5 左右同低差 平台、水准仪、 钢板尺 顶板、腹板 平向度 H/250,且08 H—加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 平尺、钢板尺 六、焊接 6.1、一般要求 1)各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书,且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 焊工如果停焊时间超过6个月,应对其重新考核。 2)焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制,施焊时应严格执行焊接工艺,焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。 3)露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。 室内外的焊接环境 湿度均应小于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。 当环境 温度低于5℃或湿度大于80%时,应在采取必要的工艺措施后进行焊 接。 4)焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物,焊接时不得随意 在母材的非焊接部位引弧,焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞 溅。 5)焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用;焊剂中的脏物,焊 丝上的油锈等必须清除干净;CO2^体纯度应大于99.5%。 6)焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;预热 范围一般为焊缝每侧100m以上,距焊缝30〜50mme围内测温。 6.2、定位焊 1)定位焊缝应距设计焊缝端部30mmz上,其长度为50~100mm定位焊缝间距应为400〜600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2; 2)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,对于开裂的定位 焊缝,必须先查明原因,然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正 确的条件下补充定位焊。 6.3、埋弧自动焊 1)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mmz外的引板上起、熄 弧。 2)埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧,如有断弧则必须将停弧 处刨成1: 5斜坡,并搭接50mmi引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。 3)单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫, 要求贴严贴牢。 6.4、剪力钉的焊接 1)剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。 剪 力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉 提升高度外,还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。 上述试验通过 后,再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验,全部合格 后才能据此编制焊接工艺。 2)剪力钉焊接工艺试验通过后,应按选定的工艺在试板上焊接 20个剪力钉。 其中,10个做拉伸试验,10个做弯曲试验。 拉伸试件 的断面不得在焊缝区,弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。 20 个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。 3)剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。 当环境温度低于5℃或 钢板表面潮湿时不得进行焊接。 4)剪力钉焊接前,应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利 于焊接的物质。 受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。 5)待焊剪力钉的钢板应处于水平位置,焊接部位应清除铁锈、 氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽,清理范 围大于2倍剪力钉直径。 6)每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的 焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉,焊后应按本标准10.1.2条 规定进行检验,合格后方可在节段上焊接。 7)施焊剪力钉时,焊枪应与钢板表面垂直,在焊缝金属完全凝 固前不得移动焊枪。 6.5、焊缝磨修和返修焊 1)焊接后,两端的引板或产品试板必须用气割切掉,并磨平切 口,不得损伤母材。 2)焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8-1规定上限值的 焊缝及小于1mmfl超差的咬边必须修磨匀顺。 3)焊缝咬边超过1mmg焊脚尺寸不足时,可采用手弧焊进行返 修焊。 4)应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷 时应刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮,露出 金属光泽。 5)焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。 6)用埋弧焊返修焊缝时,必须将焊缝清除部位的两端刨成1: 5 的斜坡。 7)返修焊缝应按原焊缝质量要求检验;同一部位的返修焊不宜 超过两次。 七、焊接检验 1)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查,不得有裂纹、未 熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表7.1.1的的规定。 表7.1.1焊缝外观质量标准 编号 项目 简图 质量要求(mm 1 咬边 1 £ 受拉部件纵向及横向对接焊缝 不允许 U形容加劲肋角焊缝翼板侧受 拉区 1_ ■ 受压部件横向对接焊缝A<0.3 —। 主要角焊缝A<0.5 其他焊缝A<1 2 气孔 横向及纵向对接焊缝 不允许 主要角焊缝 直径小于1 每米不多于3 其他焊缝 直径小于 1.5 个, 间距不小 二20。 3 焊脚 尺寸 >— 1 埋弧焊K+3,手弧焊K士 手弧焊全长10%£围内允许1 彳, 〈土i 4 焊波 r^ji: h<2 (任意25mnm£围内) 5 余高 (对接) 上 —1 b<15时,h<3; 15Vb025时,h<4; b>25时,h<4b/25 6 余高 铲磨 (对接) A]0+0.5 A2<1-0.3 7.2、焊缝的无损检验 1)经外观检验合格的焊缝,方可进行无损检验。 无损检验应在 焊接24小时后进行。 钢板厚度30mmz上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。 2)焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应 符合表7.2.1的规定。 表7.2.1焊缝无损检验质量等级及探伤范围 焊缝部位 等级 探伤方法 探伤比例x 探伤部位 执行标准 备注 桥顶(底)板纵横向对接横隔板下半条对接焊缝 I级 超声波 100% 焊缝全长 TB10212-98 TB1558-86 GB3323-1987 X射线 >10% 焊缝两端各250〜300mm(长度大于 1200mm的横向对接焊缝时,中部加探 250〜300mm 工地横桥向对接焊缝 I级 超声波 100% 焊缝全长 X射线 100% 每3m拍一张片,顶板十字交叉处 100%底板十字交叉处30% 锚箱及其与腹板间熔透角焊缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 见表4.8.5 锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 横隔板与腹板角焊缝 n级 磁粉 100% 焊缝两端各500mm JB/T6010-92 行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝 n级 磁粉 100% 每条焊缝两端各1000mm 横隔板与桥顶(底)板角焊缝 n级 磁粉 100% 总长的20%(重点行车道范围) X探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。 3)焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应 符合本规则附录C的规定;其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手 工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345)的规定。 4)全熔透角焊缝内部质量应按表7.2.2的规定进行超声波探伤。 表7.2.2角焊缝超声波探伤质量要求 焊缝 类别 板厚(mm 质量要求 单个缺陷 止旦T里 缺陷指示长度 缺陷最小间距 I 10〜25 〈小1x2mm 〈小1x2mm >(|)1X2mm-6dB 09mm <(|)1x2mms 小1x2mm-6dB 20mm >25〜40 <小1x2mm +3dB <小1X2mm+3dB >(|)1X2mm-3dB 09mm <小1X2mm+3dB >(|)1X2mm-3dB 20mm 注: ①.超声波探伤采用柱孔标准试块; ②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹,则应判定焊缝质量不合格; 5)对局部探伤的焊缝,当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时,要求延伸探伤长度,必要时可达焊缝全长。 6)焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》(GB/T3323-1987)的规定,射线照相质量等级为B级;焊缝内部质量为II级。 用射线检验时,如缺陷超标,则应加倍检验。 7)用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格。 7.3、剪力钉焊接的检验 1)剪力钉焊接后应获得完整的360周边焊缝,缺陷焊缝长度不得超过90°。 剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足: T言0.2D; Hvmin>0.15D;Dw>1.25D。 其中,HWmHvmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度,D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。 2)应随机抽取剪力钉总数的5%进行30°弯曲检验(见图7.3.1),弯曲后的剪力钉,其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。 若检验的剪力钉未发现裂纹,则该钉可保留在弯曲位置。 「 3)剪力钉焊接后没有获得完整360周边焊的剪\\ 力钉,可用小直径低氢焊条进行补焊。 补焊时,应预| 热50〜80c,并应从缺焊焊缝端部10mn#弓I、熄弧, 图7.3.1焊脚尺寸不应小于6mm 4)缺陷焊缝长度超过90或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。 7.4、产品试板 1)在梁段制造中,每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板;在桥位焊接梁段间对接焊缝时,顶(或底)板和腹板各做一块产品试板。 经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验,试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。 2)若试验结果不合格,可在原试板上重新取样再试验,如试验 结果仍不合格,则应先查明原因,然后对该试板代表的焊缝进行处理。 八、矫正 1)矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。 2)冷矫时应缓慢加力,环境温度不宜低于5C,冷矫总变形量 A<2%o 3)热矫时加热温度应控制在600〜800C,严禁过烧,不宜在同一部位多次重复加热。 4)板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定。 表8.0.1板单元矫正允许偏差 序号 项目 允许偏差 (mm) 示意图 备注 1 顶板底板腹板等单元件 长
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