斗轮机事故案例修改版.docx
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斗轮机事故案例修改版.docx
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斗轮机事故案例修改版
第一篇:
斗轮机事故案例
运行检修严重违章设备试运摔死一人
某厂斗轮机检修试运和重新处理缺陷,未按规定履行工作票手续,导致一人死亡。
【简要经过】
某厂输煤运行和维护工作分别由两个项目部承担,事故前,斗轮机发生故障,维护项目部办理工作票进行检修。
检修中擅自增加一名工作班成员(死者),未履行手续。
3月9日上午,斗轮机检修完毕,检修人员未按规定押回工作票,只是和运行人员口头联系,试运斗轮机。
试运中,检修人员发现斗轮机仍有缺陷,未按规定重新履行工作票手续,只是给司机打手势要求停止斗轮机运行。
斗轮机停运后,二名检修人员进入斗轮机的轮斗内处理缺陷。
司机突然想起斗轮机需连续试运,没有到就地检查斗轮机是否具备启动条件,只是在司机室瞭望,便启动斗轮机。
导致一名人员被旋转的斗轮带起甩到倒流板的篦子上死亡,另一名人员从斗轮上跳下来,捡了一条命。
【原因及暴露问题】
1.检修人员严重违章,试运设备不押票,只是和运行人员口头联系;
2.运行人员严重违章,同意检修人员不押票试运,启动设备前不认真检查;
3.检修人员严重违章,已经传动的设备再次检修,仍然不办理任何手续;
4.检修人员严重违章,工作班成员变更随意,不履行手续;5.没有对项目部履行管理责任,运行和维护项目部管理混乱。
【事故图片及示意图】
【知识点】
1.检修设备试运工作由工作负责人提出申请,经工作许可人同意并收回工作票,在不变动其它工作组安全措施时,方可试运设备;
2.工作期间,如果需要增加(变更)工作班成员,新加入人员应进行工作地点和工作任务、危险点分析和控制措施学习、接受安全措施交底,并在《危险点控制措施票》上签名后,方可工作。
【制度规定】
1.《工作票、操作票使用和管理标准》5.5.11.2规定:
“检修设备试运工作由工作负责人提出申请,经工作许可人同意并收回工作票,在不变动其它工作组安全措施时,进行试运工作。
在试运前,工作负责人负责将全体工作班成员撤离工作地点,履行试运许可手续后,方可试运”;2.《工作票、操作票使用和管理标准》5.5.11.4规定:
“试运结束后尚需工作时,工作许可人和工作负责人仍应按“安全措施”执行栏重新履行工作许可手续后,方可恢复工作。
如需要改变原工作票安全措施,应重新签发工作票”;
3.《工作票、操作票使用和管理标准》5.5.8.3规定:
“工作期间,如果需要增加(变更)工作班成员,新加入人员必须进行工作地点和工作任务、危险点分析和控制措施学习、接受安全措施交底并在《危险点控制措施票》上签名后,方能加入工作。
由工作负责人在两张工作票的“备注”栏分别注明增加(变更)原因、增加(变更)人员姓名、增加(变更)时间并签名“。
第二篇:
斗轮机安全事项
1#2#斗轮机安全注意事项:
1.停运#
1、#2斗轮机。
2.把1#、2#斗轮机的活动梁降至便于检修的位置。
3.停#
1、#2斗轮机取料皮带电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
4.停#
1、#2斗轮机堆取料皮带电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
5.停#
1、#2斗轮机活动梁电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
6.停#
1、#2斗轮机斗轮电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
7.停#
1、#2斗轮机斗轮小车电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
8.停#
1、#2斗轮机大车行走电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
9.停1#、2#斗轮机行走小车电机电源并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
3#甲乙皮带安全注意事项:
1.停运#3甲、乙皮带。
2停#3甲乙皮带头部电机电源(BOBHG12-002)(B0BHH11-002)并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
3.停#3甲乙皮带尾部电机电源(BOBHG12-003)(B0BHH11-003)并挂“禁止合闸,有人工作”警示牌。
第三篇:
斗轮机皮带跑偏
斗轮堆取料机的悬臂皮带机跑偏原
因分析及防治措施
斗轮堆取料机的悬臂皮带机是一个双向皮带机,跑偏后调整非常困难。
本文就该机常见的各种跑偏情况及调整方法作一综合分析和说明。
1、悬臂皮带机的机构形式
悬臂皮带机通常由一个驱动滚筒和5个改向滚筒组成,并设有承载托辊和回程托辊。
正常作业时,悬臂皮带机可随悬臂上仰或下俯形成一定的倾角。
驱动滚筒的下部的改向滚筒是为增加驱动滚筒包角及改向而设置的。
皮带机前部斗轮卸料区与后部尾车卸料区的承载分支上都设有分布较密的缓冲托辊组。
中部三个改向滚筒用于重锤张紧装置(图1)。
2、空载运行时托辊组的调整
悬臂皮带机的承载区间或回程区间因托辊位置偏斜而跑偏可通过调整托辊位置来解决。
通常为便于调整,托辊组支架螺栓孔为长孔,松开螺母即可调整,调整后可立即紧固螺母。
堆料方向与取料方向,承载托辊组与回程托辊组调整的方法是相同的,见图2。
图
2中υ表示胶带运行方向,C表示胶带向胶带运行方向的左侧跑偏。
此时调整托辊组支架,使其左侧前移及右侧后移即可达到纠偏的目的。
通常调整原则是:
胶带朝哪侧偏,就将相应托辊组的支架那一侧沿胶带运行方向前移。
对较长皮带机系统,调整托辊组是非常有效的。
前倾托辊组也同样采用此种方法调整。
由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短,调整效果往往不十分明显。
3、空载运行时驱动滚筒与改向滚筒的调整
空载运行时滚筒位置不当是造成悬臂皮带机跑偏的重要原因。
3、1驱动滚筒上胶带在堆料与取料方向运行均严重跑偏
此时驱动滚筒处跑偏最严重。
无论承载段还是回程段,胶带越往悬臂的前部跑偏越轻,此时可初步判断为驱动滚筒轴线在水平面内的位置偏斜所致,应调整驱动滚筒的两轴承座位置(图3)
3、2驱动滚筒上胶带在取料方向跑偏较轻、在堆料方向跑偏较重,此时胶带跑偏的原因有可能是滚筒C、D、E、F、位置不当所致(图1)。
F滚筒因包角较小,位置影响较小,可参考托辊组的调整方法进行调整。
D滚筒的调整主要是调整重锤的重心位置。
当重心的位置在滚筒轴线上偏移过大时会使胶带跑偏。
当重心偏于某一轴承座时,胶带就会向相反的一侧跑偏。
只要重锤重心的位置居中,胶带就不会因为D滚筒而跑偏。
若C滚筒E滚筒的两轴承座高差较大,则应先调整高差,可采用加垫片的方法。
一般斗轮堆取料机的生产厂家在制造悬臂梁时,C滚筒与E滚筒两轴承座的高度尺寸可以保证,不需调整。
此两轴承座在沿胶带长度方向上的调整方法是:
先根据胶带跑偏的方向判断哪些滚筒偏斜,然后逐个调整(图4)。
3、3前部B改向滚筒上胶带在堆料方向与取料方向均严重跑偏
此时B改向滚筒上胶带跑偏最严重,应当调整此滚筒的轴承座,可按本文
3、1的方法进行调整。
3、4前部B改向滚筒上胶带在取料方向跑偏严重、在堆料方向跑偏较轻
此时应参照DCE滚筒的调整方法进行调整。
4、有载运行时胶带跑偏的调整
悬臂皮带机有载运行时胶带跑偏主要是承载段跑偏,其主要原因是胶带上物料位置的偏斜(图5)。
如果物料偏于皮带的左侧,则胶带向右跑偏,反之亦然。
由于物料在胶带上的位置不对中而引起的胶带跑偏,可采用加挡板的方法来解决。
5、其它原因引起的胶带跑偏的调整
5、1胶带接头接偏
胶带接头接偏也可使胶带跑偏,此时应重新粘接胶带。
5、2胶带不直
由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短,胶带不直也会引起周期性的跑偏,严重时应更换胶带。
5、3胶带老化
新胶带在安装粘接后使用一段时间会发生一定的永久变形,胶带应力分布也会发生变化,此时也会引起不同程度的跑偏,可根据情况调整前后改向滚筒。
6、避免或减少胶带跑偏的几种措施以下措施可避免或减少胶带跑偏:
在承载段适当间隔位置采用自动调心托辊组;回程段前后各加一组八字型托辊组;堆料机或取料机采用前倾式承载托辊组;严格控制各滚筒、托辊的安装尺寸,使其安装后的偏斜量最小。
第四篇:
电厂燃料斗轮机资料
、斗轮驱动的几种方式:
斗轮驱动装置采用行星减速机传动方式,除此以外还有液压传动方式,国内过去采用过国产液压元件但质量尚存在一定的问题。
近年来大都采用进口产品但价格较高。
2、俯仰机构的几种方式:
俯仰机构采用钢绳卷扬式驱动与液压油缸驱动都可实现,其中钢绳卷扬式使用的较多,液压油缸驱动也已使用多次,效果良好。
具体采用何种机构与用户的要求有关。
许多用户认为液压油缸驱动维修不直观,维修较困难。
希望采用钢绳卷扬式驱动。
如果从用户维修容易的角度出发,推荐采用钢绳卷扬式驱动。
3、磁滞式电缆卷筒的工作原理:
磁滞式电缆卷筒的工作原理是由电机将动力传至磁滞联轴器,再经减速后,将放大的力矩传至卷盘。
电机始终向收缆方向旋转。
在放缆时,电缆产生的拉力要克服磁耦合力使卷筒向反方向运行,使用中电缆受拉力较大,降低了电缆的使用寿命。
另外,磁滞式卷筒经实践证明不适合长期工作。
力矩式电缆卷筒工作原理是在收缆时定子的旋转磁场与转子旋转方向相同,电机输出机械功率,在放缆时定子的旋转磁场与转子旋转方向相反,电机转子处于电磁制动状态。
另外力矩电机特性较软,在转径大时,转速小,基本保持恒张力。
4、回转大轴承:
回转大轴承的结构为三排辊子轴承,其中两排辊子承受轴向载荷,一排承受径向载荷。
5、斗轮机构不适合采用变频调速:
原因是如果斗轮转速降低,取料量小,斗轮推料堆使回转机构过载。
为了实现取料量的变化,在不改变斗轮转速与走行进尺量的条件下,通过改变回转转速范围的方式,改变取料能力。
6、行走机构采用侧三支点支承方式的优点:
a.形成静定机构,消除了静不定机构,在轨道发生高度变化时受力不发生变化,各台车受力合理。
b.解决了回转中心与地面1400mm皮带中心线在的同一中心的问题。
c.解决了尾车的高度与整机的高度,缩短尾车长度,提高料场利用率。
7、半自动取料工艺:
先通过操作台按钮设定左右料场,手动将堆取料机大臂回转到取料位置。
通CRT设置走行寸动距离、料堆长度、及回转的起始角、终止角以及相对应的不同取料层的俯仰角度,将悬臂的俯仰角度及回转角度转到取料的最上层起始取料位置后,通过操作台自动启动按钮则开始自动取料,先取第一层,然后为第二层直到最底层,每层寸动一次回转一个单程,当第一层寸动取料若干次以后,手动操作俯仰装置下俯到下一层料堆,手动操作大车后退到可进行第二层取料的位置,继续取第二层,同理再取第三层,直至最底层。
当最底层几个寸动与回转取料结束后完成一个循环再返回到第一层重复前面的取料过程。
对于每一层的寸动次数是相同的。
寸动次数的数量由料堆高度、设备悬臂几何参数等因素决定
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第五篇:
斗轮机及尾部传动站施工
斗轮机及尾部传动站施工
1、编制依据
1.1第一热电厂供热机组替代改造工程施工组织总设计。
1.2第一热电厂供热机组替代改造工程斗轮机基础及传动站F0245S-T0510。
1.3《火电施工质量检验及评定标准》(土建工程篇)。
1.4《钢筋砼施工及验收技术规程》(建筑工程篇)。
1.5《屋面工程技术规范》GB50207-941.6《电力建设安全操作规范》。
1.7《公司安全管理制度》。
1.8《图纸会审》。
2、工程概况
第一热电厂供热机组替代改造工程,斗轮机及尾部传动站位于卸煤沟北侧、2#转运站西侧,斗轮机位于(A=1358.60m、B=858.10m~A=1365.60m、B=1026.60m),标高±0.00m相当于绝对标高1061.00m。
开挖基底标高为-2.1m,边坡按1:
0.2放坡,其它部分按直坡(无坡度).尾部传动站横向1-3轴,轴线尺寸长为13.5m;纵向A-B轴,轴线尺寸长为7.0m。
1-3轴为条形基础,其中6根构造柱,柱距为6.75m,柱顶标高为+6.60m。
3轴到2#转运站1轴,轴线长为155m。
其间加设伸缩缝,第一道伸缩缝设在27m处,余下部分每隔20m设一道伸缩缝,且伸缩缝内填沥青木丝板。
墙体采用MU7.5机制砖,墙面颜色同输煤系统其他建筑物(白色)。
上部主体结构为砖混结构,外墙为370mm。
屋面外墙标高为7.10m,屋面板标高为6.60m。
计土方开挖量为3667.05m3。
3、主要工程量
砼总用量2399.34m3毛石用量476.562m3砖用量84.54m3
4、施工准备4.1机械配置反铲1台克拉斯自卸车2台打夯机1台
施工作业的机械完好率应保证在100%,并设置专人指挥统一调配。
4.2施工人员施工人员1名技术人员1名测量人员2名钢筋工5名木工7名焊工2名壮工5名砼工3名4.3施工放线
开挖前要事先从现场原设好的坐标控制点测量定位,对边线进行测量放线,待边线验收合格后方可开挖作业。
5、施工进度
本工程计划从10月15日至11月15日结构装饰全部施工完。
6、施工顺序
放、验线→土方开挖至垫层底标高→验槽→垫层→基础放线→基础钢筋绑扎→基础模板支设→验收→基础砼浇筑→砼养护→尾部传动站0m以下砖基础砌筑→地圈梁→土方回填→砖砌体上部结构→现浇屋面板→屋面保温层→屋面找平层→屋内外抹灰→屋面防水
7、施工方法7.1土方开挖
7.1.1土方开挖采用机械开挖,机械下铲时离开边线30cm,余下部分人工修坡挖除,边坡人工挖土时,挂设白线,以控制边坡坡度(坡度为1:
0.2)。
机械开挖至-1.9m,人工清底20cm,以免扰动原土,修整后的边坡必须光滑平整。
7.1.2施工过程中,施工负责人全过程监护,及时指导施工,并填写好施工日志,质量验收记录等,挖至设计标高后,通知监理、质检等部门进行验槽。
7.1.3作业过程中测量工随时测量标高以防超标。
7.2地基处理
待机械、人工开挖至-2.10m,立即组织勘测及设计单位进行验槽,验收合格后,立即进行垫层施工。
如经检验需换土处理的必须按设计要求换填级配砂卵石,砂卵石分层回填,压实系数不得小于0.96。
地基处理验收合格后,方可进行垫层施工。
7.3垫层施工
7.3.1基槽及换土处理后的地基,经设计院、监理验收合格后,测量放线,用10×10方木支设垫层模板,底层垫层均为C10素混凝土,厚度为100mm。
7.3.2毛石基础
7.3.2.1垫层放线后,砌筑MU20毛石、M5水泥砂浆。
且毛石基础宽度应比垫层宽度小200mm,即每边回收100mm。
7.3.2.2毛石砌筑方法:
砌筑方法应采用铺浆法,砂浆要饱满。
砌筑毛石墙应根据基础的中心线放出墙身内外线,挂线分皮卧砌,每皮高约250-350mm。
砌前应先试摆,使石料转角处、交接处,再向中间砌筑。
石块间较大的空隙应先填塞砂浆,后用碎石嵌实。
灰缝宽度20-30mm,铺灰厚度40-50mm。
砌筑毛石一般每日砌筑高度不应超过1.2m。
7.4钢筋工程
垫层施工完毕养护3天后,即可进行放线。
钢筋由拖车运至指定场地,人工摆放就位,尽量减少二次搬运工作。
钢筋绑扎前,应对放线进行检查核对。
绑扎方法:
放线后,先摆放基础下皮钢筋,而后绑扎3号筋,最后将底板上皮钢筋绑扎好。
为了保证钢筋砼基础大放角以上部分钢筋位置的准确,沿水平和竖直方向各@1000设置φ12“∽”型拉结筋。
钢筋绑扎完毕后,拉线调整钢筋的垂直度、挠度,并进行加固。
7.5架子工程
在基础两侧搭设内外双排脚手架,双排架立杆横间距1.5m,纵距不大于2m,横杆步距1.5m,操作层支承杆间距不大于1m。
搭设时,脚手架地基应平整、夯实且加设垫板、扫地杆,脚手板要铺满、铺平、铺稳,不得有探头板。
脚手架按规范加设剪力撑和斜拉杆,避免发生偏移。
搭设完毕后,要组织检查验收,合格后方可使用。
7.6模板工程
基础采用组合钢模板,不足模数时,用50板刨光补齐,基础模板加固采用M12对拉螺栓a750控制,八字坡斜面顶端上部悬空模板,用Ф16钢筋作支架,撑住模板@1000。
斗轮机基础挑出部分,底模采用Ф20@1000做支架(钢筋埋入砼),支架上搭脚手架,具体做法见附图二。
对于模板的整体稳定,用脚手管来固定。
条形基础端头模板要加强固定,加设三根支撑,并加地锚,防止钢筋骨架倾覆。
支设模板时,各种连接件要装插牢固,侧模斜撑的部位要加设垫木。
7.7砌体工程
墙体±0.00m以下采用MU7.5机制砖、M5水泥砂浆;±0.00m以上采用MU7.5机制砖、M5混合砂浆砌筑,踢脚为细石砼150mm厚。
砌筑时双面挂线,并设皮数杆,灰缝控制厚度8-12mm,灰缝要横平竖直,灰浆要饱满。
砖的标号、规格和砂浆的品种必须符合设计要求和现行规范标准的规定,严格按配比配制砂浆,砂浆小机搅拌,由集中搅拌场地运至施工现场。
构造柱与砖墙的抗震拉结见97G329有关节点。
7.8砼工程
7.8.1砼由搅拌站集中供应,罐车运输,泵车浇筑。
砼搅拌时,严格按试验室配合比进行试配,计量器具需经过检验,计量必须准确。
浇筑砼之前,应仔细检查模板、钢筋、保护层和预埋螺栓的尺寸、规格、数量、位置及模板支撑的稳定性等。
7.8.2砼浇筑分层流水连续进行,不留施工缝,在第一层砼初凝前,必须进行第二层砼的浇筑。
7.8.3砼浇筑时,分层厚度为250—300mm。
7.8.4砼振捣要选派经验丰富的砼工来进行,必须做到快插慢拔,且振点要均匀(每点间距300—400mm),振捣时间以砼表面不再冒气泡、不再出现明显下降、且有提出浆为止。
每层砼振捣时,振动棒要插入下层砼30—50mm,利于新旧砼结合。
7.9砼养护
砼浇筑完毕后,24小时以内须进行覆盖保温,采用一层塑料布、三层麻袋。
基础侧面用22#铅丝将麻袋与脚手架绑扎牢固,以免滑落受冻。
7.10土方回填
模板拆模,隐蔽验收合格后,及时进行土方回填。
回填前,预先在基础砼表面上划出分层标志,以此来控制回填土厚度。
回填时25cm一层,分层回填,分层试验,每层试验合格后方可继续回填。
土方回填前,必须提前4天委托土建试验室对回填土料进行土性击实试验,以此控制回填土的干容重,回填土的压实系数应符合设计要求。
冬期土方回填时,必须严格按冬期规程、规范施工。
7.11屋面做法
屋面板为现浇钢筋砼,厚度为100mm。
屋面防水层的选用严格按屋面工程技术规范(GB50207-94),并刷银色着色剂涂料保护层,防水卷材采用LG-CPE(氯化聚乙烯)1.2mm厚,保温层为块状60mm厚的憎水珍珠岩,20mm厚1:
2水泥砂浆找平,1:
6水泥焦渣找2%坡,最薄处30mm厚。
凡空洞四周做100×100挡水沿,表面做法同该处楼、地面(细石砼)。
7.12抹灰工程
斗轮机尾部传动站内外墙抹灰在砌筑工程完成之后进行,抹灰前选用拖板检查墙面平整垂直度,表面若凹凸太多,需剔平或用1:
3水泥砂浆补平,并严格控制抹灰砂浆的配合比,配比经试验室试验确定。
抹灰按一般抹灰的中级抹灰处理,三遍成活,严格控制每一层抹灰厚度,总厚度控制在2cm以内。
抹灰时先做灰饼、冲筋、分层进行,在上层砂浆凝结后进行下一层施工。
抹灰面要求分层赶平,修整表面压光,要求表面洁净,线条顺直、清晰,接槎平整。
抹灰层在终凝前采取防止快干、水冲、撞击、振动的措施,并在终凝后防止玷污和损坏。
水泥砂浆的抹灰层在湿润的条件下进行养护。
7.13门窗做法
门窗洞口<1000的,做平砌式钢筋砖过梁(M7.5水泥砂浆砌8皮砖,下置4φ8钢筋,两端伸入墙内370并做弯钩,下抹1:
2水泥砂浆保护层30厚),≥1000的均做钢筋砼过梁。
钢门窗油漆颜色为天蓝色,所有钢构件防腐均采用刷红丹两道,灰色调和漆两道。
8、质量保证措施
8.1严格按图施工,遵守操作规程及验收规范,严格执行工序间验收制度,上道工序不合格,不得进入下道工序。
8.2施工所用原材料必须有出厂合格证,并且复检合格后,方可使用。
8.3模板拼缝应严密,不得漏浆,缝隙较大的必须用密封条密封,孔洞用胶带纸粘贴。
8.4钢筋在绑扎前,应对其规格、种类及各种尺寸进行检查。
8.5模板在使用前,检查其平整度、完好情况,并刷隔离剂。
8.6同一构件,纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开,且搭接长度不小于35d。
8.7支完模板后,要把模板内杂物清理干净,并进行整体性自检,对模板垂直度、挠度进行检查,防止由于各部位模板的互相影响而造成本已支好的模板变形移位。
8.8砼运输、浇筑和间歇的全部时间不超过3小时。
8.9浇筑砼时,应检查八字坡斜面砼、模板、支架、钢筋、支撑等情况,如有异常立即处理。
8.10砼浇灌后,应及时覆盖麻袋保温,且养护时间不得少于7天。
8.11砼强度达到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或者安装模板与支架。
8.12严格按作业指导书施工。
9、质量标准地基处理:
基底标高0—-50mm基底平整度≤20mm基底宽度±20mm标高偏差±5mm模板工程:
模板垂直度≤2mm模板表面平整度≤2mm基础截面尺寸≤±5mm钢筋工程:
骨架长±10mm箍筋间距±20mm主筋间距±10mm主筋排距±5mm预留插筋中心位移≤10mm
截面尺寸+20—0mm砌体工程
水平灰缝厚度±8mm水平灰缝平直度≤10mm砼工程
砼表面平整度≤5mm轴线位移≤8mm
截面尺寸+8—-5mm标高偏差±8mm
10、安全保证措施
10.1斗轮机及尾部传动站作业项目危害辨识与风险评价一览表(见附表1)。
10.2斗轮机及尾部伟动站作业项目重大风险因素及风险控制计划清单(见附表2)。
10.3斗轮机及尾部传动站安全保证措施:
10.3.1施工前,所有施工人员必须经安全考试,合格后方可作业。
进入现场人员必须正确佩戴安全帽,及其它防护用品。
10.3.2开挖前,由现场施工人员根据图纸及现场情况进行全员交底,并全员签字,做到人人熟悉施工作业项目工序、范围、要求。
10.3.3开挖后的区域要设置围护栏杆,并挂醒目标志,严禁非施工人员进入现场。
10.3.4挖土作业的反铲回转半径内严禁站人,人工清土应跟随在机械挖土的后面,严禁人机同时在一起作业。
10.3.5施工中的危险点:
人工挖土与修坡作业。
针对措施:
避开人机在一起施工,并派专人监护。
10.4脚手架作业层外侧应设挡脚板和安全网,如发现脚手架联结松动杆件变形等,应立即停止使用,及时解决。
10.5施工现场的孔洞,坑道必须盖好安全盖板,设安全栏杆,并挂醒目警示标志。
10.6脚手架每平米堆料不得超过270kg。
10.7其他注意事项:
10.7.1使用电动工具及夜间照明时,电源应一机一闸一保护,并由专职电工操作。
10.7.2施工区域范围内的作业面、沟道和地面,均保持无垃圾。
10.7.3现场使用材料应分类整齐堆放,坚持工完料尽场地清,搞好现场文明施工。
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