重难点轨道工程CRTSIII型板.docx
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重难点轨道工程CRTSIII型板
I.left
LIJ轨道工程
I.I.S.I概况
本标段轨道工程为制造、运输、铺设cimin型板式无祚道床。
总计铺设正线CRT3I型板式无磕轨道66.508铺轨公里(其中路基段13.70&铺轨公里、桥梁段25.479铺轨公里、隧道段27.323铺轨公里)。
I•IJ工工程特点及重难点分析
⑴特点
①轨道基础设施具有“四高”的特征,即具有高平顺性,高稳定性,高精度和高标准。
②由于施工工期紧张,需妥善处理好无碓道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接,形成秩序井然,快速、高效的施工作业线。
工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。
③此无楂道床采用无祚道床一次成型,测量要求精度高,工作量大且工作面狭长,材料运输困难,施工难度大。
④此无稽道床混凝土底座、自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土结构,对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。
⑵关键重点、难点分析
无稽轨道铺设条件评估。
线下工程沉降变形是否符合设计要求,
沉降变形是否趋于稳定,是决定无祚道床成败的关键,因此,无磴道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。
无稽道床施工测量、调整定位控制系统。
由于无碓轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求,使得在无磴道床施工中如何对轨道进行精确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。
结合无磴道床设计结构形式及现场实际情况,采用适合无磴道床施工特点的成套设备。
物流组织是否合理对无硅道床施工进度起着关键作用。
道岔无祚道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。
LIJJ主要施工对策
采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。
认真学习已颁布的各种无祚轨道铁路相关标准,采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进行施工。
施工前应组织好技术培训,做好人才储备。
控制好无磴轨道试验段的开工时间,做好线路复测和无楂道床施工条件评估工作。
线下工程沉降变形评估符合要求。
严格把好轨道材料进场前的质量控制关,特别是混凝土的质量。
要有科学、精密的轨道调整定位控制系统,严格按规范要求作好轨道的精调和定位工作。
严格控制混凝土施工质量和施工过程中的试验检测,采用移动养
护技术,确保与工质量。
成立无稽轨道专业化施工队伍。
配备无昨道套施工机械,实施机械化施工。
I.IJ.4施工组织及工期安排
按照施工组织总体进度安排,提前进行无硝:
道床施工前的各项准备工作,做好设备的组装和调试,对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。
同时,对线下土建工程达到条件地段,及时组织复测,并对己达标地段进行无磴道床施工基桩测设,确保无稽道床施工按期开工。
根据轨道工程数量及工期安排,划分一个轨道作业区段,拟安排一个无磴轨道安装、铺设专业架子队负责轨道工程施工。
无蓊轨道施工工期:
2017年I月I日F0I8年8月15日。
主要施工机械设备和检测设备
cimin型板式无硝轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备和高速道岔施工设备。
⑴底座板主要施工设备
底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型,主要施工设备见表2.1.5.5-lo
表配九(5・1底座板主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土运输车
8m3
令
20
2
混凝土输送泵车
46fn
台
6
3
底座板模板
15
4
限位凹槽板模板
套
560
5
吊车
25T
令
6
6
振捣设备
套
12
7
振动梁
台
6
8
电焊机
台
8
9
平板运输车
台
10
10
全站仪
TCA200
3
台
10
II
电子水准仪
台
10
12
钢筋网片吊装架
套
4
IS
滑模摊铺机
令
10
⑵轨道板施工主要设备
轨道板施工主要设备见表1.2.5.5-2o
表轨道板铺设主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
自密实混凝土模板
套
12
2
载重汽车
台
6
S
吊车
25T
台
6
4
混凝土运输车
8ffls
台
12
5
铺板龙门吊
I0T
台
20
6
双向运板车
台
40
7
轨道板精调系统
套
40
8
三向千斤顶
台
50
9
混凝土输送泵车
46m
台
6
10
吊耳
食
5
II
扳手
把
10
12
Oft砂浆搅拌系统
套
40
13
注浆机
台
40
⑶自密实混凝土施工主要设备
表aas.sf自密实混凝土主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土中转仓
套
8
2
喷雾器
台
ia
S
洒水车
台
5
4
吹风机
台
12
5
模板
套
12
6
混凝土输送泵车
46m
台
6
7
压紧装置
套
12
(4)高速道岔施工主要设备
表aasjy高速道岔主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
2
2
电动扳手
(1)24-26
台
2
S
道岔专用吊具
套
1
4
侧向固定装置
套
70
5
轨道精调小车
台
1
6
汽车泵
台
1
7
“IWJ汽油发电机
台
1
•
手摇式起道机
IOt
台
10
9
道尺
把
2
10
全站仪
台
1
II
电子水准仪
台
1
12
支距尺
把
1
13
20m吊轨扁担梁
副
1
14
铝热焊设备
套
1
1.1JCORTSIII型无祚轨道、道岔无祚道床主要施工方法、施工
工艺
1.1.j.b.ioitnin型无祚轨道结构组成
CRTSIH型板式无碓轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。
无昨轨道断而结构见示意图1.2.5.6-I和图%2・5・64
图,丸5.61直线地段无硝轨道断面结构示意图
图曲线地段无喳轨道断面结构示意图
1.1.1.b.t底座板施工
⑴桥梁、隧道底座板施工
底座为钢筋混凝土结构,为单元结构,混凝土强度等级为C40。
钢筋混凝土底座长度同轨道板,宽度为2900mm,直线地段底座厚度为200mm,曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽,凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。
底座内配置HRB400级冷轧带肋钢筋焊网。
⑵路基底座板施工
底座为钢筋混凝土结构,混凝土强度等级为C40o每5块轨道板范围对应底座为一个单元,单元间底座设置20mm伸缩缝,并设传力杆。
伸缩缝底部采用挤塑板填缝,表面采用20mm厚聚氨酯封面。
底座宽度为3100mm,直线地段底座厚度为300mm,曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽,凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。
底座内配置双层CRBS50级冷轧带肋钢筋焊网。
下层钢筋住置图
•W底座下层钢筋网布置图
虹£.九J底座上层钢筋网布置图
2-2断面配筋图
图1.1.S.6-S底座内筋钢筋纵剖面图
⑶底座板施工
①底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收,桥梁基层而拉毛深度应控制规
范范围内。
对未进行拉毛处理的梁而应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮磴、浮浆、碎片、油渍积水等。
②底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型,运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配,焊网的吊装时采用专用吊具进行,确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
图aas.g路基直线地段MMO板下底座配筋示意图
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定:
A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的
I%0并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
B焊接网表面不得有影响使用的缺陷,可允许有毛刺、表面浮锈
页脚内q
以及因取样产生的钢筋局部空缺,但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表的规定,且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表虹虹九b1焊接网几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差
网片的长度、宽度(mm)
±«
网格的长度、宽度(mm)
±10
对角线差(%)
±1
注:
表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
焊网安装允许偏差应符合表2.1.5.6-1的规定。
表九9焊网安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋焊网平而位置
±15
2
钢筋焊网竖向位置
±10
3
钢筋保护层厚度
+10/-5
焊网现场吊装见图%2・5・6・7。
焊网吊装示意图
③底座模板安装
由于cR”ni型板式无硝:
轨道对底座标高和平整度要求高,所以采用高度可调钢模板,以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确,并应采取固定措施,防止其偏位、上浮。
底座模板安装允许偏差应符合表规定。
表底座模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
顶而高程
水准仪
2
宽度
+5/0
尺量
3
模板位置
横向10/纵向5
全站仪
4
垂直度
1%
尺量
5
伸缩缝位置
±5
尺量
检验数量:
施工单位、监理单位每5m各检查一处,伸缩缝全部检查。
④底座板限位F1槽模板安装
由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽(网槽),凹槽深度为lOem,凹槽上口长宽尺寸为坡度为
ISHo
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足,且需要安装牢固,偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合表2・2・5・卜4规定。
表2•虹5.1限位凹槽(凹槽)模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
顶而高程
±1
水准仪
q
长度和宽度
+5/0
尺量
I
深度
+5/0
全站仪
4
挡分中心与底座模板内侧距离
±5
尺量
检验数量:
全部检查
检验方法:
施工单位、监理单位观察、尺量
⑤底座混凝土浇筑
模板安装完成后,经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后,方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣,振动梁整平,钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处,不得出现漏振或过振等现象。
⑥底座伸缩缝设置
一般路基、隧道地段的底座单位对应2〜3块轨道板;短路基或过渡段地段的一个底座单位可对应2块或4块轨道板;每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝,伸缩缝底部采用挤塑板填缝,表而采用10mm厚聚氨酯封面。
路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆,传力杆直径为30mm的光面钢筋,传力杆长度为700m
⑦底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下:
底座板混凝土结构应密实、表面平整,颜色均匀,有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷,外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5,限位凹槽(凹槽)外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表
表*工底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶而高程
±5mm
2
宽度
+10/0
S
平而位置
10mm
4
平整度
5mm/4m
S
伸缩缝位置
10mm
检验数量:
施工单位、监理单位每20m检查一处。
检验方法:
测量
限位凹槽(凹槽)外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表
表MMS.g限位凹槽(凹槽)外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
平而位置
5
2
长度和宽度
*5、0
3
深度
*5、0
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
尺量。
l.l.J.b.J自密实混凝土施工
自密实混凝土层为单元结构,长度和宽度同轨道板,厚度100m。
采用强度等级C40的混凝土,配置单层CRB55O级冷轧带肋钢筋焊网。
对应每块轨道板范围自密实混凝土层设置两个凸台,与底座板上设置的凹槽相互结合。
自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB55O级钢筋焊网,工厂化生产;凸台中采用CRB55。
级冷轧带肋钢筋,可通过
现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。
凸台内钢筋与自密实混凝土钢
筋网片通过绑扎形成整体,保证良好的受力性能。
自密实混凝土性能
需满足相关规定要求,根据cR”in型板式无祚轨道自密实混凝土施
工特点,对自密实混凝土配合比研究,使其具有良好的填充性能、流
动性、抗离析性能以及寒冷地区的适应性能,并严格控制其收缩率。
图虹虹板下自密实混凝土层配筋平纵面示意图
⑴施工程序
施工程序为:
施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。
⑵施工工艺流程
施工工艺流程见下图。
图8•虹5.X自密实混凝土施工工艺流程
⑶自密实混凝土拌制
①自密实混凝土应拌和站集中搅拌,原材料采用电子计量系统计量。
原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;外加剂±1%;骨料土2%;拌合用水土1%。
②搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。
一般情况下,每工班抽测2次骨料的含水量,每4小时至少抽测一次,雨天应随时抽测,并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。
③搅拌时,宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等,搅拌均匀后,再加入拌合水和外加剂,并继续搅拌至均匀为止,搅拌时间不得少于3min。
⑷自密实混凝土运输
①自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与
混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配O
②自密实混凝土的运输道路应保持畅通,运输到达浇筑现场时,应使罐车高速旋转20-50/方可卸料。
③夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。
严禁在运输过程中向混凝土内加水。
可在灌注现场安排试验员,根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。
⑸自密实混凝土模板安装
①模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模,制作简单,拆装方便。
②模板应垂直安装,在轨道板四角设置排气孔,并确保不漏浆。
③自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。
④自密实混凝土模板应两侧对称安装,防止精调后轨道板偏移。
⑤轨道板顶面的观察孔应设置防溢管,其露出轨道板上表面高度不小于20cm,曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。
⑹自密实混凝土灌注前准备
①自密实混凝土灌注前,进行现场试验,自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求,保证自充填混凝土的可灌性。
当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。
②自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板,直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4处,曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。
③灌注自密实混凝土前,确认轨道板位置满足要求;检查轨道板
四周模板、排浆孔,确保模板和边缝密封不漏浆,封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。
④灌注自密实混凝土前,采用高压雾化水设备从轨道板上的注浆孔及观察孔位置,对轨道板底面及隔离层进行润湿,并应确保隔离层上不得有明显积水。
⑤每罐自密实混凝土灌注前,应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等;只有拌合物性能符合要求时方可灌注。
自密实混凝土的入模温度宜控制在5〜
⑺自密实混凝土灌注
①自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进行灌注,四角预留排气孔方式进行施工,每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。
②灌注过程中,通过轨道板1个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况,待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板而时,关闭灌注料斗阀门,停止灌注,单块轨道板灌注时间宜控制在&〜12分钟。
③自密实混凝土灌注施工前期,应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表,灌注过程中全程进行监测,及时掌握轨道板的位移情况。
④自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过
⑤在炎热季节灌注自密实混凝土时,入模前模板和模腔的温度不
得超过
⑻轨道板灌注孔及观察孔的封填
灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭,在自充填混凝土
凝固前,插入I型的钢筋。
采用C60强度等级同轨道板的混凝土,并添加缓凝剂。
浇筑应在当天最低温度时进行,且环境温度不应大于25C。
⑼拆模及养护
①自密实混凝土拆模后,应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护,时间不得少于M天。
②当自密实混凝土强度达到lo.otnp。
以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。
③当自密实混凝土达到100%的设计强度后,轨道板方可承受全部设计荷载。
④自密实混凝土模板拆除后,应对隔离层土工布进行切除,使其四边与自密实混凝土侧面平齐。
中间隔离层施工
自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布隔离层,不得添加除暗光稳定剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂,相关
技术要求如表**5・&隔离层技术要求。
序号
指标
单位
性能指标
试验方法
1
单位面积质量
2/1112
700士30
GB/T13762-1992
2
厚度
nun
4.0±0.2
GB/T13761-1992
3
幅宽偏差
%
-0.5
GB/T4667-1995
4
断裂强力
kN/m
纵、横向二48
5
断裂伸长率
%
纵、横向60±20
GB/T15788-1995
6
破强
kN
<-7.5
GB/T14800-1993
7
撕破强力
kN
纵横向才0.6
GB/T13763
8
拒水性
较好的拒水性能,保证外面的水分不会通过土工布渗透到隔离层中间.
9
耐酸碱性
强力保持率/
大于95%)
GB/T17632-1998
10
抗端交
400N申长率%
小于2%>
GB/T15788-1995
表,丸5.47隔离层技术要求
在轨道板铺设前,在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理,保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线,铺设土工布。
隔离层应铺贴平整,无破损,搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严,搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周,在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴,用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。
弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
⑴施工工艺流程
施工工艺流程见图%2・5・6・10。
⑵底座处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理,保证铺设范围内底座洁净且无楂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗
粒。
⑶测量放样
根据cpin控制网对无碓轨道底座施工段进行测量放样,弹出中间隔离层边线。
⑷中间隔离层土工布铺设
首先将整张土工布铺在底座表面,然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。
割下的那一块刚好补在下而凹槽结构的底面。
图虹中间隔离层施工工艺流程
每一段内的土工布尽可能连续铺设,轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块,垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同,防止滑动,禁止人员踩踏。
在自密实混凝土模板安装、固定前,应对土工布拉扯平整。
弹性垫层施工
⑴施工工艺流程
施工工艺流程见下图
图・•虹5・blI弹性垫层施工工艺流程
⑵限位凹槽处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理,保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
⑶下料
根据限位凹槽实测深度和尺寸,计算泡沫板厚度并下料。
⑷弹性垫层施工
在底座混凝土至少养生48小时后,方可进行弹性垫层铺设。
在限位凹槽内涂刷胶粘剂,粘贴弹性垫板,注意粘贴应平整,顶而与底座表面平齐。
限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内,上下拐角处用宽胶带封闭。
轨道板铺设施工作业
⑴施工程序
施工程序为:
底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自
密实钢筋网片安装,轨道板粗铺、轨道板精调。
⑵工艺流程
图九丸九11£ORHin型板式无祚轨道板铺设施工工艺流程
⑶隔离层及弹性缓冲垫层
①底座混凝土强度达到必须达到设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。
②隔离层及弹性垫板铺设前,底座表面和限位凹槽清理干净,并检查确保底座凹槽混凝土完整。
③隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出铺设时要
保证土工布的边线位置符合设计要求。
④土工布铺设必须与底座板混凝土密贴,可采取土工布底面涂胶,保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。
⑤弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴牢固,不得有鼓泡、脱离现象。
安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进行密封。
⑷自密实混凝土钢筋网的铺设
①自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB55O级冷轧带肋钢筋网片,工厂化生产,设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块,垫块混凝土等级同自充填混凝土C40。
②钢筋焊网铺设前清除土工布表而灰尘及杂物。
③凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。
④钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋内侧。
⑤自密实钢筋网片安装时,要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。
⑥钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。
⑦自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。
⑸轨道板的运输、存放及吊装
①铺板工作前,需要将运输便道沿线贯通布置,轨道板采用运板车运送至铺设现场。
②使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。
③轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊,四角均匀受力;把吊环安在插入螺栓上时,应注意充分上紧螺栓,不使螺栓损伤。
④在运输过程中,要采取措施保证四点支承,防止轨道板倒塌或产生三点支承,不要使其遭受过大的冲击。
⑤装卸轨道板时严禁撞、摔、碰,尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。
⑥轨道板的存放以垂直立放为原则,并采取防倾倒措施。
临时平
放时,采用20cm垫木中间垫起。
堆放层数不超过4层,不同型号的采用分类存放。
⑹轨道板现场验收
轨道板上道现场验收的内容包括:
轨道板是否与里程相符;检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲,涂层钢筋有无破损,特别是承轨槽的
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- 难点 轨道 工程 CRTSIII 型板