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铝基复合材料的腐蚀与防护研究现状
第28卷第1期2008年2月
中国腐蚀与防护学报
JournalofChineseSocietyforCorrosionandProtection
Feb.2008铝基复合材料的腐蚀与防护研究现状
王春雨武高辉张强张云鹤修子扬陈国钦
(哈尔滨工业大学材料科学与工程学院哈尔滨150080
摘要:
对cf/A1、SiC/A1、A120/Al三种铝基复合材料的腐蚀研究现状和防护方法进行了讨论。
c,/AI复合材料以电偶腐蚀为主。
SiC/A1复合材料的腐蚀多发生在碳化硅纤维和铝基体的界面处,其原因是界面处的缝隙容易导致孔蚀和缝隙腐蚀,并最终可能造成表面剥层。
A120,是绝缘体,与m不存在电偶腐蚀,同SiC/AI和C/Al等相比具有更高的耐腐蚀性。
目前提高铝基复合材料的防腐蚀性能的方法,主要包括铝基复合材料表面阳极氧化防护膜、表面化学钝化防护膜、其他表面涂镀层、增强体表面涂层、基体合金化等。
最后展望铝基复合材料腐蚀与防护的研究和发展。
关键词:
铝基复合材料腐蚀性能防护方法
中图分类号:
TGl78文献标识码:
A文章编号:
1005--4537(200801-0059—06
1前言
铝基复合材料作为新型材料近年来得到迅猛发展。
它具有高比强度、比模量、耐高温、热膨胀系数小等优良性能,而其耐腐蚀性能一直是研究者关注的问题。
1994年。
日本将腐蚀性能的研究列为金属基复合材料研究的重要方向之一[¨。
美国学者对金属基复合材料腐蚀性能的研究也异常活跃[2.,】。
随着铝基复合材料的应用范围不断扩大.该种材料将面临更加复杂苛刻的使用环境,对其耐蚀性能方面的要求也更加迫切。
复合材料的耐腐蚀性能受多种因素影响,包括孔隙、杂质相的析出、增强体/基体界面处的高密度位错、界面反应产物、增强相的种类、大小和含量、基体的成分等,因而.铝基复合材料的耐蚀性能比其基体金属要差。
本文总结国内外关于Cf/Al,SiC/A1,A1:
03/Al三种铝基复合材料的腐蚀研究概况。
并指出了目前铝基复合材料的主要防护方法。
期望对今后的铝基复合材料的腐蚀与防护的研究工作具有一定的指导意义。
2三种铝基复合材料的腐蚀
2.1C,/Al复合材料的腐蚀
铝基复合材料比单纯铝合金更易受到腐蚀,电偶接触、活性反应产物、金属间粒子界面和空位等都是影响铝基复合材料腐蚀性能的主要因素。
C,/Al复合材料比基体金属具有更大的腐蚀倾向,如果碳
定稿日期:
2006—10—22
作者简介:
王春雨,1975年生,男,黑龙江入,博士研究生,研究方向为金属基复合材料表面处理纤维未暴露在外。
仅表面的Al暴露于海洋环境中,则Al在海水或海洋大气中会分别以0.025mm/a一0.035mm/a或0.5mm/a~0.76mm/a的平均速度发生孔蚀。
少数小孔的扩展速度有可能大大高于平均速度。
当Al表面与其它物质构成缝隙时,也容易发生缝隙腐蚀。
小孑L腐蚀或缝隙腐蚀最终会穿透铝表面层,使内部的碳纤维暴露于介质中,使腐蚀大大加速。
腐蚀优先沿纤维/基体界面进行,形成的腐蚀产物AI(OH,,在复合材料中产生楔人作用,导致严重脱层腐蚀。
在材料制备过程中,如果界面处形成Al的碳化物(如Al。
C,,会损害Al的表面的耐蚀性,为减轻腐蚀,有些学者对C,/AI复合材料采用耐蚀漆层保护[4|。
C,/Al复合材料的腐蚀主要有电偶腐蚀、界面反应物A14C,水解和界面处的剥蚀3种方式,以电偶腐蚀为主。
由于碳纤维是导体,可以作为氢离子和氧还原的惰性电极。
由于孔蚀穿透导致了碳纤维/铝基复合之间的电偶腐蚀,碳电位较正作为阴极,铝合金电位较负作为阳极,从而加速铝合金的溶解。
在复合材料的制备过程中,碳纤维和Al的界面反应生成A∽,,它在潮湿环境中水解成cH4和Al(o}I3。
另外,C向Al扩散形成A14C,也会降低Al表面的钝化膜完整性,使复合材料易于腐蚀[5]。
Aylor等[6]对C,/6061A1(体积分数为30%复合材料进行了海洋腐蚀实验,认为海水环境下C,/A1复合材料严重腐蚀,其防腐效果取决于铝合金表面膜的完整性。
郭树启等[,]认为C,/A1复合材料腐蚀过程分为两个阶段:
第一个阶段主要以界面腐蚀和基体化学腐蚀为主,界面腐蚀和基体腐蚀为复合材料电化学腐蚀提供了电解质条件;第二阶段为电化学腐蚀阶段,氢
万方数据
中国腐蚀与防护学报第28卷
去极化和氧去极化反应严重,浸泡溶液中出现大量Al(OH。
沉淀,热暴露后盐水浸泡碳纤维裸露出来,腐蚀加剧。
Yoshiaki等[8]研究表明。
增强体Cf、SiC、A1:
0,的种类不影响复合材料的点腐蚀行为,当点腐蚀发生后暴露出的增强体与铝基体产生电偶腐蚀,其中碳纤维和Al之间的电偶腐蚀。
用石墨纤维代替碳纤维作为复合材料的增强体可很好地改善其腐蚀行为。
C,/Al复合材料的界面处生成的A14C。
量很少,石墨向铝基体的扩散也较少。
可很好地减少石墨纤维的裸露,发生电偶腐蚀的倾向减少[9|。
2.2SiC/AI复合材料的腐蚀
由于SiC/AI复合材料的应用较广。
所以关于sic/Al复合材料的腐蚀研究报道得较多[州引。
siC/Al复合材料在海水中的耐蚀性比c,/Al复合材料要好。
SiC晶须或颗粒增强的复合材料在盐雾或海洋大气环境中暴露42个月后,仅发生轻微或中等程度的孔蚀。
SiC/AI复合材料在海水中的腐蚀速度比在盐雾或海洋大气环境中要快得多,孔蚀速度最高可达O.25mm/a。
SiC/A1复合材料的腐蚀多发生在SiC纤维和Al基体的界面处。
其原因是界面处的缝隙容易导致孑乙蚀和缝隙腐蚀.并最终造成表面剥层。
复合材料与其基体本身相比,孔蚀萌生的倾向相近,但孔蚀扩展速度较快。
这类复合材料可用耐蚀涂层提高抗腐蚀性能。
SiC/6061A1复合材料无论在NaCl溶液中还是在Na2SO。
中均不发生应力腐蚀,而SIC/7075A1复合材料在3.5%NaCl溶液中可发生应力腐蚀。
其腐蚀特性同相应的基体合金一致.增强体的存在并没有显著提高复合材料的应力腐蚀敏感性[13]。
胡津等[io]对SiC晶须增强纯铝(SiC/A1及2024铝(SIC/2024A1复合材料的应力腐蚀行为进行了研究,认为,晶须的存在对于两种复合材料的应力腐蚀开裂行为的影响不同。
晶须降低了纯铝基体的应力腐蚀抗力,却提高了2024铝合金基体的应力腐蚀抗力。
AylorE14]研究发现,将SiC晶须(SiCw增强6061A1复合材料置于海水中.围绕在增强体周围产生点蚀。
金相分析表明。
在SiC/A1界面处存在裂缝,说明腐蚀优先在界面发生。
虽然这一观点在Mcintyre的研究中得到证实。
但也有其他研究者认为界面并不一定是易腐蚀区。
TrzaskomaEl5]对SIC/2024A1复合材料挤压棒的研究指出.点蚀除了在SiC/A1的界面处萌生外,还可以在试样的其它部位产生,认为界面不是点蚀形核的有利位置.微观颗粒是导致点蚀萌生的主要原因。
复合材料中的点蚀呈现圆且光滑的形貌.表明复合材料的溶解速率很高[16]。
Trzaskorma指出.复合材料与基体合金点蚀的形核速率应该是近似的,扩展速率更高。
观察两种材料的蚀坑大小发现。
金属基复合材料上的蚀坑更多、更小,且更均匀地分布在试样上。
最近Kiourtside和Skolianos等对2024AI/SiCw复合材料在双循环电极下点蚀行为的研究结果证实了上述说法[引。
Gnecco关于SiC,/Al(质量分数为20%在海水中的腐蚀行为研究发现.在界面上会因为出现Al—Cu活性相而造成局部点蚀,且点蚀随时间而加大。
SiC作为基体的保护溶解电极而使得Al基体产生选择性溶解。
NunesEts]在关于A1:
O,增强的铝基复合材料腐蚀的研究中认为A120,也起到了类似的效果。
由此可知,SiC和Al的界面处萌生点蚀是该种材料发生腐蚀破坏的主要原因。
对于SICl2024A1而言。
基体晶界在应力腐蚀开裂中起重要作用。
基体组织和亚结构同样对复合材料的应力腐蚀开裂有影响,而沿晶界分布的晶须则成为基体沿晶应力腐蚀裂纹扩展的有效障碍,使裂纹不易穿过晶须在基体中的扩展,转而沿增强体与基体界面扩展[19]。
2.3A1203/A1复合材料的腐蚀
A1:
0,是绝缘体,与Al不存在电偶腐蚀,同SiC/AI和C,/A1等相比具有较好的耐腐蚀性。
为获得良好的润湿性和粘合力,往往在AI:
OJAl复合材料的基体中加入不同合金元素。
以便在纤维和基体之间形成一层键合力较强的中间化合物。
A120舭l复合材料的腐蚀行为在很大程度上取决于这层中间化合物。
如Al:
O批1—2%Li复合材料中形成的中间层。
它在NaCl溶液中腐蚀轻微,纤维/基体界面处也无严重局部腐蚀。
这种复合材料的耐蚀性接近A1一Mg—Si一钢合金。
在A1203/Al一2%Mg复合材料中的纤维/基体界面处则会发生孔蚀,其原因可能是材料在制备过程中界面处形成M92Al化合物,作为阳极优先发生腐蚀[矧。
AI:
03/A1复合材料制备时采用A1—2Li合金溶液真空渗入AI:
0,纤维束中,在纤维表面形成U:
O+Al:
O,层,其耐蚀性能良好,未发生电偶腐蚀[21]。
3铝基复合材料的腐蚀防护
可以用不同类型的涂层、镀层可有效地提高铝基复合材料耐蚀性能。
在使用过程中,经常对涂层进行检验。
否则在涂层缺陷处会发生腐蚀。
以下介绍几种常见的铝基复合材料表面防护膜层的研究
万方数据
1期王春雨等:
铝基复合材料的腐蚀与防护研究现状61
情况。
3.1阳极氧化防护膜
在金属材料的腐蚀防护方法中,利用阳极氧化膜防腐蚀是常用的方法。
阳极氧化防护膜要求材料表面导电性好,而铝基复合材料本身由于增强体的存在。
其抗腐蚀性能降低,加之增强体多为陶瓷非导电体.用阳极氧化的方法不能在基体表面形成连续的阳极氧化膜f引。
Aylor(为]等报道,SiCP,Al经硫酸阳极氧化和重铬酸盐封闭后.用喷涂技术在其表面涂覆环氧底漆和聚酯或聚氨酯面漆,其耐海水腐蚀性能远远好于单纯的硫酸阳极氧化膜,从而认为有机涂层是最有效的一种防护方法。
Shahid汹】对SiC,/8090A1复合材料在Cl-和so?
一的水溶液中进行浸泡和盐雾实验,发现的硫酸阳极转化膜的材料腐蚀速率为超纯Al的21倍。
而经H2sO。
阳极氧化的腐蚀速率减小到可以忽略不计。
3.2化学钝化防护膜
AlodineCz】化学氧化法是实现化学钝化膜层的简便方法.但这一方法使用的铬酸盐是一种致癌的毒性物质因而应用受到限制。
在铝合金表面稀土转化膜研究的启发下,Mansfeld等㈣首先发现,利用化学钝化方法可在6061A1、7075A1、SiCP/6061A1、Cf,6061A1复合材料表面形成一层耐蚀性很强的ce稀土转化膜,随着在CeCl,中浸泡时间的增加,Ce的水合化合物逐渐取代Al的自然氧化膜。
ChenC27]等评价了铈盐和钼酸盐联合处理SiC,/6061A1的耐蚀行为。
发现Ce—Mo处理没有明显改善材料的耐蚀性.Ce转化膜的高耐蚀性是由于它抑制了金属表面氧化还原反应的发生。
稀土盐溶液浸泡工艺的研究工作开展较早,于兴文等[矧采用含有氧化剂、成膜促进剂的稀土盐溶液浸泡工艺对SiC,/Al复合材料在常温、短时的成膜工艺进行了较为系统研究,表明该转化膜的耐蚀性优于阳极氧化膜和化学氧化膜。
于兴文等还开发出双层稀土转化膜成膜工艺:
以Ce(N03,处理液体系所得转化膜为底层,以Ce(C03:
处理液体系所得转化膜为外层。
并与波美处理方法相结合。
对经该工艺处理的SiC,/A16061铝基复合材料进行性能测试,结果表明.双层稀土转化膜的耐蚀性能明显优于Alodine转化膜。
双层稀土转化膜由Ce的氧化物和氢氧化物组成。
Ce(N03,处理液体系形成的第一层转化膜由Ce化合物(Ce(OH。
和Ce20,和Ce化合物(ce(OH。
和CeO:
组成;第二层转化膜完全由Ce化合物(Ce(OH。
和CeO:
组成,膜表面呈致密的蜂窝状形貌,晶体结构为非晶态结构。
Mansfeld等[纠在200℃下将A1/15%SiC复合材料浸泡于NaCl一SnCl2一CeCl3熔融体系中获得了含Ce的转化膜,复合材料耐蚀性能得到了提高。
这种工艺缺点是处理温度高。
Mansfeld等还采用ce—Mo联合处理获得稀土转化膜的工艺,在SiC,/A1复合材料表面获得了良好的效果,耐蚀性强。
但其缺点是处理步骤繁琐,工艺难操作[矧。
稀土钝化膜是一种无毒无污染且有发展潜力的防腐蚀处理方法。
目前研究较多的主要是Ce的可溶性盐类,而对于其它稀土及混合稀土在铝合金表面处理中的应用还未引起足够的重视。
稀土转化膜的成膜机理和耐蚀机理研究得还不够充分,对许多问题尚不能做出很好的解释。
这无疑会限制工艺方面的突破,所以加强与此有关的基础研究是非常必要和迫切的[31|。
3.3其他表面防护膜
用化学气相沉积、物理气相沉积、电镀或化学镀法可在铝基复合材料表面形成一层贵金属层,如Ni和Co层等.来防护材料表面。
热喷涂铝层对铝基复合材料也能提供较好的保护性。
在海水中热喷涂铝层具有牺牲阳极作用。
比单纯的障碍层效果要好一些。
热喷涂锌层也可作为牺牲阳极,但其寿命相对来说较短,在海水中一般半年左右就可能发生孔蚀。
对于SiC/AI复合材料来说,等离子喷涂氧化铝层亦可构成腐蚀障碍层。
热喷涂铝和等离子喷涂氧化铝层的耐蚀性主要决定于喷涂质量,质量好的涂层在海水中的寿命可达2a ̄3a[41。
Wu等使用激光熔覆的方法对SiC,/A16013复合材料表面进行处理.其耐蚀性得到明显提高㈨。
AnnettDornera等[33]研究了Cf/A1复合材料表面类金刚石涂层对材料耐腐蚀性能,结果表明。
类金刚石涂层可以很好的提高C,/A1复合材料的耐腐蚀性。
在铝基复合材料的表面施加有机涂层,可获得相当好的保护性。
作者㈨对Gr/A1复合材料表面使用化学镀方法镀覆一层防腐蚀的Ni—P合金,这一方法在Gr/AI复合材料表面形成了均匀的镀层,并且将Gr/A1复合材料与腐蚀介质隔绝,阻挡了电化学反应的导电路径。
可使石墨纤维和铝基体形成的电偶腐蚀大大减轻,Gr/AI复合材料的耐腐蚀性得到很大提高。
3.4其他防护方法
为改善铝基复合材料的设计,在增强相表面上施加涂层.除可改善增强相与基体间的润湿性。
减少界面反应以及释放热应力外,还可起到减小电偶腐蚀的作用。
Bhagat等[站j报道,与未涂Ni的石墨
万方数据
62中国腐蚀与防护学报第28卷
纤维增强铝基复合材料相比。
涂Ni的石墨纤维增强铝基复合材料在3.5%NaCI水溶液中的腐蚀速率减小。
在碳纤维或石墨纤维表面涂层用来阻挡纤维与铝界面反应的研究较多,但其大多关注界面反应的抑制程度以及复合材料力学性能的提高[36-40l,Wielage等研究结果认为碳纤维涂层可以减弱界面反应。
也可以减小复合材料的腐蚀速度,界面反应物A14C,的多少直接影响c,/Al复合材料的耐蚀性[41|。
在增强相表面上施加涂层是调节复合材料界面最有效的途径之一。
涂层的引入改变了界面的原始结合状态,提高了界面的结合强度。
另外,它对避免增强体与基体之间的有害化学反应也起到一定的作用。
不容置疑,它对复合材料的物理、机械性能产生一定的影响。
金属涂层可改善增强体与基体的润湿性。
但它在体系中引入了不需要的合金:
陶瓷涂层在界面处起着隔挡层的作用,减少了界面反应的发生多功能涂层具有改善润湿性、阻挡界面反应、调节界面性能等多种功能。
界面结合状态的改变可在一定程度上提高复合材料耐蚀性f42]。
基体不同直接影响材料的腐蚀特性。
通过改变铝基体的合金成分可以在一定程度上提高复合材料的耐蚀性。
还需要进一步加强对基体变化提高耐蚀性的研究。
热处理可以改变铝基体的成分分布、应力状态等.这一方法也可以改变铝基复合材料的耐蚀性能[431。
3.5总结和展望
铝基复合材料比铝合金易受到腐蚀。
电偶接触、活性反应产物、金属间粒子增多、微裂纹和空位等都是影响铝基复合材料腐蚀性能的主要因素。
c,/Al复合材料的电偶腐蚀效应是最明显的腐蚀方式[圳.评价SiC/A1复合材料耐蚀性取决于实际应用条件[45]。
虽然SiC/AI复合材料的增强体与基体之间电偶腐蚀效应较小,但在SiC与界面产物之间仍然会导致材料的点蚀破坏。
AlzOJAl复合材料与以上两种复合材料相比.增强体对材料腐蚀性能影响不大,在其基体中加入不同合金元素。
形成一层键合力较强的中间化合物[训,这层中间化合物很大程度上决定了A120牡l复合材料的腐蚀行为。
综上所述,目前提高上述几种铝基复合材料的耐蚀性能的方法.主要包括阳极氧化、化学转化膜等方法制作铝基复合材料表面膜层。
增强体表面涂层,基体合金化等进行防护。
热处理工艺和对增强体含量及分布进行调整也将对铝基复合材料的耐腐蚀性加以提高。
铝基复合材料的腐蚀与防护研究将促进这一材料的工业化进程,耐蚀性地提高有助于该材料使用寿命的延长,使该种材料具有很大的应用前景。
开发具有绿色环保的防腐蚀处理工艺替代毒性物质(如铬酸盐进行表面防腐蚀处理的方法仍然是腐蚀与防护研究者努力的方向。
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