粮食工程技术《三大豆粉的制取工艺》.docx
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粮食工程技术《三大豆粉的制取工艺》
三大豆粉的制取工艺
〔一〕全脂大豆粉
全脂大豆粉是用大豆为原料直接加工成的一种粉状产品,分为酶活性全脂豆粉和热处理全脂豆粉两种产品。
全脂大豆粉目前尚无统一的质量标准。
1、酶活性全脂豆粉
酶活性全脂豆粉的生产过程中不经过任何湿热处理,因此大豆粉中蛋白质根本不变性。
水溶蛋白的保存率达70%以上,并具有大豆的全部酶活性,富含淀粉酶、脂肪酶、蛋白酶、脂肪氧化酶和尿素酶等。
酶活性全脂豆粉对烘烤行业很重要,可用来改善面包和其他发酵产品的品质。
1〕生产工艺
大豆→清理→烘干→破碎脱皮→粉碎→筛分→酶活性全脂豆粉
大豆先经过干法清选除杂后,用原料大豆与烘炒砂混合倒入回转式烘烤机,在22021温度下烘烤30分钟左右,使大豆水分燃干至8-10%,然后强制冷却2021,可采用冷风冷却,使大豆含水量降至3-4%,将整粒大豆进行破碎脱皮,脱皮率要求到达90%以上,然后用高速粉碎机或磨粉机进行粉碎,粉碎后过筛、分级,过筛得到的即是酶活性全脂豆粉。
2〕质量指标
酶活性全脂豆粉呈乳白色或淡黄色粉末状,具有大豆粉固有的气味,无异味。
理化指标和卫生标准见表4-2和表4-3。
表4-2酶活性全脂豆粉的理化指标
指标名称
指标
水分/%
≦7
灰分/%
≦6
蛋白质〔N×6.25,干基〕/%
≧40
氮溶解指数〔NSI〕/%
≧70
细度
100%通过150目/25.4mm筛
粗纤维/%
≦3
脂肪/%
18左右
表4-3酶活性全脂豆粉的卫生要求
指标名称
指标
细菌总数/〔个/g〕
≦5万
大肠杆菌群近似值/〔个/100g〕
≦70
致病菌
不得检出
砷〔以As计〕/〔mg/kg〕
<0.5
铅〔以Pb计〕/〔mg/kg〕
<1.0
铜〔以Cu计〕/〔mg/kg〕
<10.0
黄曲霉毒素B1/〔ug/kg〕
<5.0
1、热处理全脂豆粉
为了克服酶活性全脂豆粉存在的缺乏,并扩大全脂豆粉的食品用途,在高温、高压、短
时间或高温、瞬时的干热处理条件下,使大豆中所含的胰蛋白酶抑制剂、血细胞凝集素等抗营养因子钝化,并使脂肪氧化酶失去活性,从而使全脂豆粉的营养价值有所提高,产品豆腥味有所改善,产品中水溶性蛋白得以适度保持。
热处理全脂豆粉可用于冰淇淋、雪糕和糕点的制作中,还可以用于儿童食品、减肥食品和健康食品中,如婴儿营养米粉、早餐麦片等。
1〕生产工艺高温灭酶法生产全脂豆粉的工艺如下。
大豆→清理→调湿→灭酶→冷却→脱皮→粗磨→精磨→热处理→全脂豆粉
2〕质量标准
表4-4热处理全脂大豆粉的理化指标
指标名称
指标
水分/%
≦3
灰分/%
≦6
蛋白质〔N×6.25,干基〕/%
≧40
氮溶解指数〔NSI〕/%
≧45
细度
100%通过150目/25.4mm筛
粗纤维/%
≦4.8
脂肪/%
18左右
〔二〕速溶脱腥全脂豆粉
速溶脱程全脂豆粉是大豆子叶全利用产品,不脱脂、不除渣,大豆利用率提高202128%,蛋白质利用率提高2021
1、工艺特点
目前国内类似产品的工艺方法多采用湿法,而国外多为干法。
速溶脱腥全脂豆粉的工艺方法法那么是“干湿结合法〞。
其工艺流程如下。
大豆→清理→干炸→脱皮→破碎→唐粉→调浆→研磨→均脱→杀菌→浓缩→喷雾枯燥→晾粉→筛分→包装
干湿结合法的特点是灭酶脱握效果明显优于干法,而工艺路线较湿法简便,占地面积和耗水量少于湿法。
而且全部工艺设备国内均能解决,不需从国外引进。
2、产品特性
速溶脱腥全脂豆粉的特性概括起来即速溶、无豆腥味、不除渣、不脱脂。
速溶即冲调性与溶解性好。
制品以15-2021热水〔水温在80℃以上为宜〕冲调,稍加搅动即刻全部溶成均匀的豆乳,不必再行煮沸,冲成豆乳不结块、不沉淀。
灭酶脱腥的效果好,冲成豆乳饮用,豆香味纯粹明显,毫无豆腥味及苦涩等异味,干法产品与湿法产品的脱腥效果均不如干湿结合法制成的豆粉原料大豆不脱脂,不但营养价值高,而且风味好,更可贵的是全脂豆粉形成的乳皮脂肪不上浮、不分层。
速溶脱腥全脂豆粉为脱皮后子叶全利用,即不除渣。
这不但使原料利用率高,还使产品中含局部纤维素。
食品纤维素可促进肠蠕动,而不被胃肠消化吸收,原样排出体外,因此可使通便正常,防止便秘,且有预防消化道癌症的功能。
3、工艺技术关键与处理要素
豆粉不管以何种方法生产,要使产品到达冲调性好、无豆腥味、不分层、不沉淀、不结块、不上浮,有许多工艺技术关键必须掌握并进行科学处理。
由于大豆蛋白的特性所致,假设
工艺处理技术不当,不但生产合格率低,而且很难生产出优质产品。
1〕抗营养因子的处理大豆中含有几种抗营养因子(阻碍因子),如胰蛋白酶抑制剂、血细胞凝集素、皂苷及甲状腺肥大素等物质,在加工过程中如不采取有效方法予以去除而残留于产品中,不但影响人体的消化吸收,且影响产品风味,并可能引起腹胀等不适感觉。
实验说明,这些阻碍因子均为水溶性,且耐热性弱。
因此在生产工艺中可在调浆、脱腥、杀菌、浓缩等工序中选定适宜的工艺条件〔如温度、压力、时间〕,即可全部破除。
豆腥味与苦涩味的处理大豆制品在加工过程中,很易产生令人厌恶的豆腥味,并带有苦涩味,影响产品风味和人们的食欲。
大豆的这种豆腥味与多价不饱和脂肪酸的氧化有关。
而在此氧化过程中,脂防氧化酶起着催化剂的作用。
氧化最终产物正乙醛、正乙醇和戊基呋喃化合物等均有挥发性致腥味。
因此,在加工过程中,采取除掉脂肪氧化酶的方法,防止其促进脂肪酸氧化,便可消除豆腥味。
脂肪氧化酶存在于许多植物中,而在大豆中脂肪氧化酯的活性最高。
经研究,最有效的
方法是采用加热方式使脂肪氧化酶失去活性,即通常称为的脱程或灭酶。
常用的脱腥方法有以下4种。
〔1〕脱臭法。
用乙烷乙醇系统等有机溶剂萃取,或输入水蒸气蒸馏除去,也可以用酶或发酵法把腥味物质变成无味成分。
〔2〕掩盖法。
采用风味物质,如可可、咖啡、香草、胡椒等掩盖制品的豆腥味,也可添加吸味的环状糊精吸收豆腥味。
〔3〕破坏法。
湿法生产时,可用热水浸泡大豆,对原料进行湿热处理,或在大豆调浆过程中,以热水处理破坏脂肪氧化酶,阻止其催化产生作用,防止脂酸的氧化分解。
〔4〕抑制法又称为钝化法。
按产生豆腥味的机制和脂肪氧化酶的特性,在工艺过程中选定正确的工序和工艺参数,利用加热使脂肪氧化酶钝化而失活。
根据干湿结合法的工艺特点,采用抑制法与破坏法并举的脱腥效果较理想。
3〕防止脂肪上浮及纤维素沉淀干湿结合法制成的产品,含大豆全脂肪和约1%的纤维素,假设工艺处理不当,那么会导致产品的冲调性和速溶性不佳,严重的便出现脂肪上浮或纤维素沉淀。
通过研究试验,采取大豆脱皮破碎后先经磨粉机粉碎成400目的超微豆粉,在调浆后再以胶体磨、均质机研磨,豆浆粒度均匀地通过剪切、冲撞及空穴作用,使脂肪球和纤维微细化,以使其粒子稳定地悬浮在浆液中,最终确保产品获得良好的冲调性和稳定性。
解决受热对蛋白质的影响及其水溶性大豆蛋白主要是球蛋白,它与牛奶的酪蛋白很相似。
在加工过程中,介质〔浆体〕的酸碱质不同,再经过高温和长时间的处理,会导致蛋白质变性,影响成品的冲调性和溶解性。
这是由于蛋白质在受热过程中发生聚合作用。
研究说明,这种聚合作用在70℃经10min便开始,在80℃下10min那么迅速沉淀出聚合物。
聚合作用与蛋白质的巯基和疏水性氨基酸残基有关,由于受热,巯基和疏水性氨基酸残基裸露于分子外表而活性化,并在枯燥成粉时蛋白质间相互靠近,因二硫键与疏水氨基酸残基结合而黏着,那么形成不溶化。
为防止上述聚合作用,提高大豆蛋白的溶解性,选择科学的工艺参数和处理方法十分重要。
日本豆乳的处理条件为80℃下10min。
有实验说明,采用78℃、10-15min的杀菌参数为最正确,但要严格控制浆体的pH,使之稳定在.70-7.2。
也可以添加适量的阻合剂和外表活性剂,如半胱氨酸、维生素C、大豆磷脂和蔗糖酯等。
5〕提高产品的冲调性和速溶性速溶脱腥全脂豆粉的最大特点是速溶,要获得良好的冲调性和速溶性,除上述诸因素外,尚需适当控制成品粉的颗粒度、疏粉性和湿润性。
成品豆粉的粒度过细成过粗都影响其冲调性,实验结果说明,粒度为100-1500pm时速溶性最正确。
为此需正确控制浓缩豆乳的浓度、喷雾枯燥的塔内温度、离心机速度和豆乳流量等工艺参数,同时要准确地掌握成品豆粉的含水量,以获得良好的湿润性和保存性。
速溶脱腥全脂豆粉是一种营养高,食用方便的高蛋白食品,质地明显优于全豆粉,食用性和大豆利用率均好于其他大豆制品,所以说它是一种新型的大豆蛋白食品,为大豆深加工开创了新的途径。
同时,速溶脱腥全脂豆粉又是其他食品工业良好的蛋白质添加剂,如可生出豆奶粉,豆奶晶及各种豆乳饮料;可将速溶豆粉添加在冰制品中,生产出高蛋白的冰砖雪糕、冰淇淋;也可用于奶糖、蛋糕,面包、香肠等产品中,均能制成高蛋白、风味好的食品。
因此,脱星豆粉有广泛的实用价值和推广价值。
〔二〕膨化全脂豆粉
膨化全脂豆粉是采用现代挤压膨化技术加工生产的一种优质豆粉。
由于膨化过程升温和降温十分迅速,使得蛋白质、维生素几平没有损失;油脂细胞受破坏,油滴分散均匀而易被人体吸收:
大豆中有害物质因湿热处理而迅速除去。
1、生产工艺流程及操作要点
1〕生产工艺概括来说,用挤压法生产膨化全脂豆粉要经过原料预处理,挤压膨化和粉碎3个阶段。
但由于实际生产中采用挤压机的不同,各阶段的工艺操作及要求有所不同。
在中国,早期采用的是单螺杆挤压机干法挤压膨化全脂豆粉,其加工工艺如下。
大豆→清理→供干→粗碎脱皮→仁皮别离→仁粉碎→混合→挤出膨化→冷却烘干→粉碎分级→膨化全脂豆粉
大豆经清理、烘干,粗碎脱皮和仁皮别离的操作与酶活性全脂豆粉的操作相同。
然后将碎豆仁调节水分至12%左右,喂入挤压膨化机,在机内受到高压、高温及高剪切力的作用,水分迅速形成蒸汽,在最短的时间内使大豆受到热处理,而后旋转的螺杆把物料经过模孔挤出机外,突然减压膨胀使物料形成疏松多孔的颗粒。
经冷却后进一步脱除水分,然后用细微粉碎机粉碎成大豆粉,并送入微分级器分级,收集到达要求细度的细粉即为膨化全脂豆粉。
2〕操作要点
〔1〕烘干去皮。
在卧式烘烤炉烘烤数分钟待去皮的大豆,然后立即送入冷却室,使大豆温度剧降,由于温差效应使得种皮发生收缩而破裂松落,脱落的种皮漂浮,再在整理混合机中搅拌,在冲击力作用下,使松落的种皮脱落,然后进行水洗,使脱落的种皮漂浮,豆粒下沉而除去种皮。
〔2〕粉碎。
用重锤式粉碎机将去皮后的豆粒碾成片状。
〔3〕挤出膨化。
因膨化机内高温高压,使大豆内的水分形成蒸汽,以最短时间将原料蒸熟,迅速挤出机外减压影胀,形成疏松颗粒,再经冷却脱水,用锤片式粉碎机按颗粒粗细要求制成豆粉。
2、膨化全脂豆粉的特点
用挤压膨化法生产的豆粉无腥味,而且带有豆香味。
这是由于物料在挤压过程中受到高染压的作用,使物料发生多方面的理化性能的变化,除物料熟化、蛋白质变性、淀粉糊化等变化外,更重要的是与豆腥味形成有关的物质及大豆中的抗营养因子〔如脂肪氧化酶、胰蛋白酶抑制剂、尿素酶,血细胞凝集素等〕失活、微生物被杀灭。
再加上物料被挤出时的突然降压膨化,使大豆中原有的不良风味物质连同水分一起挥发掉。
在挤压过程中,由于受高温高压的作用,油脂被榨出,这不仅有利于物料在螺杆和机头内部运动并顺利挤出,而且使挤出物外表呈黄色,风味得到改善,产品的品质得到提高。
虽然物料在挤压过程中受到高温高压作用,但这一过程所经历的时间极短,属于高温高
压短时间过程[高温高压短时间〔HHs〕,5-10s内完成,最长也不超过1min],因此对大豆营养物质〔包括维生素、氨基酸等〕的影响较其他加工方法要小,而且挤压加工可提高蛋白质的消化吸收率,并且维生素B1、维生素B2及烟碱酸等几乎没有损失,蛋白质所含的赖氨酸约占5%,均较同类产品高。
由此可见,膨化全脂豆粉是一种生产本钱低而营养价值高的豆粉。
3、膨化全脂豆粉质量指标
膨化全脂豆粉的理化指标和微生物指标见表4-5、表4-6。
表4-5膨化全脂豆粉的理化指标
工程
指标
工程
指标
水分/%
≦4.0
酸度〔以乳酸计〕/〔g/kg〕
10.0
脂肪含量/%
≧7.0
尿素酶活性
阴性
蛋白质含量/%
≧16.0
灰分/%
3.0
总糖〔以蔗糖计〕含量/%
≦60.0
砷含量〔以As计〕/〔mg/kg〕
≦0.5
溶解度〔重量法〕/%
≧92.0
铜含量〔以Cu计〕/〔mg/kg〕
10.0
沉淀指数/s
0.05
铅含量〔以Pb计〕/〔mg/kg〕
≦1.0
水溶性膳食纤维含量/%
-
食品添加剂
符合GB2760-2021规定
表4-6膨化全脂豆粉的微生物指标
工程
指标
工程
指标
细菌总数/〔个/g〕
≦30000
致病菌〔指肠道致病菌和致病性球菌〕
不得检出
大肠菌群〔近似数〕〔个/100/g〕
90
〔四〕脱脂大豆粉
1、生产工艺
脱脂大豆粉是大豆经过提取油脂后的饼粕加工成的一种粉状产品,分为烘烤的脱脂大豆粉和低变性脱脂大豆粉两种产品。
脱脂大豆粕有高变性和低变性之分,两者最大的差异在于蛋白质分散度指数不同。
高变性脱脂大豆粕由于热处理后可以局部或全部破坏影响大豆蛋白消化和利用的抗营养因子,主要用于与谷物混合的食品中,如用75%硬质小麦粉与25%脱脂大豆粉混合制成通心粉,可使产品蛋白质含量到达28%-30%,蛋白质成效比值〔PER〕由纯小麦粉制品的1.27上升至2.39。
低变性脱脂大豆粕通常是在“闪蒸脱溶〞或“真空脱溶〞条件下获得的,蛋白质分散度指数〔PDI〕较高,为70%-90%。
因此,同高变性脱脂大豆粕相比,低变性脱脂大豆粕生产的脱脂大豆粉功能性较好,在食品工业中的应用也比拟广泛。
在某些食品配方中主要考虑脱脂大豆粉的功能性时,那么需使用低变性脱脂大豆粉,在此着重介绍低变性脱脂大豆粉的生产工艺、产品用途及产品质量指标。
1〕生产工艺低变性脱脂大豆粉是以低变性脱脂大豆粕为原料,将其磨细、分级而制成的。
2〕生产设备脱脂大豆粉生产工艺中的主要设备是涡轮式粉碎机和微细分级器。
〔1〕涡轮式粉碎机。
涡轮式粉碎机是一种利用机械力和气流作用的节能低噪声型粉碎机。
涡轮式粉碎机旋转叶轮的转速与叶轮直径有关,如叶轮直径为550mm,其转速为220212930r/min,旋转叶轮叶片尖端的线速度为63-85m/s时,粉碎机对低变性脱脂大豆粕的生产能力为2021300kg/h,产品细度可到达100-1202125.4mm筛。
〔2〕微细分级器微细分级器为离心机械式气流别离筛理设备。
它依靠叶轮高速旋转而产生的离心力和气流的向心力之间的作用,把微细或超细粉粒与较粗的粒子分开。
2、产品用途及质量指标
1〕产品用途低变性脱脂大豆粉不仅具有良好的功能性,且具有很高的酶活性,尤其是脂肪氧化酶的活性高,可以起漂白作用。
在面包粉中参加3%低变性脱脂大豆粉可以改善其醒发性能,并使面包增白。
另外,由于低变性脱脂大豆粉具有较强的吸水能力,可以延长面包的贮存时间,增加体积和改善适口性。
低变性脱脂大豆粉含有较高的赖氨酸和糖类,加人烘焙食品中可以增加其蛋白质含量。
同时,由于复原糖的作用,使食品外表呈金黄色泽,还可以使食品松软。
在制作炸面圈时要放很多蛋黄,假设在小麦粉中加2.5%的脱脂豆粉,就可以减少一半的蛋黄用量,并能得到良好的色泽。
另外,加脱脂大豆粉的小麦粉炸面圈时,将使和热油接触的外表形成一种封闭面,这样水分可以保存在面团内,同时也可少吸收油脂。
3)理化指标低变性脱脂大豆粉的质量指标见表4-7。
表4-7低变性脱脂大豆粉的质量指标
工程
指标
组蛋白〔N×6.25,干基〕/%
≧50
氮溶解指数〔NSI〕/%
≧65
脂肪/%
2-3
水分/%
≦10
灰分/%
≦6
粒度
90%以上通过100目筛
溶解性
良好
〔五〕豆乳及豆乳粉
豆乳,也称为豆奶,是以大豆为主要原料,添加或强化其他成分,其组分像牛奶,而营养水平比牛奶更高的一种大豆饮料。
豆乳中不含胆固醇,亚油酸含量高,对老年人心血管病有一定疗效。
加上豆乳中含有丰富的维生素E和磷,有延缓衰老和增加记忆的功用。
此外,豆乳中还含有钙、锌、铁等多种矿物质和微量元素,又是碱性食品,可与肉类、米饭等酸性食物进行中和。
因此,经常饮用豆乳,不仅可满足人体的营养需要,还能增强人体对疾病的抵抗力。
豆乳物美价廉,又适于工业化大批生产。
豆乳生产是在我国小作坊式的豆浆生产根底上改良的。
豆浆中豆腥味浓,味道不佳,而且还含有不少抗营养因子,影响消化吸收。
而豆乳的生产过程中,有专门克服这些不利因素的工序,脱腥去苦味后,与豆浆风味迥异。
在豆乳配料工序中,对大豆营养成分进行了改善,如添加果汁、氨基酸、维生素、糖和稳定剂等,使其营养成分更加合理。
1、豆乳生产工艺
豆乳生产选用新鲜且蛋白质含量高的大豆为原料。
目前我国豆乳生产设备和工艺流程与日本、瑞典、丹麦等国引进的豆乳设备和连续自动生产线比拟各有特点。
国产设备组装的生产线,其特点是价格低、上马快。
最大缺点是豆乳中有豆味,产品细度也差,因此口感不如进口设备生产的产品。
目前,我国豆乳加工设备大多数是从日本引进的,从工艺、设备价格来看,日本设备有其优点,其生产工艺流程如下。
大豆除杂→浸泡→洗料→磨制→别离〔再生〕→灭酶→脱臭→细滤→冷却→均质→灭菌→冷却
大豆外表上有很多尘土和微生物附着,浸泡前应充分清洗,至少3遍。
将大豆浸泡于3倍的水中,夏天浸泡8-10h,冬天浸泡16-2021浸泡水中参加0.1%的碳酸氢钠溶液,可防止产生豆腥味,缩短浸泡时间,提高均质效果,改善豆乳的风味。
大豆浸泡的目的是为了软化细胞结构,降低磨浆时能耗与磨损,提高胶体分散和悬浮性,增加蛋白质吸收率。
2、豆乳粉
豆乳粉的生产主要包括豆乳的制备、配料和粉体制造3局部。
其生产的主要过程:
先将大豆按一定的方法制成豆乳,然后按配方向豆乳中添加其他配料,最后经杀菌、浓缩、均质和于燥制成豆乳粉。
配料的不同决定了豆乳粉花色品种的变化,粉体的制造局部,各种豆粉的生产都大同小异,豆乳粉生产方法的不同主要表达在豆乳制备这一环节上。
1〕豆乳粉的分类按配料的不同,豆乳粉主要有以下几类。
〔1〕淡豆乳粉。
是以大豆为原料不添加任何添加物制成。
这类产品主要用于肉类加工作为改善肉类制品弹性和色泽并提高其持水性的食品添加剂。
淡豆乳粉主要作为一种工业原料,也可作为营养补充食品用于某些患者。
〔2〕甜豆乳粉。
是以大豆为主要原料,添加30%-70%的白砂糖和少量饴糖制成。
甜豆乳粉是目前多数豆乳粉生产厂家生产的主要产品。
〔3〕花色豆乳粉。
在甜豆乳粉中添加适量的巧克力、咖啡、麦芽、水果汁、果酱、蔬菜植物油、盐等制成。
〔4〕强化豆乳粉:
在甜豆乳粉的根底上添加维生素、微量元素和矿物盐等营养强化剂制成。
〔5〕冰淇淋豆乳粉。
在花色豆乳粉的根底上添加脂肪粉、乳化剂、稳定剂和赋香剂而制成。
〔6〕混合豆乳粉。
由豆乳、牛乳、白砂糖和饴糖按一定比例制成,也可在此根底上添加适量的精炼植物油、维生素、矿物盐和微量元素制成适合于婴儿的婴儿奶粉,也可制成用于孕妇或中老年人的牛乳豆乳粉。
2〕豆乳粉生产工艺及操作要点大豆经一定的方法得到豆乳后即可以用来生产豆乳饮料,也可以进行豆乳粉的生产。
豆乳经煮浆、真空脱腥〔臭〕、配料、均质、杀菌和包装即可得到豆乳饮料;经配料,杀菌、均质、浓缩及枯燥便可得到豆乳粉。
〔1〕配料〔加糖〕目前为了解决豆乳粉的速溶问题,一般均在豆乳粉中添加40%的砂糖和10%的饴糖〔以干物质计〕。
其他配料如无机盐、微量元素和维生素的参加,主要视配方要求和热敏性特点,在杀菌前或杀菌后参加。
配料的主要内容和关键在于加糖,其加人方式有3种:
①将砂糖加到豆乳中一起加热杀菌,然后吸入浓缩罐中一起浓缩;②将豆乳与砂糖溶液(65%)分别加热杀菌,混合后进行浓缩;③先将豆乳单独加热并真空浓缩,在浓缩
近结束时,将含量为65%的砂糖溶液〔预先在80℃以上的温度下加热10-15mn,并冷却到60-70℃〕吸入浓缩罐中与浓豆乳混合。
大豆蛋白是热敏性很高的物料,豆乳的黏度受温度和干物质含量的影响很大。
随着湿度的升高和豆乳中水分的蒸发,其黏度也显著增加。
糖的参加也会增加豆乳的黏度,因而为了充分杀菌和防止浓缩时度过高,以采用第3种加糖方法为好。
〔2〕杀菌。
一般采取1202140℃,1min左右,最好以洁净蒸汽直接通入豆乳中杀菌。
〔3〕均质。
均质可以降低黏度,使凝聚的蛋白质颗粒破碎变成细小的颗粒,并可使脂肪球破碎成小脂肪球,有利于提高豆乳粉的溶解度和吸收率。
均质的条件和方法与豆乳制造相同。
〔4〕浓缩。
豆乳的浓缩是采用加热的方法使豆乳中的一局部水分气化并不断将水蒸气排除,从而提高豆乳的干物质含量。
为了减少豆乳中营养成分的损失和有利于喷雾枯燥时豆乳粉形成大颗粒,一般采用减压蒸发的方法,即真空浓缩,浓缩结束时应控制浓度30%-40%,温度为50-60℃。
豆乳产品加热浓缩的条件及影响因素如下。
A.加热温度和真空度。
豆乳浓缩可在50-55℃、真空度80-93kPa的条件下进行。
豆乳浓缩到达目的后应迅速冷却降温,否那么会延长受热时间,使豆乳黏度增加。
浓缩后迅速冷却虽然会使浓度急剧增加,但这种增加是可逆的,降温越快,可逆性越高。
B.pH。
当pH为4.5左右时浓缩物的黏度最大,提高豆乳的pH可以降低黏度,但pH偏大时黏度又会上升,同时会使产品色泽灰暗,口味也差。
生产中调节pH为6.5-7.0比拟适宜。
C.豆乳的浓度。
豆乳的浓度越高,黏度越大,所以随着浓缩的进行,豆乳的黏度会不断升高。
当蛋白质含量由5%浓缩至15%时,黏度增加缓慢。
当蛋白质含量超过15%后,黏度迅速上升,这时浓缩速度降低,豆乳流动性很差。
一般浓缩到蛋白质含量为11%-12%为宜。
加维生素C的豆乳,可以浓缩到30%-40%〔蛋白质含量为15%左右〕。
浓缩后蛋白质浓度超过15%的产品在热水中的溶解度明显降低。
D.加糖方法。
生产加糖豆乳粉一般都在浓缩时加糖,糖的参加会明显增加豆乳的黏度,影响水分的蒸发,延长浓缩时间。
同时,由于糖的参加使浓豆乳的沸点升高,因而需提高浓缩温度。
为了防止这种情况的出现,应在浓缩近结束时参加糖。
E.其他物质对豆乳浓缩的影响。
巯基乙醇、尿素、半胱氨酸、亚硫酸钠、维生素C、盐酸及蛋白酶的存在,均可破坏大豆蛋白的二硫键或将蛋白质水解成分子质量较小的肽,从而降低蛋白质的黏度。
亚硫酸钠复原性强,添加亚硫酸钠不但可以降低豆乳的黏度,而且可以防止蛋白质的褐变。
另外,当气温高时,生豆乳在未进入下一道工序之前由于微生物及大豆中酶的作用发生蛋白质沉淀析出现象,参加亚硫酸钠可以防止这种现象的产生。
近年来,真空浓缩在豆乳生产中被广泛使用,其优点如下:
①可降低豆乳的沸点,减少大豆蛋白的变性并防止黏度过度增加,对保持大豆中的营养成分,提高豆乳粉的色泽、风味及溶解度大有好处;②真空条件下可降低豆乳中脂肪氧化酶的作用,并起到一定的真空脱臭作用;③增大了加热蒸汽与豆乳间的温差,提高了设备单位面积及单位时间内的传热量,加快了浓缩进程,提高了生产效率;④真空浓缩时豆乳黏度增加缓慢,在加热壁上的结焦现象大为减少,便于设备清洗,提高了传热效率;⑤豆乳在枯燥前经真空浓缩除去了豆乳中60%以上的水分,可节省加热蒸汽和动力消耗,相应提高了枯燥设备能力,降低了本钱;⑥真空浓缩后喷雾枯燥的豆乳颗粒较粗大、致密和坚实,相对密度较大,具有良好的分散性、冲调和溶解度。
〔5〕喷雾枯燥。
目前国内外生产豆乳粉普遍采用喷雾枯燥法,其原理及工艺制造与乳粉制造根本相同。
但为了增加豆乳粉的溶解性和速溶性,可以增加枯燥塔的高度,使豆乳粉在塔内有更长的附聚时间,形成的颗粒较大。
进出风温度涉及枯燥速度和枯燥能力
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