岔口特大桥施工方案.docx
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岔口特大桥施工方案.docx
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岔口特大桥施工方案
成都至香日德公路香日德至花石峡段香日德至沟里乡
A标
岔口特大桥专项施工方案
单位:
四川公路桥梁建设集团有限公司
日期:
2012年9月1号
K35+765岔口特大桥基础及下部构造施工方案
第一章桥梁的总体部署
第一节工程概况、总体布置
一、工程概况
K35+765岔口特大桥位左侧是香日德河,右侧是陡峭的山体,在此路线开始跨越香日德河,与河流成30°角纵向斜跨,路线在河床内有1540m,跨越河流后并跨越K36+555处的一条砂砾路,全桥最大填土高度14.3m,桩号起止K34+950.9~K36+579.1,全长1628.2m。
下部结构采用柱式墩,钻孔灌注桩基础,肋式台。
二、总平面布置原则
1.2.1尽量少占耕地;
1.2.2充分利用现有的施工便道和场地,尽量有利现场施工,有利节省投资;
1.2.3临时工程和设施不干扰永久工程的施工;
1.2.4有利生产、方便生活;
1.2.5与业主提供的施工现场和供水、供电、交通及通讯条件相适应;
三、施工便道
3.1便道、便桥
为桥梁工程的设备和材料进场,在原有机耕道基础上经当地政府和建设单位同意,接入施工场内修建临时施工便道及便桥。
3.2施工用水
利用附近的香日德河流水作为施工用水。
3.3施工通讯
对外联系采用电话、传真方式,内部联系采用对讲机,本工程设固定电话1部,传真机1部。
第二节工期安排
岔口特大桥施工计划:
2012年9月20日至2013年5月31日 完成桥梁桩基施工
2013年3月1日至2013年7月31日完成桥梁墩柱施工
2013年4月1日至8月31日完成桥梁盖梁及支座垫石施工
第三节桩基施工
1主要工程数量:
本桥共计有圆墩桩基合计:
224根。
2施工方案选择
根据设计文件、地勘资料,本合同段利用灌注摩擦钻孔桩施工方案。
3施工方案
1、场地平整及场地建设
施工场区平整,须满足测量定位放线与桩基施工要求。
现场清理过程中,须将桩基础范围内的一切障碍物清除干净,以便于钻机造孔的顺利进行。
在施工场内应铺设场内道路,以满足施工时的材料运输。
砼搅拌站设置在K36+400左侧红线外,设置2套JS1000拌和机,保证砼供应。
2、测量放线
岔口特大桥全长1628.2m,设计院交桩后,施工测量做专门的精密三角控制网,定期复核。
用全站仪放出桩基中心,用水准仪测出地面高程,穿线满足要求后,引出十字桩固定,作为施工过程中的控制点。
然后在原地面找平形成钻孔平台,以便于搭设孔架、埋设护筒、钻孔作业及浇灌注桩混凝土等工作。
固定桩位,保证孔口不坍塌。
3、冲击钻孔
3.1安装护筒
护筒用钢护筒,为确保孔壁及钻孔导向等,护筒应坚实,不漏水,耐拉、压,护筒接头处无突出物。
在钻孔前按以下要求埋设护筒,护筒采用挖埋法,在已平整好的场地上,用水平仪测出地面高程,用全站仪精确定出桩基中心,引出十字桩,然后用人工开挖,吊车安放护筒,标出桩中心位置,调直调正护筒后,用粘性土均匀对称回填夯实,用压重振动,锤击和辅以筒内除土的方法沉入,并随时注意核对护筒的位置,防止偏斜。
由于两岸为砂土,应将护筒周围0.5~1.0米范围内砂土挖除夯填粘土至护筒底0.5米以下。
护筒埋设好后,护筒高出原地面0.3米,护筒顶端泥浆溢处口底边高出地下水位1.5~2.0m,护筒的内径比桩径大20~40cm,护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面允许误差50mm,竖直线倾斜不大于1%。
3.2冲孔主要工序及注意事项
①冲击钻头造孔时,钻头须不断沿一个方向旋转,方能均匀钻圆孔。
钻头的旋转,主要靠悬挂钻头的钢丝绳各股钢丝束的扭转所产生的扭转力。
当钻头冲击孔底的一刹那,钢丝绳因不承受荷载,即恢复原来的松绞状态,一提空钻头,钢丝绳各束钢丝被拉紧拉直,即产生扭矩,带动钻头旋转。
故在钢丝绳与冲击钻头间必须连接牢固并设转向装置。
②冲击钻孔,为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼的凝固,应待邻孔砼灌注完毕,一般经24h后,方可开钻,或进行隔孔施钻。
③开孔阶段钻孔时,开孔前应在孔内多放一些粘土,顶部抛平,用低冲程冲砸,泥浆比重控制在1.6左右。
钻进到0.5~1.5m时,再回填粘土(如地表为砂土,第二次宜回填1:
1的粘土和碎石;如为软土或粉砂,即回填粘土和粒径不大于15cm的片石。
)继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次,必要时多重复几次。
④冲孔过程如发现有失水现象,护筒内水位缓慢下降,应补水投粘土。
如泥浆太稠,进尺缓慢时,应抽碴换浆。
开孔时为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁,一般不抽碴。
待冲砸至护筒下3~4m时(钻头顶在护筒下超过1m时),方可加高冲程正常冲进,4~5m后,方勤抽碴。
钻进中应随时检查,保证孔位正确。
⑤钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况,耳听冲击声音,借以判别孔底情况。
钻孔过程中要掌握少松绳的原则,松多了会减低冲程,一般每次松绳3~5cm,均匀密实地层5~8cm。
⑥冲击过程中,要勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头磨损情况,及转向装置是否灵活,预防发生安全质量事故。
⑦在不同的地层,应采取不同的冲程:
a.砂砾石及含砂量较多的卵石层,宜用中、低冲程。
控制在1~2m。
b.砂卵石层,宜用中等冲程,控制在2~3m。
c.基岩、漂石和坚硬密实的卵石层,宜用高冲程,一般为3~5m,最高不得超过6m。
d.流砂和淤泥层,及时投入粘土和小片石,用低冲程冲进,必要时反复冲砸。
砂砾石层与岩层变化处,为防止偏孔,用低冲程钻进。
e.岩面倾斜度较大或高低不平,最易偏孔,可回填坚硬的片石,低锤快打,造成一个平台后,方可采用较高冲程。
抽碴或停钻后再钻时,由低冲程逐渐加高到正常冲程。
f.钻头直径磨耗不应超过1.5cm,应经常检查,及时用耐磨焊条补焊,并常备2个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补后在原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间,方可用高冲程钻进。
g.当孔内泥浆含碴量增大,钻进速度减慢,每小时进尺卵石层小于5~10cm,松软土层小于15~30cm,应进行抽碴。
一般每进尺0.5~1.0m,抽碴一次,每次抽4~5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少,无粗颗粒,比重降至正常为止。
h.为保证孔形正直,钻进中应经常用检孔器检孔。
检孔器用钢筋制成,其高度为钻孔直径的4~6倍,直径与钻头直径相同。
更换钻头前,必须经过检孔,将检孔器检到孔底才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度,或钢丝绳的位置偏移护筒中心时,则考虑可能发生了弯孔、斜孔、或缩孔等情况,应及时采取补救措施。
i.为控制泥浆比重和抽碴次数,需及时用取样罐放到需测深度,取泥浆进行检查,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
冲击钻进,孔底泥浆比重以1.4~1.6为宜。
抽碴后应测探一次,再分配投碎粘土,直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时每隔3~4h将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次,把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。
图1冲击钻孔施工示意图
5、旋挖钻机钻孔(详见旋挖钻机成孔工艺流程图)
钻机为自行式,先将钻机直接驶入并将钻头中心直接对位,再精确调整桅杆的垂直度后,将钻头精确定位。
定位后,将适合本桩位地层的各种钻头有序地排列在主机回转半径上(约占1/3~1/2圆周),以利快速更换钻头。
同时排碴区(约占1/3--2/5圆周)要考虑运输设备驶入场地,并进行排碴对位试验,以有效配合,减少干扰,提高钻进速度。
5.1、压入钢护筒:
护筒的压入有自埋设、利用护筒驱动器压入、震动桩锤打入等多种方式。
一般情况下以自埋入居多,护筒采用钢护筒,其内径比桩径大15--20cm。
护筒中心轴线位于桩位中心,并严格保持护筒的竖直度。
在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土,并分层夯实,有利于护筒的稳定。
护筒顶端要高出原地面。
(1)自埋设
初钻1~2m,初钻地表土层一般为无护筒钻孔(水上或淤泥质软土应打入护筒),然后用钻机自备的副卷扬或起重机将护筒放在已钻1~2m的孔中,利用钻机加压系统压入护筒,护筒周边用黏土分层(不大于30cm)夯实。
如果没有黏土建议使用干水泥拌和砂再浇水稳定护筒。
(2)利用护筒驱动器埋设
如果钻机自备护筒驱动器为最佳,将护筒与护筒驱动器联结,驱动动力头顺时针旋转,加压油缸加压,边旋转边压入护筒。
此工序不需要护筒周边开挖并夯实。
(3)震动锤打入
将震动锤与护筒联结,利用钻机副卷扬或起重机吊装震动锤,精确定位后启动震动锤打入护筒。
此工序不需要护筒周边开挖并夯实。
(4)钻进到设计要求
护筒以下部分考虑地下水及工程地质状况,决定采用干孔法或者泥浆护壁施工法,泥浆要求同普通钻机,即需要保持孔内外水头差及泥浆比重、稠度等满足孔壁稳定的要求。
当钻进到设计高程或满足设计承载能力时,经监理工程师同意,即可终止钻进。
(5)成孔质量检查:
由于本钻机具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统。
其孔径、垂直度、孔底残碴等均可满足规范及验收标准要求。
(6)安放钢筋笼、安装导管、灌注水下混凝土:
与一般钻孔桩相同。
需要指出的是:
由于本钻机成孔速度极快,钢筋笼制作、安装、水下混凝土灌注必须与之相适应,否则,不能充分发挥该钻机的工作效率。
(7)拔出护筒
钻机可以利用护筒驱动器、起重机进行拔出护筒作业。
若利用钻机本身拔出护筒困难时可采用起重机辅以震动锤拔出钢护筒。
1、钻机就位2、埋设临时性护筒3、钻掘到设计深度
4、利用清底旋挖斗清底5、以除砂机过滤泥浆或泥浆置换(旱桩无此步骤)6、下钢筋笼
7、浇注混凝土8、拔除临时性护筒
旋挖钻机成孔工艺流程图
5.2终孔检验
孔达到设计孔底标高后,应进行孔底处理。
孔底必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度符合设计要求。
钻孔过程中应经常检查地质情况,作好地质情况记录,若与设计资料不符,应提出变更设计建议报有关单位处理。
终孔后还要对孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度进行检查。
5.3钻孔出现的问题
(1)中心偏位的原因
a测量放线有误。
b钻机移位。
长时间的冲击振动,有可能造成钻机移位。
c钻头刚接触到的地质岩层倾斜,造成钻头冲击力不均匀,向地势较低的岩层方向打滑。
处理措施:
a钻机移位造成中心偏位,埋设护筒时,原桩位点即被破坏,但埋好护筒后应再次用经纬仪在护筒口用油漆打上骑马桩点,钻机将钻头提离桩底,对比垂直的钢丝绳和骑马桩中心点重合情况,相应地调整钻机位置。
b是地质问题造成中心偏位,可抛片石回填至钢丝绳刚偏离护筒中心位置处以上1.5米~2.0米的高度,然后重新打孔。
若发现还有偏移趋势,可反向于偏离方向沿护筒直径固定一木杠,强迫钢丝绳移向中心。
(2)钻孔桩清孔时出现的问题:
泥浆稠度过大、含砂率过高
泥浆稠度过大,随管底的压力减少,泥浆压力可能与混凝土产生于管底的压力达到平衡,导致卡管。
因此清孔时应掌握好清孔的时间和孔内泥浆的稠度,一般清达到1小时,当泥浆比重降止1.03~1.10/cm3,含砂率小于2%时。
抽渣筒内钻渣和泥团明显减少,无粗颗粒为止。
6钢筋笼制作
在施工现场就地制作钢筋笼,用吊车运至孔旁用下放钢筋笼,钢筋笼分节制作,每节长度最长9.0m,为防止钢筋笼在吊安中变形,在加强箍筋位置焊十字撑,下放孔内时割除支撑钢筋。
钢筋笼下入进程中,为避免碰撞孔壁,钢筋笼衬口2.0段直径缩小20cm,同时竖直吊放,为保证笼在孔内居中,应在笼身每隔3~4m设置一组4个滚轮式砼保护垫(对称布置)。
下放到位后,挂焊到护筒上,钢筋笼安装标高误差控制在5cm以内。
同时为防止浮笼应在钢筋笼顶层箍筋上加焊4根L752×8角钢,下口与主筋焊接,上口与护筒壁焊接。
其它技术要求:
①主筋采用机械连接,同一截面接头数不大于50%。
②焊缝要求:
焊接长度,不小于10d,厚度不小于0.25d,宽度不小于0.7d,不得有咬边,夹渣,气孔,焊瘤等现象。
③钢筋笼制作偏差必须符合下列要求:
钢筋笼直径:
±10mm
箍筋间距:
±20mm
主筋间距:
±10mm
钢筋笼长:
±100mm
7砼灌注
7.1总说明
采用导管法下水下灌注砼,提升设备采用水下砼专用工作架或吊车。
砼配合比根据设计标号,由试验室试配并经当地权威部门认可后使用。
水泥采用优质普通硅酸盐水泥,粗骨料采用2-4cm卵石,或0.5-3cm碎石,(根据现场材料确定),细集料用干净中粗砂,且砼砂率不少于0.4,拌时采用配料机配料,机械拌合,泵送运输,且最大输送距离不超过100m,砼搅拌时应严格控制配合比和搅拌时间,坍落度控制在18cm-20cm,搅拌时间不少于90s。
砼导管采用φ273×7游轮式导管,为防止导管接头彩型橡胶密封圈密封,抹上足量黄油。
导管底口,预抬0.3-0.5m导管上端固定于护筒顶口的十字架上。
安装好贮料斗后,按要求下置隔水塞,φ1.2、φ1.5初灌量不少于4.5m3,保证初灌后埋管不少于0.8m。
初灌前必须对导管进行闭水试验,以防导管漏水引起水下砼开球失败。
灌注中随时检测导管外砼面上升高度,作好灌注记录,以指导管的提升和拆卸。
一般埋管深度为2-6m,严禁将导管底口提出砼面。
灌注中随机抽取2-3组试样(按试验规程),认真做好养护工作,按期送检。
灌注中应防钢筋浮上笼事故,按防笼上浮操作要求认真操作同时保证泥浆粘度。
比重不能过大。
砼灌注还应注意初灌进的紧凑性,即二次清孔完毕应立即抓紧初灌工作,避免间隔时间过长,造成孔底沉渣回落量增加并保证初灌顺利。
同时,作好拌合机、砼泵等的检查、维修、保养及备用工作。
7.2水下混凝土的灌注
(1)灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意。
钻孔应经成孔质量检验合格后,方可开始灌注工作。
(2)灌注前,对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定,可用前述喷射法向孔底喷射3min~5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。
(3)剪球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应按后述事故的处理方法进行处理。
(4)灌注开始后,应紧凑、连续进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
(5)在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
(6)当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小,建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性;
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并徐徐灌注混凝土,以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减少导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
其它未尽事宜,详见本章第七节“五、钢筋笼上升”。
(7)为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
增加的高度,可按孔深、成孔方法和清孔方法确定,一般不宜小于0.5m,长桩不宜小于1.0m。
混凝土灌注到接近设计标高时,工地值班人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输泵泵管内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
为减少以后凿桩头的工作量,可在灌注结束后,混凝土凝结前,挖除多余的一段桩头,但应保留10cm~20cm,以待随后修凿,接浇墩柱或承台。
旱地施工用的钢护筒,如需回收,可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
当使用两半式钢护筒或木护筒时,要待混凝土强度达到5MPa后方可拆除。
(8)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土桩高度减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要快,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
(9)在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试体,桩长20m以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长时,不少于4组。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
(10)有关混凝土灌注情况,各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录,记录格式如表7-47。
7.3灌注事故的预防及处理
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序,灌注过程中应分工明确,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。
如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救。
对于确实存在在缺点的钻孔桩,应尽可能设法补强,不宜轻易废弃,造成过多的损失。
经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。
对于质量极差,确实无法利用的桩,应与设计单位研究采用补桩或其它措施。
(1)导管进水
a主要原因
首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。
导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。
b.预防和处理方法
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防。
万一发生,要当即查明事故原因,采取以下处理方法。
若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出,不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重下新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土内应有足够深度,一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原泥凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。
导管内装灌混凝土后稍提导管,利用新混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶
(2)卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。
卡管有以下两种情况:
初灌时隔水栓卡管;或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未回遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔,须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
提管应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。
机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,必要时,可在首批混凝土中掺入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头半钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出,用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。
(3)坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象,可用测深仪探头或测深锤探测。
如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提,或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度,均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,或在潮汐河流中涨潮时,孔内水位差减少,不能保持原有静水压力,以及由于护筒周转堆放重物或机械振动等,均有可能引起坍孔。
发生坍孔后,应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的混土;如不继续坍孔,可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止,坍塌部位较深,宜将导管拔出,将混凝土钻开抓出,同时将钢筋抓出,只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填,待回填土沉实时机成熟后,重新钻孔成桩。
(4)埋管
导管无法拔出称为埋管,其原因是:
导管埋入混凝土过深,或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。
预防办法,应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m~8m;在导管上端安装附着式振捣器,拔管前或停灌时间较长时,均应适当振捣,使导管周转的混凝土不致过早地初凝;首批混凝土掺入缓凝剂,加速灌注速度;导管接头螺栓事先应检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出,凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中,用吸泥机吸出混凝土表面混渣;派潜水工下至混土表面,在水下将导管齐混凝土面切断;拔出小护筒,重新下导管灌注。
此桩灌注完成后,上下断层间,应照下面所述方法予以补强。
(5)钢筋笼上升
钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度(m3/min)过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力所致。
为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上
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