18螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准.docx
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18螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准
SGBZ-0118螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准
依据标准:
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94-94
1、范围
本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。
2、施工准备
2.1作业条件
2.1.1、地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。
施工用临时设施准备就绪。
2.1.2、场地标高一般为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
2.1.3、分段制作好钢筋笼,其长度以5~8m为宜。
2.1.4、据图纸放轴线及桩位点,抄上水平标高木橛,并经过预检签字。
2.1.5、施工前作成孔试验,数量不少于2根。
2.1.6、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。
2.2材质要求
2.2.1、水泥:
采用32.5级矿渣硅酸盐水泥。
2.2.2、砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.2.3、石子:
卵石或碎石,粒径5~31.5mm,含泥量不大于2%。
2.2.4、水:
自来水或不含有害物质的洁净水。
2.2.5、钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面无老锈和油污。
。
2.2.6、垫块:
用1:
3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.2.7、火烧丝:
规格18~20号铁丝烧成。
2.2.8、外加剂、掺合料。
2.3工器具
主要工器具:
螺旋钻孔机、机动小翻斗车或手推车、长短棒式振捣器、溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
3、操作工艺
工艺流程
钻孔机就位——钻孔——检查质量——孔底清理——孔口盖板——移钻孔机——移盖板测孔深、垂直度——放钢筋笼——放混凝土溜洞——浇筑混凝土(随浇随振)——插桩顶钢筋
3.1钻孔机就位
钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,要在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
3.2钻孔
调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进、出土,达到控制深度后停钻、提钻。
3.3检查成孔质量
3.3.1、钻深测定:
用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值,虚土厚度不超过1Ocm。
3.3.2、孔径控制:
钻进遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
3.4孔底土清理
钻到预定的深度后,必须在孔底处进行空转清土,然后停止转动;提钻杆,不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时,要分析原因,采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土,必须随时清除运走。
3.5移动钻机到下一桩位
经过成孔检查后,要填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板,并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
3.6浇筑混凝土
3.6.1、移走钻孔盖板,再次复查孔、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。
有不符合质量标准要求时,要处理合格后,再进行下道工序。
3.6.2、吊放钢筋笼:
钢筋笼放人前要先绑好砂浆垫块(或塑料卡);吊放钢筋笼时,要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,要立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,要采取焊接,以确保钢筋的位置正确,保护层厚度符合要求。
3.6.3、放溜筒浇筑混凝土:
在放溜筒前要再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土时要连续进行,分层振捣密实,分层高度以捣固的工具而定。
一般不大于1.5m。
3.6.4、混凝土浇筑到桩顶时,要适当超过桩顶设计标高,以保证在凿除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
3.6.5、撤溜筒和桩顶插钢筋:
混凝土浇到距桩顶1.5m时,可拔出溜筒,直接浇灌混凝土。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插人有足够的保护层和锚固长度,防止插偏和插斜。
3.6.6、混凝土的坍落度一般为8~10cm;为保证其和易性及坍落度,要注意调整砂率和掺人减水剂、粉煤灰等。
3.6.7、同一配合比的试块,每班不得少于一组。
4、质量标准
要求符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002的规定
4.1一般规定
4.1.1桩位的放样允许偏差如下:
群桩20mm:
单排桩10mm。
4.1.2桩基工程的桩位验收,除设计有规定外,应按下述要求进行:
4.1.2.1当桩顶设计标高与施工场地标高相同时,或桩基施工结束后,有可能对桩位进行检查时,桩基工程的验收应在施工结束后进行。
4.1.2.2当桩顶设计标高低于施工场地标高,送桩后无法对桩位进行检查时,对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时,进行中间验收,待全部桩施工结束,承台或底板开挖到设计标高后,再做最终验收。
对灌注桩可对护筒位置做中间验收。
4.1.3灌注桩的桩位偏差必须符合表4.1.3的规定,桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m,桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求,应按本章的各节要求执行。
每浇注50m3必须有1组试件,小于50m3的桩,每根桩必须有1组试件。
表4.1.3灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差(mm)
垂直度允许偏差
(%)
桩位允许偏差(mm)
1~3根、单排桩基
垂直于中心线方向
和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心
线方向和群桩基
础的中间桩
1
泥浆护壁
钻孔桩
D≤1000mm
±50
<1
D/6,且不大于100
D/4,且不大于150
D>1000mm
±50
100+0.01H
150+0.01H
2
套管成孔
D≤500mm
-20
<1
70
150
灌注桩
D>500mm
100
150
3
干成孔灌注桩
-20
<1
70
150
4
人工挖孔桩
混凝土护壁
+50
<0.5
50
150
钢套管护壁
+50
<1
100
200
注:
1桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2采用复打、反插法施工的桩,其桩径允许偏差不受上表限制。
3H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离,D为设计桩径。
4.1.4工程桩应进行承载力检验。
对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂,成桩质量可靠性低的灌注桩,应采用静载荷试验的方法进行检验,检验桩数不应少于总数的1%,且不应少于3根,当总桩数少于50根时,不应少于2根。
4.1.5桩身质量应进行检验。
对设计等级为甲级或地质条件复杂,成检质量可靠性低的灌注桩,抽检数量不应少于总数的30%,且不应少于20根;其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20%,且不应少于10根:
对混凝土预制桩及地下水位以上且终孔后经过核验的灌注桩,检验数量不应少于总桩数的10%,且不得少于10根。
每个柱子承台下不得少于1根。
4.1.6对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法,应符合国家现行标准的规定。
4.1.7除建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002第5.1.5、5.1.6条规定的主控项目外,其他主控项目应全部检查,对一般项目,除已明确规定外,其他可按20%抽查,但混凝土灌注桩应全部检查。
4.2混凝土灌注桩
4.2.1施工前应对水泥、砂、石子(如现场搅拌)、钢材等原材料进行检查,对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)也应检查。
4.2.2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查,人工挖孔桩尚应复验孔底持力层土(岩)性。
嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。
4.2.3施工结束后,应检查混凝土强度,并应做桩体质量及承载力的检验。
4.2.4混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表4.2.4.1、表4.2.4.2的规定。
表4.2.4.1混凝土灌注桩钢筋质量检验标准(mm)
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
—般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
表4.2.4.2混凝土灌注桩质量检验表
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控
项目
1
桩位
见GB50202-2002表5.1.4
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测,或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规范。
如钻
芯取样,大直径嵌岩桩应钻
至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一般
项目
1
垂直度
见GB50202-2002表5.1.4
测套管或钻杆,或用超声波探测,干施工时吊垂球
2
桩径
见GB50202-2002表5.1.4
井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量,人工挖孔桩不包括内衬厚度
3
泥浆比重(粘土或砂性土中)
1.15~1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高(高于地下水
位)
m
0.5~1.O
目测
5
沉渣厚度:
端承桩
摩擦桩
mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度:
水下灌注
干施工
mm
mm
160~220
70~100
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30~50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
5、成品保护
5.1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中,要采取措施防止变形。
吊入钻孔时,要有保护垫块、或垫管和垫板。
5.2、钢筋笼在吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
灌注混凝土时,要采取措施固定其位置。
5.3、灌注桩施工完毕进行基础开挖时,要制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
并检查每根桩的纵横水平偏差。
5.4、成孔内放人钢筋笼后,要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中,要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5.5、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时,均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
5.6、桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
5.7、桩头混凝土强度,在没有达到5Mpa时,不得碾压,以防桩头损坏。
6、应注意的质量问题
6.1、孔底虚土过多:
钻孔完毕,要及时盖好孔盖板,并防止在盖板上过车和行走。
操作过程中要及时清理虚土,必要时可二次投钻清土。
6.2、塌孔缩孔:
注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况,要会同有关单位研究处理。
6.3、桩身混凝土质量差:
有缩颈、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
6.4、钢筋笼变形:
钢筋笼在堆放、运输、起吊、人孔等过程中,没有严格按操作规定执行。
必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的质量措施。
6.5、当出现钻秆跳动、机架晃摇、钻不进入等异常现象,要立即停车检查。
6.6、混凝土浇至接近桩顶时,随时测量顶部标高,以免过多截桩和补桩。
6.7、钻孔进入砂层遇到地下水时,钻孔深度不超过初见水位,以防塌孔。
7、质量记录
7.1水泥的出厂证明及复验证明。
7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3试桩的试压记录。
7.4补桩的平面示意图。
7.5灌注桩施工记录。
7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.8商品混凝土的出厂合格证。
8、安全标准
8.1桩管沉内人到设计深度后.应将桩帽及锤升高到4米以上锁住,方可检查桩管浇注混凝土。
8.2耳环及底盘上骑马弹簧螺丝,应用钢丝绳绑牢,防止折断时落下伤人。
8.3耳环落下时必须用控制绳,禁止让其自由落下。
8.4灌注桩浇注混凝土前,孔口应加盖板,附近不准堆放重物。
9、环保措施
9.1做好泥浆的处理,避免污染环境。
十三、通病及事故处理措施
CFG桩通病主要是:
(一)、堵管:
堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。
它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。
特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。
产生堵管的原因有以下几点:
1、混合料配合比不合理。
当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。
因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3~100kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm~200mm之间。
2、混合料搅拌质量有缺陷。
在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。
混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。
坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。
坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。
3、施工操作不当。
钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。
若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
4、冬期施工措施不当。
冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。
冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。
5、设备缺陷。
弯头曲率半径不合理也能造成堵管。
弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。
混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。
(一)、窜孔:
在饱和软土层中成桩经常会遇到这种情况,打完一棵桩后,在施工相邻的桩时,发现刚施工的临桩的桩顶突然下落,当桩泵入混合料时,临桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。
发现窜孔的条件有如下三条:
1.被加固土层中有松散饱和软土层;2.钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3.土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生触变。
由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:
1、采取隔桩、隔排跳打方法;
2、设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;
3、减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;
4、合理提高钻头钻进速度。
(二)、桩头空芯:
主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。
钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。
为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。
(三)、桩端不饱满:
这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。
这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。
为杜绝这种情况,施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。
(四)、桩孔偏斜:
主要因为地面不平,导向设施出现偏差,钻架不正或钻杆弯曲,钻杆刚度不够所致。
另外钻进时土层硬度发生突然变化或遇到障碍物也会导致桩孔偏斜。
施工前应对安装好的钻机设备做全面检查,做到水平、稳固,对钻杆、接头要逐个检查,保证钻杆顺直,有足够的刚度。
在钻进时,土层由软变硬时要少加压慢给进。
(五)、钻进困难:
主要原因为遇到地下障碍物如石块、混凝土块,钻机功率不够或钻进速度太快造成憋钻。
应选用硬质合金钻头,采用合适的钻速。
遇到障碍时如障碍物不深,应进行清除后复钻,如不易挖出则改变桩位。
十四、合理化建议
1、复合地基的基坑可采用人工或机械、人工联合开挖。
机械、人工联合开挖时,至少予留60cm厚度人工开挖,以保障及械开挖造成桩的断裂部位不低于基础底面标高,且桩间土不受扰动,严禁粗暴施工,注意不要碰撞、铲断桩头,避免断桩及对地基土的扰动。
2、开挖基槽时时先找出桩顶的标高位置,人工用钢钎等工具沿桩心剔除多余桩头。
在操作过程宜两个方向同时进行,不可用重锤或重物横击桩体,直到设计标高,并把桩顶找平,避免将桩身处理的过高或过低造成桩间土承载力分担的不均匀。
3、在基槽开挖时严防浸水,以免对桩间土的扰动而使桩间土承载力降低。
4、复合地基桩顶至设计基础下垫层之间一般需铺设600mm厚的碎石中、粗砂褥垫层。
褥垫层铺设宜采用静力压实法,当基础底面下桩间土的含水量较小时,也可采用动力夯实法。
铺设前,基坑应先实行验槽,坑底标高及图纸应符合设计要求,浮土应清除,边坡45度必须稳定,防止塌土,基坑范围内又低于地基的空洞、井、墓穴、暗塘、旧基础等软硬不均的部位时,根据设计要求予以处理并经检验合格后,方可铺筑。
材料采用质地坚硬的碎石,粒径20-40mm,厚度为600mm分两次从南侧向北铺填。
铺填时避免损伤桩基,第一层碎石铺300mm厚,用压力机碾压,每次不少于3遍,在下层密压实度经检验合格后方可进行上层施工;质量检查采用在碎石垫层中设置纯砂检查点,用环刀取样法,符合设计要求密实度不小于1.6g/cm3的标准。
5、考虑到桩身强度随龄期的增长而增大,复合地基开挖时间宜在全部施工完15天后进行。
6、成桩时间达28天后方可静载荷试验,以确定CFG桩复合地基承载力标准值。
7、在基槽开挖后,如发现异常,应及时与我公司联系,以便采取相应补救措施。
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