结构加固监理控制要点.docx

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结构加固监理控制要点

集团文件版本号：

（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

结构加固监理控制要点

本工程属整合改造项目，涉及的面较多，专业技术要求高，结构加固涉及因素较多，结构加固设计方案与现场实际情况有一定的距离，在设计与施工期间，设计方案的调整时有发生，新老结构的结合，以及被加固结构在施工期间的安全问题，随时都有可能发生，完成加固后盾质量效果。

须通过较多现场实测进行评判，根据即有建筑的鉴定及改造后的功能用途，加固设计方案的加固方法较多，有增加大截面加固，外粘型钢加固法、粘贴碳纤维加固、粘贴钢板加固等常用方法，加固方法不同，对材料施工工艺的控制不同，完成后检测要求不同，复杂的技术要求及不同加固方法的不同部位的施工组织协调难度大，关键部位较多，质量控制点较多，必须采取科学合理的监理控制措施，针对控制方法和手段，来保证加固的效果符合预期目标，延长建筑使用寿命，带来更多的经济和社会效益。

一、建筑结构加固工程施工监理质量控制：

1结构加固设计单位应按审查批准的施工图，向施工单位进行技术交底；施工单位应据以编制施工组织设计和施工技术方案，经业主、设计单位和监理单位认可后组织实施；

2加固材料、产品应进行进场验收。

凡涉及安全、卫生、环境保护的材料和产品应按本规定进行复检，其抽样、送样应经监理工程师见证及签封，复验不合格的材料和产品不得使用；

3结构加固工程施工前，应对原结构、构件进行清理、修整和支护；

4结构加固工程的每道工序均应按规范及企业的施工技术标准进行质量控制；每到工序完成后进行检查验收，合格后方允许进行下一道工序的施工；

5相关各专业工种交接时，应进行交接检验，并应经监理工程师检查认可。

二、原结构的清理、修复和支护主要包括下列内容：

1拆迁原结构上影响施工的管道和线路以及其他障碍；

2缷除原结构上的荷载（当设计文件有规定时）；

3修整原结构、构件加固部位；

4搭设安全支撑及工作平台。

三、修整原结构、构件的加固部位时，应符合下列要求：

1清除原构件表面的尘土、浮尘、油垢、油渍、和原有饰面层；若构件表面已风化、剥落、锈蚀、腐蚀，尚应剔除其截面周围已破损部分至露出新面；

2消除原构件表面妨加固的局部不平和过大的段差部位；

3采用专门的修复材料修补原构件的裂缝，并将局部缺损修补平整；

4若原构件表面处于潮湿或渗水状态，应进行疏水、止水和干燥处理。

四、建筑结构加固工程的全过程，有可靠的安全措施；

1加固工程搭设的安全支护体系和工作平台，应进行安全检查；

2加固施工前，应熟悉周边情况，了解加固构件的受力和传力路经，对结构构件的变形，裂缝情况应进行检查。

若遇设计不符或有质疑应及时报告；

3在加固过程中，发现结构、构件出现变形增大、裂缝扩展、增多等异常情况，应立即停工、支顶并向安全管理人员报告；

4对危险构件、受力大的构件进行坚固，有切实可行的安全监控措施，并应得到主管部门的批准；

5对施工人员健康、周边环境有影响的粉尘、噪音、有害气体应采取有效的防护措施；

6化学材料及产品应存放在远离火源的储藏室内，并应密封存放；

7工作场地严禁烟火、并必须配备消防器材。

五、加固工程的验收控制措施：

建筑结构加固工程分项工程检验批的质量检验，应选用现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300规定的抽样方案进行现场抽样检验或有监理单位签封送检；必要时，还应按隐蔽工程的要求进行验收。

1、结构加固用的型钢、钢板及连接用的紧固件，其品种、规格和性能等应符合设计要求和现行国家标准《碳素结构钢》GB700、《低合金高强度钢》GB1591以及现行国家产品标准的规定。

严禁使用改制钢材以及来源不明的钢材和紧固件。

型钢、钢板和连接用的紧固件进场时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检验方法：

检查产品合格证、中文标志、出厂检验报告和进场复检报告。

2、预应力加固专用的钢材进场时，应根据其品种分别按现行国家标准《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014、《预应力混凝土用钢丝》GB/T5223、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224和《碳素结构钢》GB700、《低合金高强度钢》GB1591等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合相应标准规定。

检验方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复检报告。

当采用千斤顶张拉时，其预应力筋用的锚具、夹具和连接器等应按设计要求采用；其性能应符合现行国家标准《预应力筋和锚具、夹具和连接器》GB/T14370等的规定。

3、加固钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂缝、油垢以及颗粒状或片状老锈。

预应力筋和预应力撑杆，以及其锚固件、锚夹具等零件，其外观质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

4、结构加固工程中使用的胶粘剂进场时，应用对其品种、级别、型号、包装、中文标志、出厂日期、安全性能鉴定报告、出厂检验报告等进行检查并对其钢—钢拉伸抗剪强度、钢—混凝土蒸腊粘结强度及耐湿热老化性能等三个项目进行见证抽样进场复验：

当胶粘剂用于纤维材料的粘接时，尚应对纤维层间剪强度进行复检；其复验结果必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367及本规范的要求。

5、结构胶粘剂耐湿热老化性能的见证检验应符合下列规定：

对已通过独立检测机构试验的产品，其进场复检，可按规范规定的《结构胶粘剂湿热老化性能现场快速复检方法及其评定标准》进行检测与评定；不得使用仅具有快速复验报告的胶粘剂。

结构加固工程使用的胶粘剂应为原装品，且每一批第一件启封时，应有监理人员在场。

若启封瞬间闻到浓烈的刺激性气味或恶臭，应视为安全性有问题的可疑性产品，并立即送独立检测机构测其固化剂有无违禁成份。

在检验结果出来前，该批胶应予暂时封存。

若检测发现固化剂含有违禁成份，该胶粘剂不得在结构加固工程中使用。

结构胶粘剂的外观质量应色泽均匀，无结块、无分层沉淀。

凡需切割桶底方能倒出搅拌的胶粘剂，均不得在结构加固工程中使用。

6、碳纤维织物、碳纤维预成型板以及S玻璃纤维或E玻璃纤维织物进场时，应对其品种、级别、型号、规格、包装、中文标志和出厂日期等进行检查，并应对下列性能指标进行复检；

纤维复合材料的抗拉强度、弹性模量和极限伸长率；

纤维织物单位面积质量或预成型板的纤维体积含量。

在任何情况下均不得使用来源不明的碳纤维织物及玻璃纤维织物。

检验方法：

检查产品合格证、批号、出厂检测报告、包装和中文标志完整性以及进场复检报告；对进口产品还应检查报关单及商检报告所列的技术内容是否与进场结果相符。

纤维织物的外观质量应连续、排列均匀、无皱褶、断丝、结扣等缺陷。

纤维织物的缺纬、断纬，每100m不得多于3处。

六、钢筋混凝土构件增大截面加固工程监理控制

1混凝土构件增大截面工程的施工，应按下列程序进行：

1）按要求清理、修整结构、构件；

2）安装新增钢筋（或植筋）的品种、规格、数量和位置；

3）安装模版；

4）界面处理；

5）浇筑混凝土；

6）养护及拆模；

7）施工质量检验。

2、浇筑混凝土前，应对以下项目按隐蔽工程要求进行验收：

1）界面处理质量；

2）新增钢筋（包括植筋）的品种、规格、数量和位置；

3）新增钢筋或植筋与原构件的连接构造；

4）钢筋焊接的质量；

5）预埋件的规格、位置。

3、混凝土构件新增截面的施工，其模板设计、钢筋加工、焊接安装，以及新混凝土的配制（包括工作性能检验）、浇筑、试块留置、养护、和强度检验等，应按现行标准的规定执行；

4、加固面混凝土应凿毛或打成沟槽。

凿毛深度应达集料新面，砂轮打的沟槽其方向应垂直于构件轴向，其深度约为6mm，间距不应大于箍筋间距或150mm。

当采用三面或四面新浇混凝土层外包梁柱截面的棱角。

在完成上述加工后，应清楚浮渣、尘土，并用清洁的压力水冲洗干净。

若采用喷射用混凝土技术，应用压缩空气和水交替冲洗干净。

5、原构件混凝土的界面，应按设计文件的要求涂刷界面粘结剂；界面粘结剂的涂刷方法及晾置时间等应符合该产品使用说明书的规定。

若设计未提出使用界面粘结剂的要求，应涂刷一边水泥浆，且应在混凝土浇筑前24h内保持界面湿润。

6、喷涂界面粘结剂前，应对原构件表面进行检查，不得有松动的石子、漏补的裂缝和未清除干净的污染物。

7、新增受力钢筋、箍筋及其连接件与原构件的连接应符合设计要求及下列规定：

1）对受弯构件，加固的受力钢筋与原钢筋间的净距不应小于20mm，并应采用短钢筋焊接连接。

短钢筋的直径不应小于20mm;长度100mm;短钢筋间的中距不应大于500mm；

2）箍筋应采用封闭箍筋或U形箍筋。

当用混凝土围套进行加固时，应设置封闭箍筋；当用单侧或三侧加固时，应设置U形箍筋。

U形箍筋应焊接在原箍筋上，单面焊缝长度为10d，双面焊缝长度为5d（d为U形箍筋直径）。

8、新增混凝土的强度等级必须符合设计要求。

用于检查结构构件新增混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

1）应在浇筑完毕后24h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

2）混凝土浇水养护的时间：

对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7d；对采用矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于14d；对有抗渗要求的混凝土，不得少于21d;

3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌制用水相同。

4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内表面有凝结水；

5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模版及支架。

七、外粘型型钢加固工程监理控制

1、混凝土结构、构件外粘型钢加固工程的施工程序应符合下列规定：

1）修整原结构、构件；

2）制作型钢骨架；

3）界面处理；

4）型钢骨架安装及焊接；

5）注胶（包括注胶前准备工作）；

6）养护；

7）施工质量检验；

8）防护层面施工。

2、外粘型钢工程的施工环境应符合下列要求：

1）现场的温湿度应符合胶粘剂产品使用说明书的要求；

2）操作场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

3、外粘型钢的钢构件施工过程所需搭设的支撑和工作平台，应遵守国家现行有关安全规程的规定。

4、钢骨架及钢套箍的部件，应在现场按被加固构件的实际外为尺寸进行制作。

其部件上钻的孔洞和切口，其位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。

5、钢部件的制作保证项目，其内容应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。

对已出现的严重缺陷，应按设计单位提出的技术处理方案，由施工单位处理后，重新检查验收。

6、钢部件及其连接件不应有影响结构性能、使用性能和安装性能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差的部位，应按设计提出的技术处理方案，由施工单位实施后，重新检查验收。

7、钢部件制作的基本项目，其外观质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定，且不宜有一般缺陷。

对已出现的一般缺陷，应按施工单位提出、经监理单位同意的技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

8、混凝土表面清理、打磨和糙化质量应符合设计要求；进行处理和凿毛，但不打成沟槽。

9、钢骨架及套箍与混凝土粘结面进行糙化的纹路方向应垂直于该构件受力方向。

10、原构件混凝土截面的棱角进行圆化打磨；圆化半径不小于20mm。

磨圆的混凝土表面应无松动的碎块。

混凝土表面含水率不应大于4％。

若混凝土表面含水率将不到4％，应改用高潮湿面粘贴用胶筋进行粘接。

八、粘贴纤维复合材工程监理控制

1、粘贴纤维板材或织物加固混凝土承重结构时，其施工程序应符合下列框图的规定。

施工程序框图

2、粘贴纤维材料的施工环境，应符合下列要求：

1施工环境温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。

若未作规定，应按不低于15℃进行控制。

2作业场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

3、防护面层的结构和施工应符合设计规定。

对各种不同面层的施工质量验收，应符合国家现行有关标准的规定。

4、经清理、修整后的混凝土结构、构件，其粘贴部位的混凝土表面尚应按设计要求进行打磨和糙化处理；若局部有凹陷，应先用修补胶填充找平；对有段差及内转角的部位尚应抹成平滑的曲面，然后再进行糙化处理。

对梁、柱的棱角进行园化处理时，应采用机械打磨成设计要求的园弧角；若设计未规定园弧角的半径r，应取r≥25mm。

5、粘贴纤维材料部位的混凝土，其表层含水率不应大于4%。

对含水率超限的混凝土和浇筑不满90d的混凝土应进行人工干燥处理，或改用高潮湿面专用胶粘贴。

6、当粘贴纤维材料用的是由底胶、修补和浸润－粘贴三项工艺组成的系列胶粘剂时，应按底胶和修补胶（找平胶）使用说明书的要求分别进行涂刷和养护，不得擅自免去这两项工艺的工序。

若粘贴纤维材料用的是免底涂胶粘剂，应检查其产品名称、型号及产品使用说明书，观察并检查底胶进场复验报告及施工纪录，并经监理单位确认后，方可免涂底胶。

7、在粘贴纤维材料前应用工艺丙酮擦拭混凝土表面一遍。

浸润－粘接用的胶粘剂，其配制应按产品说明书规定的配比进行；拌合应采用低速搅拌机充分搅拌；拌好的胶液色泽均匀、无气泡，并应防止水、油、灰尘等杂质混入。

8、纤维织物应按下列步骤和要求粘贴，监理人员跟班检查，并签字确认无误：

1）按设计尺寸裁剪纤维织物，且严禁折叠。

2）将配制好的浸渍/粘接树脂均匀涂抹于粘贴部位的混凝土表面。

3）将裁剪好的纤维织物按照放线位置敷在涂好浸渍/粘接树脂的混凝土表面。

织物应充分展平，不得有皱褶。

4）沿纤维方向应使用特制滚筒在已贴好的纤维面上多次滚压，使浸渍树脂充分浸渍纤维织物，并使织物的铺层均匀压实，无气泡发生。

5）多层粘贴纤维织物时，逐层重复上述步骤，但应在纤维织物表面达到指触干燥时立即粘贴下一层。

如超过60min，则应等待12h后，方可继续进行粘贴，但粘贴前应重新将织物粘合面上的灰尘擦拭干净。

6）最后一层纤维织物的表面应均匀涂抹一道浸渍/粘接树脂。

9、纤维织物可采用特制剪刀剪断或用优质美工刀切割成所需尺寸。

织物裁剪的宽度不宜大于100mm。

纤维织物的粘贴位置，与设计要求的位置相比，其中心线偏差不应大于10mm。

按粘贴剂产品说明书规定的固化时间进行养护。

到期时，应采用邵氏硬度计检测胶层硬度，判断其固化程度，并以邵氏硬度≥70°为合格。

然后进行施工质量检验、验收。

若邵氏硬度＜70°，应揭去重贴，并改用固化性能良好的胶粘剂。

10、纤维复合材与混凝土之间的粘贴质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。

按检查结果确认的总有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95％。

当采用锤击法检查时，应将粘贴的纤维复合材分区，逐区测定空鼓面积，即无效粘贴面积；若单个空鼓面积＜10，000㎡，可采用注射法充胶修复；若单个空鼓面积≥10，000㎡，应割除修补，重新粘贴等量纤维复合材，且各边搭接长度不应小于100mm。

11、纤维复合材与混凝土间的正拉粘接强度应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367安全性能指标的要求。

若不合格，应揭去重贴，并重新检查验收。

12、检查数量：

1）对梁柱类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，按每一检验批构件总数的10％确定取样数量，但不得少于3根构件；每根受检构件应粘贴不少于3个钢标准块，作为一组试样进行检验。

2）对板、墙类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，并按实际粘贴的纤维复合材表面积（不论层数），每200㎡（不足200㎡，按200㎡计）取一组试样，每组试样由3个钢标准块组成，由检验人员随机确定其粘贴位置。

九、粘贴钢板工程监理控制

1、粘贴钢板部位的划线定位应按设计图纸进行；经复核无误后方可施工；若需改变粘贴位置，应经设计单位认可并出具设计变更通知书。

2、粘贴钢板加固的施工程序应符合下列规定：

1）清理、修整原结构、构件；

2）加工钢板、箍板、压条及预钻孔；

3）界面处理；

4）粘接施工；

5）加压、养护；

6）施工质量检验；

7）防护面层施工。

3、粘贴钢板的施工环境应符合下列要求：

1现场的环境温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。

若未作具体规定，应按不低于15℃进行控制。

2作业场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

4、粘贴用的钢板及其金属配件的加工和安装，其施工过程控制和施工质量检验，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。

钢板、箍板上安装锚栓或全螺杆的孔洞，应按设计规定的位置叠合钻制，其偏差仅允许为正偏差，且应控制在＋0.5mm范围内。

5、混凝土粘合面除应按照要求进行清理和修整外，尚应按设计要求进行喷砂糙化或砂轮打磨处理；糙化或打磨的纹路应均匀，且应垂至于钢板受力方向。

6、粘贴钢板部位的混凝土，其表层含水率不应大于4％。

对含水率超限的混凝土和浇筑不满90d的混凝土应进行人工干燥处理，或改用高潮湿面专用的胶粘剂。

7、钢板粘合面应进行除锈、糙化和展平。

除锈后的表面应显露出金属光泽；糙化的纹路应垂至于钢板受力方向；展平后的钢板与混凝土表面应平整服贴，且轮廓尺寸与划线基本吻合。

钢板粘合面经处理后不得粘上水渍、油渍和粉尘。

8、在混凝土粘合面处理的同时，应在每一被加固构件非粘钢部位，至少选择一处适合做粘接强度现场检验的混凝土表面，在监理人员在场的情况下进行相同条件的粘合面处理。

9、当按钢板钻孔位置在混凝土上叠合划线钻孔时，除其允许偏差应符合设计要求，且不应伤及原钢筋外，尚应进行试装配；若有个别孔洞需移位，应由设计单位进行处理。

钻好的孔洞，应采用压缩空气吹净孔内及周边的粉尘、碎渣；孔内不得有积水和油污。

10、钢板粘贴施工前，应用工业丙酮擦拭钢板和混凝土的粘合面以及钻好的孔洞，若胶粘剂产品说明书要求涂刷底胶时，应按规定进行涂刷。

11、粘贴钢板的粘贴剂配制，应由专业人员负责，且配比及称量均应经第二人复核。

12、胶粘剂的拌合，应采用低速搅拌机械沿一个方向匀速搅拌；搅拌速度以胶液无气泡产生为度。

拌好的胶液应无结块和色差；无粉尘污染；无水分和油污混入。

严禁在室外和尘土飞扬的室内拌合胶液。

胶液应在规定的时间内使用完毕。

严禁使用超过规定时间的胶液。

13、在粘贴钢板施工同时，应将钢标准块粘贴在指定的位置上，以同条件进行加压和养护，以备检验使用。

14、拌好的胶液应同时涂刷在钢板和混凝土粘合面上，胶层厚度1～3mm。

俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄；竖贴时，胶层宜上厚下薄；仰贴时，胶液的下垂度不应大于3mm。

经检查无漏抹后即可将钢板与混凝土粘贴。

15、钢板粘贴时表面应平整，高低转角过渡应平滑，不得有折角。

钢板粘贴后应均匀加压固定，顺序为由钢板的一端向另一端加压，或由钢板中间向两端加压，不得由钢板两端向中间加压。

观察钢板周边应有少量胶液均匀挤出为合格。

16、固定加压可选用：

夹具加压法、锚栓（或螺杆）加压法、支顶加压法等。

加压点之间的距离不应大于500mm。

17、钢板粘贴位置应符合设计要求。

与设计要求相比，中心线偏差不应大于5mm；长度偏差不应大于10mm。

18、混凝土与钢板粘接的养护温度不低于15℃时，固化24h后即可卸除夹具或支撑；72h后可进入下一工序。

若养护温度低于15℃，应适当延长养护时间。

若养护温度低于5℃，应采取人工升温措施。

19、钢板与混凝土之间的粘贴质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。

按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95％。

当采用锤击法检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积，即无效粘贴面积；

20、钢板与混凝土间的粘结正拉强度应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367的规定。

若不合格，应揭去重贴，并重新检查验收。

21、对采用纤维织物粘贴加固的重要结构，若采取抽样检验方法检查其施工质量时，应对未抽中构件的胶层进行硬度测定，要求测得的邵氏硬度不应低于70°。

22、对受弯加固的重要构件，若业主要求进行荷载检验，可加荷至荷载的标准值。

此时该构件的挠度和裂缝宽度应满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的要求。

23、胶层应均匀，无过厚、过薄现象；胶层厚度应控制在1mm～3mm之间。

10植筋工程监理控制

1、植筋施工程序应符合下列框图的规定：

2、植筋工程的施工环境应符合下列要求：

1）基材表面温度符合胶粘剂使用说明书要求；若未标明温度要求，宜按不低于15℃进行控制；

2）基材表层含水率应符合胶粘剂产品使用说明书的规定；

3）雨雪、大风天气严禁露天作业。

3、植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定。

若植筋孔位受原钢筋干扰，应通知设计单位更改位置，并出具变更设计通知书。

4、植筋焊接应在注胶前进行。

若个别钢筋确需后焊时，施焊部位距注胶孔顶面的距离不应小于15d，且不应小于200mm；同时必须用冰水浸渍的多层湿巾包裹植筋外露根部。

5、基材清孔基钢筋除锈、除油污的工序完成后，应按隐蔽工程的要求进行检查和验收。

6、植筋孔洞钻好后应先用硬毛刷清孔；再用洁净无油的压缩空气或手动吹气筒清除孔内粉尘，如此反复处理不应少于3此。

必要时尚应用干净棉纱沾少量工业丙酮擦净孔壁。

7、植筋孔壁的干燥程度应符合胶粘剂产品使用说明书的要求。

8、植筋孔壁应完整，不得有裂缝和其他局部损伤。

9、植筋用钢筋在植入前应反复查有无新锈。

若有新锈，应用砂纸擦净。

10、植筋孔壁清理洁净后，若无立即种植钢筋，应暂时封闭其孔口，防止异物掉入孔中。

11、当采用自动搅拌注射筒包装的胶粘剂时，其植筋作业应按产品使用说明书的规定进行。

当采用现场配置的植筋胶时，应在无尘土飞扬的室内，按产品使用说明书规定的配比和工艺要求严格执行，且应由专人负责。

调胶时应根据现场环境温度确定树脂的每次拌合量；使用的工具应为低速搅拌器；搅拌好的胶液应色泽均匀，无结块，无气泡产生。

在拌合和使用过程中，应防止灰尘、油、水等杂质混入，并应按规定的可操作时间完成植筋作业。

12、注入粘胶剂时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应按产品使用说明书确定，并以植入钢筋后有少许胶液溢出为度。

13、注入植筋胶后，应立即插入钢筋，并按顺时针方向边转边插，直至达到规定的深度。

从注入粘结剂至植好钢筋所费的时间，应少于产品使用说明书规定的可操作时间。

否则应拔掉钢筋，并立即清除失效的胶粘剂；重新按原工序返工。

14、植入的钢筋必须校正方向，使植入的钢筋与孔壁间的间隙均匀。

粘结剂完全固化前，不得触动所植钢筋。

15、植筋钻孔孔径的偏差应符合下的规定。

钻孔深度及垂直度的偏差应符合下表的规定。

植筋钻孔孔径允许偏差（mm）

钻孔直径（mm）

孔径允许偏差（mm）

钻孔直径（mm）

孔径允许偏差（mm）

8～14

≤+0.4

24～32

≤+0.6

16～22

≤+0.5

34～40

≤+0.7

植筋钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差（mm）

植筋部位

钻孔深度允许偏差（mm）

钻孔垂直度允许偏差（mm/m）

位置允许偏差（mm）

基础

+20，0

50

10

上部构件

+10，0

30

5

连接节点

+5，0

20

5

16、植筋的胶粘剂完全固化时，应抽样进行现场拉拔承载力检验。

17、对现场拉拔检验不合格的植筋检验批，或对植筋锚固承载性能有异议时，可在各有关方面协商达成一致后，委托当地独立检测单位对胶粘剂性能进行系统的试验室