台t行车施工方案.docx
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台t行车施工方案.docx
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台t行车施工方案
施工方案
编制:
审核:
批准:
新疆建工安装工程有限责任公司
八钢板带电转炉工程行车安装工程工程部
2005年7月
审批栏
审批意见:
建设单位代表:
年月日
1.工程简况
2.行车安装位置平面图
3.施工部署
4.施工进度计划
5.施工工艺
6.质量保证措施
7.安全技术措施
8.施工过程的监督检验
9.特种设备的验收
10.特种设备的交付
11.主要参考文献
12.附录
附录1工程工程管理机构图
附录2劳动力计划
附录3施工机具需用计划
附录4施工进度计划
附录5施工平面布置图
1工程简况
1.1本次行车设备安装工作范围包含2台双吊钩箱型双梁桥式板坯夹钳起重机(Q(t)=180/50t,工作级别=A7,Lk=22m,H(m)=24/25)从设备开箱、现场倒运、吊装、组装、组拼、机电安装(含滑触线安装)及无、静、动荷载实验,提据交工验收资料,交竣工验收为止。
1.2质量目标:
一次交验合格率100%,工程履约率100%。
1.3安全目标:
不发生重大的人身安全和设备安全事故,一般性事故发生率控制在千分之十五以下。
1.4工程内容:
安装2台铸造桥式起重机及其滑触线、电缆。
1.5安装地点:
八钢板带电转炉炼钢厂
1.6工期:
2005年7月5日—2005年9月15日
2.行车安装位置平面图
2台双吊钩箱型双梁桥式板坯夹钳起重机(Q(t)=20+20,工作级别=A7,Lk=37.75,H(m)=11)安装在F、G段加料跨。
(见附录5)
3.施工部署
3.1管理方针:
管理方针:
精心施工保护环境以人为本、
遵章守法管理务实持续改进。
3.2管理目标
3.2.1质量目标:
工程(产品)一次交验合格率100%,工程合同履约率100%。
,吊装一次合格率100%,顾客满意率90%以上。
3.2.2环境、职业健康安全生产管理目标:
杜绝重伤、避免轻伤,预防、控制和减少职业病危害。
3.2.3环境、职业健康安全管理指标:
工伤频率低于1.5%;避免火灾、交通、管线、设备、中毒等事故;特殊工种持证上岗率达到100%;劳动保护用品发放率100%;
3.2.4工程环境管理目标:
节能降耗,防治污染,实现污染物达到排放;杜绝重大环境污染事故。
3.2.5工程环境管理指标:
重要环境因素控制率100%;
节能降耗保护资源,主要材料定额消耗率控制不超过4%;
固废物按规定100%分类;
3.3工程工程管理机构。
详细内容见附录1
3.4工程工程施工机具需用计划。
详细内容见附录3
4施工进度计划
为保证总目标的实现,要以质量、安全为第一,以进度为核心。
首先,以总进度网络为依据,按施工进展阶段的不同,分解为多个层次,再按各层次分解为不同的进度分目标,建立起一个分解进度目标为手段,以进度控制为目的,进度控制目标系统。
(详细内容见附录4)
5.施工工艺
5.1主要施工方法及技术措施
5.1起重机安装工艺的一般规定
5.1.1设备技术文件应齐全
5.1.2起重机在组装时,应检查起重机设备的外形才尺寸及主要零部件,如发现变形和超差等缺陷时,应通知甲方、监理单位、制造厂家,不能随意调整。
5.1.3起重机在安装时,应检查钢丝绳的型号、规格和长度,不应有损伤、硬弯、腐蚀、扭曲、压偏等缺陷。
在钢丝绳长度不够时,不得接长使用,应及时更换同型号的钢丝绳。
钢丝绳在工作过程中,不应有卡阻或与其他部件相碰等现象。
5.1.4在装配联轴器时,两轴的不同轴度和端面间隙应按GB50231-98中的规定执行。
注:
运行机构、起升机构运行之前应复查联轴器装配情况。
齿式联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径D
(mm)
两轴心径向位移(mm)
两轴线倾斜
断面间隙s
(mm)
170~185
0.30
0.5/1000
2~4
220~250
0.45
290~430
0.65
1.0/1000
5~7
490~590
0.90
1.5/1000
680~780
1.20
7~10
5.1.5起重机制动器的调整应符合下列要求:
5.1.5.1制动器应开闭灵活,制动应平稳可靠。
5.1.5.2起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍,有特殊要求的1.4倍,在静载下应无打滑现象。
5.1.5.3运行机构的制动器调整不应过松或过紧,以不发生溜车现象和冲击现象为准。
5.1.5.4起重机试车之前应复查制动轮的装配情况;
1、主小车上装配好的制动轮径向跳动值不得大于下述规定:
制动轮直径(mm)φ315φ630
径向跳动(mm)0.120.12
端面跳动(mm)0.250.25
2、制动闸瓦中心线对制动轮中心线的位移不超过3,两闸瓦与制动轮之间的间隙应相等,松闸时应满足下列范围:
制动轮直径(mm)Dφ315φ630
允许间隙(mm)C1.251.35
5.1.5.5起重机在组装时,小车四个车轮应同时与轨面接触。
5.2起重机在安装前的检查
5.2.1设备技术文件应齐全。
5.2.2按设备装箱单进行清点设备、材料及附件的型号、规格和数量应符合设备技术文件的要求,并有出厂合格证书及必要的出厂实验纪录。
5.2.3吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度应符合设计和安装规范要求。
5.2.4起重机的行走机构和起重运转机构转动应无损伤、卡阻现象,应灵活。
(大车车轮装配后跨度偏差不能超过±4)
5.2.5安全保护装置应完整、可靠。
5.2.6金属结构的焊接质量应符合相关技术文件的规定。
5.3施工步骤
施工准备开箱检查轨道基础复验端梁及大车吊装组对驾驶室安装小车安装大车、小车车轮跨距及装配质量检查总体尺寸检查电器安装及调试起重机静、动负荷试车交工验收
5.4机械设备安装
5.4.1安装前的准备工作
5.4.1.1施工图纸会审并技术交底
5.4.1.2根据现场设备平面设计图,弄清楚起重机安装位置(操作室方向及滑线方向)将起重机运至车间内进行预组装检查。
5.4.1.3起重机可分为大梁、端梁、支腿、腿纵梁、小车等几部分解体运输,对大梁之类的大件下面垫上道木。
5.4.2开箱检查
5.4.2.1开箱前必须有建设单位、安装单位和设备厂家参加,三方一起检查,一起验收行车设备及配件,并作好记录作为移交凭证。
5.4.2.2检查箱号和箱数(包括散装件)及包装情况,设备技术文件应齐全。
5.4.2.3按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量,且应符合设计和设备技术文件的要求,并有出厂合格证书。
5.4.2.4对所有部件、零件、电气设备、附属材料等,进行表面质量检查,发现问题及时跟业主联系。
5.4.3清洗和检查
5.4.3.1设备拆卸清洗前应做好标识,以便组装辨认。
5.4.3.2对需清洗的零部件和传动机构进行清洗加油。
5.4.3.3部件清理完毕后要分类存放,以防混装和丢失。
5.4.3.4大车组装用的联接板要与大车车体认真校对,保证联接螺栓孔的准确性。
5.4.3.5一般情况下,大、小车行走轮,减速机、卷扬机构等都是组装件,都要开盖检查,经工程技术负责人确认设备内洁净无杂物,如设备未超过技术文件规定的免拆洗天数或不需解体清洗时可加油,否则要解体清洗。
5.4.3.6在拆卸检查过程中要做好各种记录,并由相关责任人员签字认可。
5.4.4轨道复验
5.4.4.1检查起重机轨道安装质量是否符合《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98的要求;
5.4.4.2起重机轨道跨度的允许偏差不得大于±10mm。
5.4.4.3轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000,每2m测一点,全程内高低差不应大于10mm。
5.4.4.4轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±10mm。
5.4.4.5两平行轨道的接头位置应错开,其错开距离不应等于12.60M。
5.4.4.6轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,间隙不应大于2mm。
5.4.4.7伸缩缝处的间隙应符合设计规定,其允许偏差为±1mm。
5.4.5吊装运输方案的确定
5.4.5.1吊装主梁:
本台桥式起重机主要采用150吨汽车吊和130吨汽车吊吊装安装的方法。
桥式起重机为双梁结构,总重量为334.188吨(对于单件;主动主梁重量为80吨,被动主梁重量为50吨,付、端梁45吨,主小车重量为127.296吨,副小车重量为50吨,),采取先吊装后组对的方法,先吊装被动主梁(带短梁),利用汽车吊再吊另一大梁(地面组对司机室)。
5.4.5.2小车吊装:
用130吨汽车吊将小车从侧面直接吊装到行车主梁上。
5.4.5.3吊车选择:
吊装选用1台130吨、1台150吨的汽车吊。
5.4.6.起重机安装(关键过程)
本工程的大型铸造桥式起重机有2台,安装位于F-G加料跨。
5.4.6.1用80吨拖板车拉运桥式起重机到厂房后,按照安装位置摆放,同时在主梁下用道木垫起一定的高度,进行总体尺寸检查,合格后,用150吨和130吨吊车进行抬吊吊装作业。
5.4.6.2将大车吊装的绳扣绑扎好,仔细检查所有绳扣等索具是否都已绑扎牢固可靠(主梁吊装用φ55的钢丝绳)。
5.4.6.3一切工作就绪后开始吊装,设备吊离地面100~200mm时停止吊装,使钢丝绳和索具均处于载荷状态,并进行全面检查,检查合格后方可继续吊装。
5.4.6.4起吊高度达1.5m时停止吊装进行隔热板安装。
5.4.6.5起吊高度达5m时停止吊装进行驾驶室安装。
5.4.6.6用2个3t倒链把驾驶室吊起后组对,然后经质检员检查确认后,方可焊接。
焊接完成后,应经检验合格,否则必须返工。
把操作室组装上后继续起吊,超过行车轨道表面时停止起吊,采用松紧溜绳的办法把大车转正放在轨道上。
5.4.6.7当第一个桥架吊装就位后,端梁上的大车轮放在轨道上,端梁的两端下用垫木垫起,同时临时固定,然后吊装另一桥架组对端梁,完成后把螺栓上紧。
5.4.6.8组装好的桥架应按下列技术要求进行检查
A主梁上拱度用拉钢丝绳法进行测量,并按下述公式计算。
主梁上拱度:
F=h-h1-Δg
其中:
F---上拱度测量结果(mm)
h---上翼缘板至钢丝绳间距离(mm)
h1---上拱度测量值(mm)
Δg---钢丝绳自重影响值(mm)
见《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98附录二中附表2.2
B对角线相对偏差:
正跨箱形梁5mm。
C主梁旁弯度;Sz/2000(Sz—第一块箱板之间的距离应现场确定)
D同一载面上小车轨道高低差:
同一载面上主小车轨道高低差值为10mm,副小车轨道高低差值为4.5mm,大车轨道高低差值为10mm。
5.4.7小车的吊装及组焊
先调整好行车主梁的间距,使两片主梁上的轨道间距与小车轨距相符,然后用130吨汽车吊从侧面直接将小车吊放到行车主梁上。
小车由两片组成,需在主梁上进行组队焊接,调整好两片小车间距,在小车两侧用螺栓进行联接并用开口扳手拧紧,然后用E5016φ4.0焊条将接缝处进行焊接。
5.4.8安装栏杆和小车滑线,检查栏杆和小车滑线的平直度,如有如发现变形和超差等缺陷时,应通知甲方、监理单位、制造厂家,在接受书面修改通知单之前不能随意调整。
5.4.8.1主梁组对完成后,经质检员检查合格后方允许进入下一道工序。
5.4.8.2起升机构安装
起升机构运到安装现场后,经对其进行检查,合格后吊至主梁上,以免在吊装时移动影响吊装。
5.4.9安装质量标准如下
起重机跨度S允许偏差±3.2mm,主梁上拱度37.8~24.3mm,对角线相对差+7mm,主梁旁弯度f的值现场确定Sz长度后定。
5.5电器安装及调试
5.5.1建立完善的安全保障体系。
坚持持证上岗,杜绝违章操作,遵守国家有关安全施工的规定,避免一切安全事故的发生,确保人员、机械、设备的安全。
5.5.2所有实验及调校仪器、仪表等的精度必须满足调试要求,并经计量部门鉴定,而且在有效期内使用。
5.5.3施工中所有的各种主要材料、消耗材料除有特殊规定外,必须是镀锌制品。
5.5.4所有安装调试记录必须完整,并符合要求,并请有关人员签字。
有特别要求的重要的施工内容应请建设单位、监理公司检查并当场签字方可有效。
5.5.5施工中遇到的难解决的问题,应会同设计部门、建设单位、监理公司等协商解决,并具备有效的书面文字记录方可组织施工。
5.5.6现场工机具材料排列整齐,临时有电符合规定要求,并做到安全可靠。
5.6、施工前准备
5.6.1准备好施工中所需规范,施工图册等有关资料及施工所需各种记录表格。
5.6.2组织施工队和小组熟悉图纸和规范,做好图纸初审记录。
5.6.3会同公司技术部门对图纸进行会审并将会审中的问题做好记录。
5.6.4会同公司、建设部门和设计部门对图纸进行技术交底,将发现的问题提交设计部门,并由设计部门和甲方做出解决意见(书面)并做好记录。
5.6.5施工前所有工具、器具设备准备齐全,材料房,工具房均就位,电器设备及安装材料应80%以上到货和进入现场,施工现场基本上具备施工条件。
5.6.6电器设备会同甲方专业代表共同开箱检查,核对,对电器设备要求外观及包装完好,无碰擦、损坏、缺件,说明书、合格证齐全、型号、规格、数量进行核对,对附件也要进行核对并要有合格证,检查出存在问题应及时解决,并在开箱记录单上签字确认。
5.6.7会同甲方代表勘察现场,确定施工工地,临时电源,道路及工具房和堆料场地。
5.6.8为了工程质量,工期要求,建立了完善的组织机构。
5.7施工技术措施
5.7.1施工前应对工人,技术人员进行技术交底,使他们对自己的安装工作有较全面了解。
5.7.2由施工技术人员对施工中所产生的有关技术工作等问题做好施工日志,作为安装工程技术总结的原始记录,技术跟踪的依据,作为处理各种安装施工过程中出现的技术纠纷的备忘录,也可作为最终质量评定的依据。
5.7.3施工日志从开始到竣工不间断或漏记,工程竣工后施工技术日志应由技术管理部门负责将其和竣工技术资料一起存档。
5.7.4各种原始记录,调校记录,各种实验记录,开箱记录以及说明书、合格证和设计变更通知、联络单等都由专业技术管理部门保存和管理。
5.7.5作好竣工图的编制工作,使安装竣工图与实际安装状况相符,最后由施工单位加盖“竣工图”标志后,即可作为安装工程竣工图(内有有关负责人签字)。
5.8馈电装置
5.8.1小车馈电装置应采用电缆导电,用户有特殊要求时也可采用铜线\型钢或其他新型馈电装置。
5.8.2大车馈电装置一般采用型钢作滑线,也可用电缆、铜线或其他新型馈电装置。
5.8.3小车采用电缆导电时应满足以下要求
5.8.4在桥架和小车架的适当部位设置固定接线盒(箱)。
5.8.5另设牵引线,保证在小车运动时电缆不受力。
5.8.6电缆截面在2.5mm2及以下的可采用多芯电缆,4mm2及以上的可选用三芯或四芯电缆,其中16mm2及以上电缆宜选用单芯电缆。
5.9施工方法
5.9.1滑接线和滑接器安装
5.9.1.1绝缘子安装
绝缘子与绝缘套管选用不得有机械损伤及缺陷,瓷表面应清洁光滑,无裂纹无杂质。
绝缘子两端固定螺栓可以用高标号水泥沙浆灌注,灌注时螺栓应垂直和置于绝缘子中心,螺栓长度应符合设计要求。
绝缘子两端固定螺栓也可以采用铅灌注,但灌注时绝缘子要烘干不能潮湿否则绝缘子要炸裂,绝缘子安装时两端垫红钢纸片,防止运行时产生应力损坏绝缘子。
5.9.1.2滑接线安装
A、支架安装:
滑线支架距离地面高度12M,支架安装应平正牢固,并应在同一水平面或垂直面上。
B、滑接线安装:
铜电车线须进行整形、调整,其中心偏差不大于长度的1/1000,且不得大于10mm,与滑接器接触面应平正无坑凹,无锈蚀,导电性能良好。
在额定电压0.5KV以下的滑接线,其相邻导电部分和导电部分对接地部分之间的净距不得小于30mm。
起重机在终端位置时滑接器与滑接线未端的距离不应小于200mm,终端支架与滑接线未端的距离不应大于800mm,滑接线安装完后应平直,滑接线之间的距离应一致,其中心线应与起重机轨道的实际中心线保持平行,其偏差应限于10mm,滑接线之间的水平偏差或垂直偏差应小于10mm。
导线与滑接线连接时,滑接线接头处应镀锡或加焊电镀的连接板。
电缆的吊索和自由悬吊滑接线终端固定装置和拉紧装置的机械强度应符合要求,其最大拉力应大于滑接线或吊索的最大拉力,当吊索长度小于25M时,终端拉紧置的调节余量不应小于0.1M,当吊索长度大于25M,终端拉紧置的调节余量不应小于0.2M。
吊索拉紧时的驰度应根据其材料规格和环境温度选定,滑接线间的尺度偏差不应大于0.02M,滑接线与终端装置之间的绝缘应可靠,悬挂装置的电缆头,应与软电缆可靠固定,电缆夹间的距离不宜大于5M,软电缆安装后,其悬挂装置沿滑道移动应灵活,无跳动,不得有卡阻,软电缆移动段的长度应比起重机移动距离长15%~20%,并应加装牵引绳,牵引绳长度应短于软电缆移动段的长度,软电缆与起重机或钢索端部固定点应牢固,软电缆不能受拉,受压并保证其绝缘良好。
C、滑接器的安装:
滑接器支架的固定应牢靠,绝缘和绝缘衬垫不得有裂纹,破损等缺陷,导电部分对地的绝缘应良好,相间及对地的距离应符合有关规定。
滑接器应沿滑接线全长可靠地接触,自由无阻地滑动,在任何部位滑接器的中心线(宽面)不应超出滑接线的边缘,滑接器与滑接线的接触部分,不应有尖锐的边棱,压紧弹簧的压力应符合要求。
5.9.3接地极及接地线安装
接地极宜采用钢材,进行热镀锌,接地极长度应符合设计要求和施工图册中规定,接地极顶面埋设深度应符合设计要求,当无规定时不宜小于0.6M,接地极引出线和接地极焊接部位应做出防腐处理,接地极间距不小于其长度的2倍,接地极回填土内不应加有石块,建筑垃圾等,接地电阻应符合设计要求,如无设计要求接地电阻应小于4Ω,起重机的每条轨道应设两点接地,在轨道端之间的接头处,宜作电器跨接,起重机非带电金属部分的接地应可靠,司机室与起重机本体用螺栓连接时,应进行电器跨接,其跨接点不应小于两处,跨接宜采用多股软铜线,其截面积不得小于16mm2,两端压接接线端子应采用镀锌螺栓固定,当采用圆钢或扁钢进行跨接时,圆钢直径不得小于12mm,扁钢截面的宽度和厚度不小于40mm×4mm。
5.9.4配管与配线安装:
起重机电器配管应固定牢固,不影响检修人员来往走路,穿线管应无毛刺,管子进行防锈处理,管子的弯曲半径应大于管子直径的五倍以上,穿线管只允许锯割,不允许用电焊、气割和管刀切割,管子的连接应用管箍接头,管口要有护线的护套,露天的起重机钢管敷设应使管口向下或有其他的防水措施,线槽的安装应符合电线或电缆敷设的要求。
起重机上的配线除弱电系统外,均应采用额定电压不低于500V的多股铜线或电缆,而且外部选用铜芯橡胶绝缘电线,塑料绝缘电线仅可用于操纵室内。
除控制屏,保护箱内部的配线外,应采用不小于1.5平方的多股铜绞线,或2.5平方的单股铜线,电线接头一般宜采用冷压电线接头,并套以鲜明不退色的端子标号,特殊场地的电线接头要进行镀锡并有止退垫圈,电线或电缆进出口处在易受机械损坏,热辐射或有润滑油滴落部位和人能踩蹬的部位应加保护罩或采取隔热等措施。
5.9.5电器设备及保护装置安装
起重机电器设备在安装前,应核对设备型号规格及尺寸,其设备安装的部位,方向及管线位置是否符合设计和设备技术条件要求,外购电器设备应认真检验合格才能使用。
5.9.5.1配电屏、柜的安装应符合国家有关规定及质量评定标准要求,配电屏、柜的安装不应采用焊接固定,应用螺栓固定,紧固螺栓应有防松措施。
5.9.5.2电阻器直接叠装不应超过四箱,当超过四箱应另采用支架固定,并保持适当间距,电阻器的盖板或保护罩应安装正确,固定牢固可靠,散热孔应畅通无堵塞并保持空气流通。
5.9.5.3制动器装置的安装动作应迅速、准确、可靠,在非制动状态时闸带、闸瓦与闸轮之间的间隙应均匀,而且无磨擦,当起重机机构是由两组在机械上互不联系的电动机驱动时,其制动器的动作时间应一致,制动器线圈在通电状态时制动器铁芯应无剧响,剧烈抖动和线圈发热现象,当制动器线圈在断电时制动器应能迅速可靠进行制动。
5.9.5.4起重机行程开关,限位开关,安全开关等动作后应能可靠自动切断电源,各个保护开关应能与机械碰头等动作可靠接触,并能使各限位迅速动作,吊钩升到离极限位置不小于100mm处可靠动作,大车和小车等离行程末端不小于200mm处就使限位可靠动作,一台起重机与另一台起重机临近时相距不得小于400就使限位开关可靠动作,撞杆的装设及其尺寸的确定,应保证行程开关可靠动作,撞杆及撞杆支架安装牢固结实,在起重机工作时不应晃动,撞杆宽度应能满足最大制动距离的要求撞杆在调整定位后应紧固。
5.9.5.5控制器的安装位置,应便于操作和维修,并可使司机同时操纵任何两个机构,操作手柄或手轮的安装高度应便于操作与监视,操作方向宜与机构运行的方向一致,并能符合设计和图纸要求,手轮零位应明显或有零位自锁装置,并且电气上也应有零位护电路,操纵室内电气设备应无裸露的带电部分,所有电气设备外壳,支架应可靠接地。
5.9.5.6起重机主回路切断电源后,照明不应断电,照明灯具配件齐全,悬挂牢固,运行时灯具应无剧烈摆动,照明回路应设置专用零线或隔离变压器,不得利用电线管、支架、起重机本身的接地线作零线,安全变压器或隔离变压器安装牢固,绝缘良好。
当起重机在机械上采用互不联系的两台电动机驱动时,两台电动机应有同步运行和同时断电的保护装置,起重机的音响讯号装置应清晰可靠,起重机起重量限制器误差不大于8%,并且当载荷达到额定起重量的90%时,应能自动发出提示性报警信号,当载荷达到额定起重量的110%时,应能自动切断起升机构电动机的电源,并应发出禁止性报警信号。
5.9.6电气校线、接线、调试
电气校线、接线要按图施工,切剥电线、电缆时不能损伤线芯,多股铜芯线宜采用铜线鼻子压接(冷压),单股铜芯线采用弯圈连接,有条件或特殊场合下铜芯线应作镀锡处理,接线端子连接可靠,弯圈方向不能搞错。
调试前将起重机各处打扫干净,电机、电阻箱、盘柜内外无遗留物,各接线无误,限位等各电气元件完好,动作正确可靠,轨道和电气元件各处接地良好,接地电阻值符合设计要求,电气设备、线路和电机的绝缘电阻〉0.5MΩ,将主滑线电源开关合上,在司机室测量三相电压应平衡,电压值不低于规定值,(当起重机机构中容量最大的电机启动,大车集电器的端电压应不低于额定电压的90%),而且相序正确.将所有电动机对轮卸开,如不能卸开的则把电动机拆开用绝缘带包好,合上总电源,将安全开关、栏杆限位,各控制器回到零位,大、小车行程限位、过电流接点、主钩、副钩限位,起重量限位等都在正确位置,然后合上接触器,这时主电源接触器应迅速可靠吸合,并且无大的噪音和振动,人为动作相应按钮、开关、限位、过流接点等能使接触器迅速释放,否则应予检查、处理。
合上接触器分别实验操作各控制器,各相应电机应转动,转动方向应于机械运动方向一致,电机也应相应改变转速,人为的动作各相关限位开关、各相关电气元件和过电流接点均应可靠动作(限位于控制器方向一致)。
保护盘内的电流继电器整定应符合设计要求,如设计院没规定整定值,征得甲方同意后按2.25倍额定电流进行整定,制动器调整应有机械专业施工人员进行,电气安装人员配合,电动机在静止时先进行粗调,调整后用人工盘车应盘不动,然后制动器通电测闸瓦表面间隙,其间隙应符合设计要求,如设计无规定时可调至0.7-0.8mm
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