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乙丙橡胶生产工艺及其技术经济分析
乙丙橡胶生产工艺及其技术经济分析
乙丙橡胶(EPR)是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。
丙烯为基本单体的共聚橡胶,分为二元乙丙橡胶(EPM)和三元乙丙橡胶(EPDM)两大类。
前者是乙烯和丙烯的共聚物;后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。
EPR具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能,加之单体价廉易得,用途广泛,是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种,其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位,仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。
1998年世界EPR总生产能力约为102吨,消费量为81.4万吨。
初步统计,1999年消费量约为83.61万吨,预计2003年将达到98.0万吨。
1998~2003年EPR的需求增长率为3.8%,高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。
目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。
下面将分别详细论述其技术状况及待点,并进行技术经济比较。
1、溶液聚合工艺
1.1技术状况
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse
60年代初实现工业化,经不断完善和改进,技术己成熟,为许多新建装置所使用,是工业生产的主导技术,约占FPR总生产能力的77.6%。
该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应,通常以直链烷烃如正己烷为溶剂,采用V一A1催化剂体系,聚合温度为30~50C,聚合压力为0.4~0.8 MPa,反应产物中聚合物的质量分数一般为8%~10%。
工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和
包装等工序组成, 但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术,因而各具独特的工艺实施方法。
代表性的公司有DSM、 Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。
其中最典型的代表是DSM公司,它不仅是全球最大的EPR生产者,而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺,占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4。
下面将以该公司为例进行说明。
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DSM公司采用己烷为溶剂,乙叉降冰片烯(ENB)或双环戊二烯(DCPD)为第三单体,氢气为分子量调节剂,VOCL3一1/2AL2Et3CL3为催化剂。
此外,为提高催化剂活性及降低其用量,还加入了促进剂。
催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是DSM公司的专有技术。
反应物料二级预冷到一500C,根据生产的牌号,单釜或两釜串联操作。
聚
合釜容积大约为6m3。
聚合反应条件为:
温度低于650C,压力低于2. 5 MPa,反应热用于反应器绝热升温。
在碱性脱钒剂和热水作用下,聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相,经两次转相过程被彻底脱除。
未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。
此时向胶液中加入稳定剂等助剂(生产充油牌号时加入填充油)。
汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂
后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚,并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用, JC胶粒浆液脱水后进入干燥系统,然后压块或粉料包装。
含ENB的废热空气送至焚烧炉焚烧,含钒污水送至污水脱钒单元,在脱钒剂的中和絮凝作用下,钒进入钒渣中,定期送堆埋场掩埋,经脱钒的污水排至污水处理厂处理。
DSM公司EPR溶液聚合工艺技术成熟,比较先进,有下列优点:
(1)投资低,工艺最佳化。
反应器的优比设计能满足反应物料混合要求,能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量,聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少,聚合釜体积小但生产强度高,原料和循环单体不需要精制,催化剂效率高,三废中钒含量低,生产弹性大。
(2)生产操作费用低,装置年操作时间长,原料和催比剂的消耗低,采用先进控制系统对生产进行控制。
(3)产品质量具有极强的竞争力。
产品中催化剂残渣含量低,生产中次品少,产品牌号切换灵活,切换废品量少,产品特性能够按用户要求进行调整,产品牌号多,门尼值可在20~160宽范围内调节,质量稳定,重复性好,产品规格指标变化幅度窄和产品加工性能优异。
1.2技术特点
技术比较成熟,操作稳定,是工业生产EPR的主要方法;产品品种牌号较多,质量均匀,灰分含量较少,应用范围广泛;产品电绝缘性能好。
但是由于聚合是在溶剂中进行,传质传热受到限制,聚合物的质过分数一般控制在6%~9%,最高仅达11%~14%,聚合效率低。
同时,由于溶剂需回收精制,生产流程长,设备多,建设投资及操作成本较高。
2 悬浮聚合工艺
2.技术状况
EPR悬浮聚合工艺产品牌号不多,其用途有局限性,主要用作聚烯烃改性,目前只有Enichem公司和Bayer公司两家使用,占EPR总生产能力的13.4%。
该工艺是根据丙烯在共聚反应中活性较低的原理,将乙烯溶解在液态丙烯中进行共聚合。
丙烯既是单体又兼作反应介质,靠其本身的蒸发致冷作明控制反应温度,维持反应压力。
生成的共聚物不溶于液态丙烯,而呈悬浮于其中的细粒淤浆。
又可分为一般悬浮聚合工艺和简化悬浮聚合工艺。
2.1.1一般悬浮聚合工艺
Enichem公司采用此工艺:
以乙酰丙酮钒和AlEt2Cl为催化剂,二氯丙二酸二乙酯为活化剂,HNB或DCPD为第三单体,二乙基锌和氢气为分子量调节剂。
视所生产产品牌号的不同,将乙烯、丙烯、第三单体以及催化剂加入具有多桨式搅拌器的夹套式聚合釜中,反应条件为:
温度一20~20oC,压力0.35~1.05MPa。
反应热借反应相的单体蒸发移除。
反应相中悬浮聚合物的质量分数控制在30%~35%,整个聚合反应在高度自动控制下进行,生成的聚合物丙烯淤浆间歇地(10~15次/h)送入洗涤器,用聚丙二醇使催化剂失活,再用NaOH水溶液洗涤。
悬浮液送入汽提塔汽提,未反应的乙烯、丙烯和ENB分别经回收系统精制后循环使用。
胶粒一水浆液经振动筛脱水、挤压干燥、压块和包装即得成品胶。
该工艺特点是聚合精制不使用溶剂,聚合物浓度高,强化了设备生产能力,同时省略了溶剂循环和回收,节省了能量。
2.1.2简化悬浮聚合工艺
该工艺是在一般悬浮聚合工艺基础上开发成功的,主要是采用高效钛系催化体系,不必进行催化剂的脱除,未反应单体不需处理即可返回使用。
通常用于生产EPM,这是因为闪蒸不易脱除未反应的第三单体。
其工艺流程为:
反应在带夹套的搅拌釜中进行,采用TiC1、一MgC12一A1(i一Bu),催化剂体系,催化剂效率为50kg聚合物/g钛,反应温度27C,压力1.3MPa,聚合物的质量分数为33%。
反应釜出来的蒸汽物料压缩到2.7 MPa并冷却后返口反应釜。
聚合物淤浆经闪蒸脱除未反应单体,不需精制处理,压缩和冷却后直接循环到反应釜使用。
脱除单体的聚合物不必净化处理即可作为成品。
产品可以为粉状、片状或颗粒状。
近年来,Enichem公司采用改进后的V一A1催化体系,催化剂效率提高到30~50kg聚合物/g钒,省去了洗涤脱除催化剂工序,同样简化了工艺流程。
2.2技术特点
EPR悬浮聚合工艺的特点是:
聚合产物不溶于反应介质丙烯,体系粘度较低,提高了转化率,聚合物的质量分数高达30%~35%,因而其生产能力是溶液法的4~5倍;无溶剂回收精制和凝聚等工序,工艺流程简化,基建投资少;可生产很高分子量的品种;产品成本比溶液法低。
而其不足之处是:
由于不用溶剂,从聚合物中脱离残留催化剂比较困难;产品
品种牌号少,质量均匀性差,灰分含量较高;聚合物是不溶于液态丙烯的悬浮粒子,使之保持悬浮状态较难,尤其当聚合物浓度较高和出现少量凝胶时,反应釜易于挂胶,甚至发生设备管道堵塞现象;产品的电绝缘性能较差。
3气相聚合工艺
3.1技术状况
EPR的气相聚合工艺是由Himont公司率先于20世纪80年代后期实施工业化的。
UCC公司则于90年代初宣布气相法EPR中试装置投入试生产,其9.1万吨/年的气相法EPR工业装置于1999年正式投产。
目前,该工艺占EPR总生产能力的9%。
UCC公司的EPR气相聚合工艺最具代表性,它分为聚合、分离净化和包装三个工序。
质量分数为60%的乙烯、35.5%的丙烯、4.5%的ENB同催化剂、氢气、氮气和炭黑一起加入流比床反应器,在50~65C和绝对压力2.07 kPa下进行气相聚合反应。
乙烯、丙烯和ENB的单程转化率分别为5.2%。
0.58%和0.4%。
来自反应器的未反应单体经循环气压缩机压缩后进入循环气冷却器除去反应热,与新鲜原料气一起循环回反应器。
从反应器排出的EPR粉未经脱气降压后进入净化塔,用氮气脱除残留烃类。
来自净化塔顶部的气体经冷凝回收ENB后用泵送回流比床反应器。
生成的微粒状产品进入包装工序。
3.2技术特点
与前两种工艺相比,气相聚合工艺有其突出的优点:
工艺流程简短,仅三道工序,而传统工艺有七道工序;不需要溶剂或稀释剂,毋需溶剂回收和精制工序;几乎无三暖排放,有利于生态环境保护。
但其产品通用性较差,所有的产品皆为黑色。
这是由于为
避免聚合物过粘,采用炭黑作为流态化助剂之故。
虽然开发成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生产的白色和有色产品,但第一套工业化生产装置仍然只能生产黑色FPR。
4 各种生产工艺的技术经济比较
FPR各种生产工艺技术经济比较如表:
所示。
由表1可以看出,在FPR的各种生产工艺路线中,溶液聚合工艺投资和成本最高。
投资高是因为流程长,高粘度散热难,设备生产强度低,反应后聚合物流浓度太稀(仅为6%~14%,悬浮聚合工艺为33%),单体、溶剂回收需较高的费用;成本高主要是因为公用工程费、折旧费、固定成本费用高。
这是由于生产过程中消耗较高的电和蒸汽所致。
悬浮聚合工艺的投资与成本工艺分别相当于相同规模溶液聚合工艺的77%和88%,具有投资少、原料消耗和能耗低、生产成本低、三废处理费用少等特点。
气相聚合工艺的投资和产品成本最低,分别相当于同等规模溶液聚合工艺的42%和68%。
表:
EPR各种生产工艺的技术经济比较
项目 溶液聚合 悬浮聚合 气相聚合
生产能力/(万t/a) 4.5 4.5 9.1
投资,/百万美元
界区内 6900 5250 6000
界区外 2510 2020 1900
总投资 9410 7270 7900
相对单位投资/% 100 77 42
生产成本/(美元/t)
原料 691 688 686
公用工程 178 103 34
其它 35 35 13
可变成本/(美元/t) 904 826 733
固定成本/(美元/t) 200 168 83
总现金成本/(美元/t) 1104 994 816
折日费/(美元/t) 261 201 109
总成本(美元/t) 1365 1195 925
相对总成本/% 100 88 68
5结论
综上所述,虽然EPR溶液聚合工艺的投资和成本最高,但其产品综合性能好,硫化速度快,产品应用范围广,是目前国外最广泛使用的方法。
悬浮聚合工艺生产流程短,投资和成本较低,然而产品性能没有突出优点,应用范围较窄,故目前不及溶液聚合工艺使用广泛。
气相聚合工艺产品中含有大量炭黑,通用性较差,限制了它的使用范围,但其工艺流程短。
生产高效和清洁,有利于降低生产成本和保护生态环境,对长期沿用的溶液聚合工艺具有根本变革性意义,是合成橡胶工业技术今后发展的必然趋势,已成为国外大石化公司竞相开发和优先发展的项目。
该工艺虽然目前尚有不尽如人意之处,有的公司对它甚至持谨慎态度,还不大可能很快取代长期工业应用的溶液聚合技术,但从长远来看,其发展前景是乐观的。
而且,该技术正在向聚丁二烯橡胶气相合成技术的方向扩展,必将对合成橡胶生产技术的未来发展产生重大的导向性作用。
发展无机精细化工之我见,毕业论文
1行业现状
1.1无机盐工业现状
无机盐是基础原料-材料工业,具有产品品种多、用途广、需求量大的特点。
其用途涉及国民经济各个部门及人们的衣、食、住、行以及国防科研等各个方面,在国民经济中占有一定的地位。
我国国民经济的发展,特别是近年来无机精细化工的发展,为无机盐工业的发展注入了新的活力。
我国是世界上第一、二位无机盐生产和消费大国。
2001年我国无机盐工业产品总生产能力超过3000万t/a,总产量超过2000万t,产品品种(规格)1000种以上,年销售额超过620亿元。
近年我国每年有200多种、500~600万t无机盐产品出口,约占行业总生产量的1/4,为世界主要出口国。
2001年我国无机盐产品进出口总量为1075.8万t,贸易总额为44.2亿美元,其中出口量达600万t,创汇26.8亿美元。
经过20多年的改革开发和发展,无机盐行业以市场为导向、以企业为主体、以提高技术装备水平为支撑、以提高行业整体素质和国际竞争力为方向,在产业结构调整方面有了较大进展。
在“八五”和“九五”发展大型企业和生产基地的基础上,近年又相继涌现出一批在行业中起主导作用、在国际上有竞争能力的骨干企业和生产基地。
我国无机盐工业产品在国际市场上的竞争力主要表现在资源、能源、劳动力价格和产品产量、价格等方面。
这是我国对发达国家的竞争优势。
中国50多年的经济发展基础是许多发展中国家所不具备的。
另外,近年国家西部大开发战略及国有企业转换机制,调动了各方面的积极性,盘活了处在困境中的国有企业。
国内外消费的发展,对行业提出了更高的要求,科技成果应用和推广力度的加大,新产品、新技术、新设备的涌现,促进了行业技术进步,加快了生产的发展,行业整体在国际市场上竞争力增强。
1.2无机精细化工产品生产现状
无机精细化工属于精细化工范畴,但又与精细化工有所区别。
它包括为医药、兽药、农药、染料、颜料、涂料、感光材料、磁性记录材料、印刷油墨、香精香料、化学试剂、催化剂、气雾剂、胶粘剂、表面活性剂、洗涤剂、造纸化学品、汽车化学品、皮革化学品、油田化学品、电子化学品、信息化学品、饲料、食品、电镀、水处理剂、选矿剂、致冷剂、工业清洗剂等等精细化学品配套的原料及添加剂,也包括各类助剂(如纺织助剂、印染助剂、塑料助剂、橡胶助剂、高分子聚合助剂、农药用助剂、油品添加剂等)、功能性树脂、生物化工产品以及各类中间体等。
无机精细化学品很少作为产品直接供应给最终用户。
无机精细化工属高科技范畴。
它虽不直接为国民经济、人民生活服务,推进国民经济各领域,国防和科学研究进步,但它可以改变下游产品的性能,提高其品质,增加产品的附加值,降低其生产成本。
品种多、产量大、用途广、涉及面宽是传统无机盐产品的特点。
而对无机精细化工产品,则要求更加专业化、功能化、系列化、精细化。
不仅如此,无机精细化工产品在传统产品中的应用,也正改变着它原有的形象。
如超微细碳酸钙在塑料、橡胶行业中应用,起着填充、补强双重作用,降低了制品的生产成本,还增强了制品的功能,提高了制品的品质,增加了制品的附加值。
这些都表明,无机精细化工产品不再仅是"味精",而是成为各行业不可缺少的主要原、材料。
可以讲,发展高新技术离不开无机精细化工产品。
改革开放以来,随着国民经济现代化进程的加快,国内无机精细化工得到了空前的快速发展,无机精细化工产品的作用越来越突出。
目前,我国无机精细化工生产企业有1000家多家,生产能力占无机盐产品总产能的10%左右,产品品种700多种,年产值300亿元左右。
无机盐产品精细化率已达35%左右。
一些无机精细化学品不仅可以满足国内需要,也是重要的创汇产品。
相当数量的无机精细化工产品在国际市场上占有重要地位。
无机精细化工的发展,促进和带动了我国无机盐行业的发展。
具体体现在以下几方面:
(1)产品结构得到初步改善,新品种增加较快。
无机精细化工在产量大幅度提高的同时,产品的品种、档次也发生了很大的变化,较大程度地满足了国内外市场的需要。
如造纸工业用的专用碳酸钙、氯酸钠、低铁硫酸铝,水处理用的聚合硫酸铝、聚合硫酸铁、聚合氯化铝、二氧化氯,电子配套用的高纯过氧化氢、六氟磷酸锂、钴酸锂、锰酸锂、镍酸锂、高纯碳酸钡、碳酸锶、氧化铅、硅酸铅、碳酸钾、氧化锌、高纯氧化铁、球型高活性氢氧化镍,与精细陶瓷配套的氧化锆、碳化硼、氮化硼、氧化钴、氧化铋、高纯纳米级氧化铝、二氧化硅,以及一大批为食品、饲料、医药、农药、染料等精细化工配套的产品,成为近年我国无机盐行业发展的新热点。
(2)企业组织结构发生了重大变化。
一是合资、合作企业发展迅速,一大批国外知名企业介入我国无机精细化工产品生产者行列,如法国罗纳普朗克、以色列死海澳公司、德国德固萨公司、意大利西姆公司、美国Oxytech、德国Lurgi、韩国Unid、日本三菱瓦斯化学公司、美国卡博特公司、美国杜邦、英国比欧西集团、法国液化空气公司等,都是国际上的著名大公司。
与之合作的中方企业也大都是国内的骨干企业。
大部分合资企业由外方控股,技术含量和装备水平较高。
这表明,我国加入WTO后,国际大公司抢占我国市场的速度在加快。
二是乡镇、民营企业发展迅速。
改革开放以来,各地乡镇和个体经营者兴建了一大批无机盐生产厂。
通过近年的发展,其中一批精细化程度较高、颇具规模、具有较强竞争力的企业发展壮大起来。
如四川龙蟒集团、广东中成集团、江苏澄星集团、四川奥斯卡化工有限公司、贵州剑峰化工股份有限公司等。
这些企业装置规模大,品种多,产品档次高,许多国有企业都无法与之相比。
(3)生产水平不断提高。
近年来我国无机精细化工生产企业的生产水平和专业化水平不断提高,装置规模不断扩大,基本上满足了国内消费的需要。
特别是食品及饲料添加剂、水处理剂及电子化学品生产企业规模、产量、销售额都得到迅速提高。
无机食品添加剂总产量达到50万t以上,销售收入20多亿元,无机饲料添加剂产量达130万t左右,销售收入在15亿~20亿元,水处理剂产量达60万t,销售收入6亿元~8亿元。
为电子工业配套的产品品种有上百种,其中钡盐和锶盐产量居世界第一,年出口量占世界总贸易额的50%左右。
锰、钨、钼、锆、锡、锑、稀土等无机精细化学品在世界贸易中也占有举足轻重地位。
与此同时,我国无机精细化工的技术水平也有很大的提高。
主要表现:
一是自主技术水平不断提高;二是引进技术带动了相关行业技术水平的提高。
经过20多年发展,我国无机精细化工生产取得了一系列科技成果,自主技术不断提高。
特别是近年来相继开发的新技术和新工艺,极大地推动了我国无机精细化工的发展。
如用超重力场技术生产纳米材料,三项加压连续氧化制锰酸钾,气动流化塔制高锰酸钾,利用废催化剂生产铼,镓等贵金属,氟硅酸钠制冰晶石联产白炭黑技术,纳米级二氧化锆薄膜生产技术,硼酸铝晶须生产技术,电子级硅酸铅、层状结晶硅酸钠、α-Al2O3-管式陶瓷微滤膜制备技术,羟基磷酸钙合成工艺,轻石墨生产工艺高激光能量负载磷酸二氢钾(KDP)晶体、新型毛毡用微胶囊红磷阻燃剂、氟碳铈精矿直接电解制备混合稀土金属、高纯稀土氧化物、饲料级磷酸氢钙生产技术、高质量大尺寸硫酸镍晶体、固体电解质纳米薄膜制备方法、长距离光纤通讯用钒酸钇晶体材料、超细复合氧化锆,等等。
这些都为行业的发展提供了有力的支持。
近年来,国内无机精细化工领域引进了一批专利技术,新建一批合作合资项目,不仅满足了市场需求,而且促进了行业整体技术水平的提高。
如青海苏青集团引进加拿大斯特林公司氯酸钠技术,意大利西姆公司在浙江省和山西省建设专用沉淀微细活性碳酸钙项目,上海哈勃化学技术有限公司、日本三菱瓦斯化学公司在中国建设高纯过氧化氢装置,专门生产微电子用过氧化氢,法国(Rodia)建设的沉淀法白炭黑生产装置,美国卡博特公司与蓝星化工新材料股份公司合作建设的气相法白炭黑,美国、英国建设六氟化硫生产装置,美国杜邦氟产品部与中核红华特种气体股份有限公司建设NF3装置等。
2我国无机精细化工生产与发达国家的差距
精细化工要求技术密集、资金密集,而且市场竞争激烈,更要求具备人才、技术、资金和配套下游产品市场等许多条件,显然它要随着国民经济和科技进步而相应发展。
作为一个发展中国家,我国无机精细化工的发展必然受到许多客观条件的制约。
因此,在总体上,我国无机精细化工产品与国外发达国家还有明显的差距,在更多的新领域内,我国仍处于发展起步阶段。
我国无机精细化工生产与世界发达国家相比,突出问题是:
技术水平和开发能力尚不够高;生产企业相对分散、规模不尽合理,装置效益低;部分生产企业对环境污染严重;科技投入不够;应用研究和市场营销比较薄弱。
具体表现在以下几方面:
(1)尚未形成完整的工业体系。
我国无机精细化工生产虽然有了较快的发展,但尚未形成完整的工业体系。
无机盐产品仍以原料、通用型为主,行业精细化率仅35%左右,远低于发达国家;品种少,总量不足,产品质量差,不能适应国内不同行业发展的要求。
这是无机盐行业的主要问题。
我国大宗、通用无机盐产品的产能在世界上均排名前1、2位,而无机精细产品如氯酸钠、气相法白炭黑、4A沸石等的排名却在第7~10位,一些无机精细产品的产能甚至还低于某些发展中国家。
一些多规格的无机盐产品往往也是通用产品多,专用规格少,产品质量普遍与国外有明显的差距,没有形成系列化,直接影响了下游产品性能。
通用与精细产品之间无论在数量上还是在规格、品种上,都尚未形成具有一定梯度的完整的工业体系。
因此,在总供给方面,我国对国外仍有相当大的依赖度。
以国内产量达数百万吨级的碳酸钙为例,目前生产企业达800家以上,其中90%以上企业仅能生产普通级产品,活性、专用级产品很少,超细和超微细(纳米级)产品更少,一些专用级产品如造纸用碳酸钙还大量靠进口。
又如二氧化硅,国内产能在40万t/a以上,绝大多数为沉淀法生产的普通产品,其中低档产品又占多数,而气相法产品则仅数千吨,远不能满足国内消费的需要,每年还要进口相当数量的高档二氧化硅产品。
出口创汇是我国无机盐行业的优势,但多年来一直以原料、通用型产品为主,出口创汇额的增加主要不是靠高新技术产品,而是仍靠增加出口吨位。
发达国家高科技产品出口占总出口量的40%以上,我国仅6%左右,出口商品结构明显处于劣势。
以上这些足以说明我国无机盐产品结构存在的问题。
地区发展不平衡。
无机精细化工产品生产厂多位于东南沿海及东部经济较发达地区,西部地区相对落后,近年国内招商引资项目多在东南沿海地区,内地特别是西部地区项目很少,说明西部投资环境还有待进一步改善。
(2)产品以低档居多,精细化率低,附加值仍不高。
我国无机精细化工虽然经过几十年的发展有了较大的进步,但总体水平仍然较低,精细化率低,低档品居多,专用化、功能化、高档产品少,附加值不高。
如硅胶,我国生产的90%以上的产品是用于干燥剂和猫砂,而发达国家则有一半以上用于高附加值的微粉、色谱分析硅胶和催化剂的载体等。
我国白炭黑2001年出口量4.36万t,由于大多为通用型产品,平均单价仅662.2美元/t,而同期进口白炭黑6.0万t,由于多数为精细品,平均单价高达1898.7美元/t,进口单价比出口单价高出1236.5美元/t。
(3)生产技术水平低下。
受综合国力和科技水平的制约,我国无机精细化工生产水平普遍较低。
迄今仍有一些作坊式生产,一些单元操作、产品后处理等仍停留在20世纪70年代水平;自动化水平低,仅有少数企业生产实现DCS控制,相当部分企业还靠手工操作。
许多高新技术如超高温技术、超高压技术、超真空技术、超临界技术、超微量技术、失重状态下技术等差距更大,很多仍是空白。
(4)企业集中度低,资源配置效率低。
从整体上来看,我国符合规模经济的无机精细化工企业很少,大公司、大集团、大基地的精细化工公司更少。
因此,在资源优化配置、市场协调、科研开发调控等方面,均不能适应同国外竞争要求。
最明显的是重复建设的现象比比皆是。
结果是生产能力过剩,开工率严重不足,企业竞相压价(包括出口),经济效益下滑。
一些中小企业不分析市场及自己的情况
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