金工实习报告答案.docx

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金工实习报告答案

一、钳工实习报告

（1）划线、锯切、锉削

[目的要求]

1.熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。

2.熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。

3.掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。

4.了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。

5.了解胶接技术的工艺特点。

[实习报告]

一、判断题

1.划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。

（）

2.为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。

（）

3.划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。

（）

4.选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。

（）

5.正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。

（）

6.锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。

（）

7.锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。

（）

8.锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。

（）

9.锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。

（）

10.锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。

（）

二、填空题

1.钳工的基本操作包括钻削、锯割、錾切、划线、钻孔、攻丝、装配。

2.划线分立体和平面两种。

划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具。

3.常用的划线工具有划线平板、千斤顶、V型铁、划规、划针、样冲、高度尺、量具。

4.常用划线基准选择以图上标注为基准，有孔、有面时以重要孔的中心线、加工过的面、未加工的主要面、面积较大的面。

5.锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削方向一致。

6.锯切速度以每分钟往复40次为宜，锯软材料时，速度可快些，锯硬材料时，速度可慢些。

7.锯切时，锯条折断主要原因是锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当，防止方法有选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当。

8.锉刀一般分为粗齿、中齿和细齿三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉、圆锉、半圆锉、方锉和三角锉等五种。

9.锉刀的规格是以工作部分的长度表示的。

10.精锉外圆弧面，粗锉平面和精锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉和细齿短平锉锉刀，相应的锉削方法有滚动锉法、交叉锉法和推锉法。

三、选择题

1.对不规则的大工件进行划线时应选用（B）。

（A）V形铁（B）千斤顶

（C）方箱（D）平板

2.如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零

件应装在（C）。

（A）虎钳上（B）V形铁上

（C）方箱上（D）带V形槽的千斤顶上

3.根据零件图决定划线基准时，应选图纸中（D）。

（A）最大尺寸端所在平面V形铁（B）工件上面积最大平面

（C）工件上任意孔的中心线（D）尺寸标注的基准平面或线

4.一般起锯角度应（A）。

（A）小于15°（B）大于15°（C）等于15°（D）任意

5.锯切厚件时应选用（A）。

（A）粗齿锯条（B）中齿锯条C）细齿锯条（D）任何锯条

6.锉削余量较大平面时，应采用（B）。

（A）顺向锉（B）交叉锉（C）推锉（D）任意锉

7.锯切薄壁圆管时应采用（C）。

（A）一次装夹锯断

（B）锯到圆管当中翻转180°，二次装夹后锯断

（C）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯方向转过一角度，装夹后逐次进行锯切（D）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯反向转过一个角度，装夹后逐次进行锯切

8.平锉适宜锉削（C）。

（A）内凹曲面（B）圆孔（C）平面和外凸（D）方孔

9.锉削铜、铝等软金属材料时，应选用（C）。

（A）细齿锉刀（B）什锦锉刀（C）粗齿锉刀（D）油光锉刀

10.锉削时，锉刀的用力应是在（D）。

（A）推锉时（B）拉回锉刀时

（C）推锉和拉回锉刀时（D）推锉时两手用力应变化

一、问答题

1.以手工操作为主的钳工，为什么在现代机械化生产中还得到广泛应用？

答：

钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不太方便或难于完成的工作，尽管钳工大部分是手工操作，劳动强度大，技术要求高，在工农业生产及机械制造和修配工作中应用很广。

2.使用虎钳时应注意哪些事项？

答：

工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子或用锤敲击；来件持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。

3.写出图示工件划线的步骤和使用的工具，并指出划线基准。

（已加工表面为

）

基准

基准

答：

1、研究图纸，确定划线基准；

2、检查零件尺寸，涂上涂料；

3、用高度尺划出15、25、36线；

4、翻转工件，划出中心线，均分25、48；

5、划出3-ø12圆及R15；

6、检查划线是否正确，最后打上样冲眼。

工具：

1、划线平板；2、高度尺；3、涂料；4、划规；5、样冲；6、锤；7、量具。

4.什么是锯路？

其作用是什么？

锯路有几种形状？

答：

锯条在制作时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。

作用是减少锯条与锯缝的摩擦，使锯割省力，防止锯条卡死折断。

锯路有波浪形和交叉形两种形状。

5.锉削平面时，产生中凸的原因是什么？

如何防止？

答：

主要原因：

1、选用锉刀不当或锉刀面中凹；

2、锉削地双手推力，压力应用不协调；

3、未及时检查平面粗糙度，就改变锉削方法；

防止的办法：

选合适的刀具，锉削时两手压力要协调，及时检查平面粗糙精度。

（2）孔和螺纹加工、刮销、研磨

[目的要求]

1.了解钻孔、扩孔和铰孔的基本知识，熟悉台钻的构造并掌握其操作方法。

2.掌握攻丝和套丝操作方法和应用。

3.了解刮削、研磨的目的和应用，熟悉刮削、研磨的基本操作和质量检验的方法。

[实习报告]

一、判断题

1.修磨麻花钻横刃是为了减少钻削力，提高外头的定心和切削稳定性。

（）

2.麻花外头顶角大小应随工件材料的硬度而变化，工件材料越硬，顶角也越大。

（）

3.钻孔时，应戴好手套清除切屑，防止手被切屑划破。

（）

4.钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。

（）

5.攻肓孔螺纹时，由于丝锥不能攻到孔底，所以钻孔深度应大于螺纹深度。

（）

6.为使板牙容易对准工件中心和容易切入，排屑孔两端应有60°的锥度。

（）

7.扩孔就是扩大已加工出的孔。

（）

8.刮削平面的方法有挺刮式和手刮两种。

（）

9.粗刮时，刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致，各次刮削方向不应交叉。

（）

10.研磨时的压力和速度，会影响工件表面的粗糙度。

（）

二、填空题

1.常用的钻床台钻、立钻和摇臂钻等三种。

2.麻花钻用钝后，刃磨其后刀面，以形成主切削刃、横刃和锋角118°角度。

3.钻孔时，孔轴线偏斜原因是划线后样冲没打中心，没划检查圆，工件没装好，刀具没磨好，进刀量太大。

为防止钻头引偏，大批量生产时可用钻模夹具为钻头导向。

4.铰孔时应注意：

绞刀垂直放入孔中，铰刀不可倒转，应加润滑油。

5.一套丝锥有二个或三个，它们之间主要的区别是头锥与二锥的切削部分不同，切削量不同。

6.攻普通螺纹时，底孔直径的确定，在钻钢材时，其经验公式是do=d（大径）-1.1（

螺距），钻铸铁时，其经验公式是do=d-1.1p，攻盲孔螺纹时，钻孔深度的经验公式是螺纹长度+0.7d（大径）。

7.常用刮削显示剂有红丹粉和兰油两种，分别用于黑色金属和有色金属场合。

8.刮削表面的精度主要用25×25mm2面积内分布点数来表示的。

9.研磨剂是由磨料（白钢玉）和研磨液（煤油）混合而成。

10.研磨是精密加工方法之一，尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度值可达一般0.8~0.1µ，最小0.01µm。

三、选择题

1.钻孔时，孔径扩大的原因是（C）。

（A）钻削速度太快（B）钻头后角太大

（C）钻头两条主切削刃长度不等（D）进给量太大

2.攻丝时，每正转一圈要倒退1/4圈目的是（C）。

（A）减少摩擦（B）提高螺纹精度（C）便于断屑（D）减少切削力

3.刮削硬工件时，刮刀刀头的材料为（D）。

（A）高速钢（B）碳素工具钢（C）轴承钢（D）硬质合金

4.在钢和硬工件上攻相同直径的内螺纹，钢件的底孔直径应比铸铁的底孔直径（D）。

（A）大（B）稍小（C）一样（D）稍大

5.手用丝锥中，头锥和二锥的主要区别是（C）。

（A）头锥的锥角较小（B）二锥的切削部分较长

（C）头锥的不完整齿数较多（D）头锥比二锥容易折断

6.用扩孔钻扩孔比用麻花钻扩孔精度高是因为（D）。

（A）没有横刃（B）主切削刃短（C）容屑槽小（D）钻芯粗大，刚性好

7.机铰时，要在铰刀退出孔后再停车是为了防止（B）。

（A）铰刀损坏（B）孔壁拉毛（C）铰刀脱落（D）孔不圆

8.在钻床上钻ø20mm孔，选择转速n=500r/min，则钻削时的切削速度为（B）。

（A）25.2m/min（B）31.4m/min（C）250m/min（D）500m/min

9.沉头螺孔的加工，通常采用（D）。

（A）钻（B）扩（C）铰（D）锪

10.在薄金属板上钻孔，可采用（C）。

（A）普通麻花钻（B）中心钻（C）群钻（D）任意钻头

四、问答题

1.钻孔时轴线容易偏斜的原因是什么？

如果在斜面上钻孔应采用什么措施？

答：

洋冲没打在孔中心，没划出检查圆，刀具没磨好，没把工件装夹正确，进给量过大。

先用中心钻出较大锥窗，然后再钻，将钻孔斜面放水平位置，先钻小窝，再倾斜钻孔，先铣一平面再钻孔。

2.为什么在钻孔开始时和孔快钻通时要减慢进给速度？

答：

开始钻孔时，钻头要慢慢地接触工件，先钻一小坑，检查是否钻在中心，如不在可调整。

钻头将钻穿时速度要慢，用力要小，以免钻头折断。

横刃已出孔，稳定性不好。

3.简述麻花钻，扩孔钻，锪钻和铰刀各自的特点及应用场合。

答：

1、麻花钻：

两主切削刃、横刃、锋角，对金属实体进行切削；2、扩孔钻：

两三个切削刃，没有横刃，刚性好，导向好，在有孔的工件扩大；3、锪钻：

刀齿数为4~12个，容量大，有锥形、柱形端面，用于倒角平面；4、铰刀：

齿数多，刚性好，导向好，切削量小，用于孔的精加工。

4.丝锥为什么要两个或三个一组？

如果攻丝时，丝锥断了怎样取出？

答：

丝锥制作两个或三个一组，主要是分配切削量过小或过大的丝锥都为三个一组，这样切削省力，丝攻不容易折断，如丝攻折断，可用电火花，线切割，气割，手工等方法取出。

5.刮削的作用是什么？

如何选择刮削方法？

答：

刮削后提高表面精度，使零件有较好的结合滑动面，以便彼此均匀接触，美观。

刮削方法和选择，取决于工件表面状况，及对表面质量的要求，可分为粗刮，细刮，精刮，花刮。

6.研磨常用哪些磨料？

对研具材料有什么要求？

答：

研磨常用的磨料有氧化物系（棕刚玉）（白刚玉），碳化物系（黑碳化硅）（绿碳化硅），研具材料比零件硬度稍低，要有良好的嵌砂性，耐磨性和足够的刚性，较高的几何精度，一般选铸铁，软钢和铜。

五、工艺题

写出如图所示六角螺母的加工步骤：

序号

加工简图

工序内容（包括装夹）

工具、量具

一

划线：

划出六方线段及中心孔线、打样冲眼

高度尺、涂料、

平板、样冲

二

锉削：

锉出六方的各面，要对称锉法，保证120°角

锉刀、游标卡尺

三

钻孔：

钻中心孔，底孔为ø8.5

麻花钻头、在台钻上

四

攻丝：

用丝攻攻出M10丝，去毛刺倒角完

M10丝锥、板杠

（3）装配、拆卸

[目的要求]

1.了解装配工艺过程和基本知识。

2.熟悉常用的装配方法，零部件连接方法及工具、量具的使用。

3.熟悉简单部件的拆装方法，掌握拆装的基本要点。

[实习报告]

一、判断题

1.只要零件的加工精度高，就能保证产品的装配质量。

（）

2.不可拆连接在拆卸时，一般被连接零件要受到损坏。

（）

3.完全互换法使装配工作简单、经济且生产率高。

（）

4.用螺栓、螺钉与螺母连接零件时，贴合面应平整光洁否则螺纹松动。

（）

5.机器拆卸时，对丝杠、长轴零件为防止弯曲变形，要用布包好，然后平放在木板。

（）

6.在装配连接中，平键不但作径向固定，还用来传递扭矩。

（）

7.滚动轴承内孔与轴承配合的松紧程度，由内孔尺寸精度来保证。

（）

8.成组螺纹连接时，螺钉或螺母拧紧顺序应该是一个接一个进行。

（）

二、填空题

1.装配机器是以某一零件为甚而零件，将其它零件安装在基础零件上构成“组件”，然后将若干零件、组件安装在另一个基础零件上称总装成机器。

2.装配方法主要有互换法，修配法，调整法和零件的连接方法有固定连接和活动连接。

3.常用拆卸工具有搬手、手锤、拉力器、铜棒、螺丝刀、退销器、木锤、弹簧钳。

4.拆卸顺序应是先拆外部后拆内部；先拆上部后拆下部依次进行。

5.拆卸零件时，为防止损坏零件，避免用硬手锤敲击零件，可用木锤或铜棒敲击或用木块垫在零件上敲。

6.装配单元系统图能清楚地表示出装配所需零件的编号、件数和零部件名称并根据它划分装配工序。

三、选择题

1.可拆连接是（B）。

（A）焊接（B）螺栓（C）压合（D）铆接

2.装配中的修配法适用于（A）。

（A）单件生产（B）小批生产（C）成批生产（D）大批生产

3.滚动轴承内孔与轴的配合一般采用（A）。

（A）过盈配合（B）间隙配合（C）过渡配合（D）任意配合

4.轴承和长轴的配合过盈较大时，装配时应采用（B）。

（A）用大锤高敲入为好（B）轴承放在热油中加热后压入为好

（C）用大吨位压力机压入为好（D）长轴放入干冰中冷却后压入为好

四、问答题

1.什么叫做组件装配？

什么叫做部件装配？

它们与总装配有什么关系？

答：

组件装配：

将若干个零件，安装在一个基础零件上面而构成组件。

部件装配：

将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上面而构成部件。

没有组件装配和部件装配就不可能有总装配，总装配离不开零部件。

2.结合实习中装配实例，编制装配单元系统图。

3.螺纹连接有哪些形式？

在交变载荷和振动情况下使用，有哪些防松措施？

答：

螺纹连接有单头螺栓和双螺栓连接，螺栓螺母加开口销连接等，有弹簧垫圈，多瓜垫圈，开口销。

4.滚动轴承装配时有哪几种方法？

怎样检查其质量？

答：

滚动轴承有较小的过盈配合，可用手锤和压力机装配，用垫套加压法，也可将轴承吊在80°左右的热油中加热，然后装配手拿轴承的外圈，扳动轴承的内圈，看之间的间隙，间隙小质量好。

5.从装配工作出发，零件结构设计时应考虑哪些问题？

答：

从装配工作出发，零件在设计时应考虑产品的装配工艺性，方便于安装和修理，便于零件的更换。

6.机器拆卸时应注意什么？

答：

机器拆卸时应先考虑拆卸程序，不能造成零件的损伤和变形，一般先拆外部，后拆内部，先上部，后下部的顺序，严禁用硬锤直接打击零件上的工作表面，零件的回松方向要辨别清楚，零件应放好对精密零件，要单独存放以免碰伤，对长的丝杆，要吊起，以防弯曲，变形，不要让零件丢失，损伤。

二、车工实习报告

（1）切削加工基础知识

[目的要求]

1.了解金属切削加工基本知识。

2.了解加工精度和表面粗糙度等到基本概念。

3.了解常用量具的测量原理和构成。

4.掌握常用量具的使用方法。

[实习报告]

一、判断题

1.切削加工时，由于机床不同，主运动也不同。

主运动可以是一个或有几个。

（）

2.加工余量的分配与工序性质有关。

一般粗加工时余量大，精加工时余量小。

（）

3.圆柱塞规长的一端是止端，短的一端是通端。

（）

4.千分尺又称分厘卡，可以测量工件的内径、外径和深度等。

（）

5.为了使测量毛柸的尺寸精确些，可采用游标卡尺测量。

（）

6.用百分表测量工件的长度，能得到较精确的数量。

（）

7.工件的表面粗糙度是切削过程中的振动、刀刃或磨粒摩擦留下的加工痕迹。

（）

8.符号表示圆度，符号○|○表示对称度。

（）

二、填空题

1.切削用量三要素是指切削速度、吃刀深度、和进给量。

2.加工余量的定义是去除多余材料来达到合格零件。

3.切削加工的质量指标包括尺寸精度和表面粗糙度。

4.国家标准规定尺寸精度分为IT01一IT18级，每级以IT后面加数字表示，数字越大其精度越低。

5.切削用量的合理选择，有利于提高生产率，提高加工质量，延长刀具和机床寿命。

6.检测表面粗糙度Ra数值，可采用双管显微镜法和电动轮廓仪法。

7.机械加工中常用的量具有游标卡尺、内外千分尺、百分表、塞规等。

8.百分表主要用来检测工件的形状精度和位置误差，还常用于机加工安装中的精密找正。

三、选择题

1.切削加工时，在工件上有（C）个不断变化的表面。

（A）1（B）2（C）3（D）4

2.形位精度中表示位置度的符号是（D）。

（A）

（B）

（C）

（D）

3.检验成批和大量生产的零件尺寸时，使用（D）测量较为方便。

（A）游标卡尺（B）卡钳（C）千分尺（D）塞规、卡规

4.在切削液中，润滑作用最好的是（C）。

（A）水（B）乳化液（C）切削液（D）A+B

5.工件的表面粗糙度Ra值越小，则工件的尺寸精度（C）。

（A）越高（B）越低（C）不一定

6.读数准确度为0.01mm的百分表，当测量头与齿杆向上或向下移动1mm时，通过传动齿轮带动大指针转（C）圈。

（A）1/100（B）1/10（C）1（D）10

四、问答题

1.简述切削加工的任务和分类？

答：

任务：

切除多余材料，达到合格零件；

分类：

粗加工，半精加工，精加工。

2.什么是主运动和进给运动？

并举例说明。

答：

车削时工件的旋转为主运动，担负连续移动的叫进给运动。

3.简述精度为0.02mm游标卡尺测量工件的原理？

答：

当主尺和副尺的卡脚合时，在主、副尺上刻一上下对准的零线，主尺按每小格1mm刻线，在副尺与主尺相对应的49mm，长度上等分50小格。

游标每格间距=49mm÷50=0.98mm

主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02（mm）。

4.形状精度与位置精度各有哪些项目？

各项目的标示符号是什么？

答：

形状精度项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度6项。

位置精度有平行度、倾斜度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8项。

5.举例说明如何使用百分表检测工件的形状精度和位置精度。

答：

百分表是一种精度较高的比较测量量具，一般只用于测量相对数值，不用于测量绝对数值。

主要用于工件尺寸、形状、位置误差（圆度、平面度、垂直度、跳动等）的检验。

6.怎样正确使用和保养量具？

答：

（1）量具在使用前、后必须擦拭干净。

要妥善保管，不能乱扔、乱放。

（2）不能用精密量具去测量毛柸或运动着的工件。

（3）测量时不能用力过猛、过大，也不能测量温度过高的工件。

（2）普通车床、车刀和车床安全操作技术

[目的要求]

1.了解车削的工艺特点和应用范围。

2.熟悉普通车床组成、运动、用途及传动系统。

3.了解刀具材料的性能和要求。

4.熟悉常用车刀的组成和结构、车刀的主要角度及其作用、车刀的刃磨和安装。

5.掌握车床的操作和主要机构的调整。

6.了解通用车床的型号和车床安全操作技术。

[实习报告]

一、判断题

1.车刀在切削工件时，使工件产生已加工表面，过渡表面（加工表面）和待加工。

（）

2.车床的转速越快，则进给量也越大。

（）

3.车床的切削速度选得越高，则所对应转速一定越高。

（）

4.车刀的主偏角越大，径向力反而越小。

（）

5.粗车时，往往采用大的背切刀量，较大的进给量和较慢的转速。

（）

6.在车床上用丝杠带动溜板箱时，可实现机动进给车外圆。

（）

7.要改变切屑的流向，可以改变车刀的刃倾角。

（）

8.钨钛钴类硬质合金硬度高，耐磨、耐热性好，可以加工各种工件材料。

（）

9.切削速度是车床主运动的线速度。

（）

10.车削时要注意安全，必须带好手套，穿合适的工作服，女同志还要戴好工作帽。

（）

11.要改变进给量，不一定要停车进行。

（）

12.要改变转速，必须停车进行。

（）

13.粗车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。

（）

14.精车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。

（）

15.只要改变进给量，一定能达到断屑的目的。

（）

二、填空题

1.车床的加工范围端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、铰孔、镗孔、成形面、切断、钻孔、滚花。

2.型号C6132机床，其中C表示车床类，6表示落地卧式车床组，1表示卧式车床系数，32表示主参数，最大回转直径，即320mm。

3.你所实习的车床型号为C6136B，能加工的最大工件直径为360mm。

工件最长可达750mm。

能穿过主轴的最大毛柸直径为Φ57mm,主轴锥孔为莫氏6号，尾架锥孔为莫氏4号。

车床最高转速为1600n/min，最低转速为40n/min，最小进给量为0.04mm/r。

车刀中心高为180mm，车床丝杠螺距为6mm。

4.常用刀具材料种类有高速钢、工具刚、硬质合金、人造金钢石、陶瓷等。

5.磨高速钢车刀应选用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀应选用绿色碳化硅砂轮。

6.车床操作时，开车前要检查车床上有无物品，防护装置是否完善。

油路是否畅通及手的位置是否正确。

操作中要调整转速时，必须先停车，后变速进行。

7.安装车刀时，刀尖应对准工件的回转中心。

8.车削塑性材料工件时，车刀前角应取较大些，车削硬脆性材料工件时，车刀前角应取较小些。

9.按图示刀具上的位置，标出相应名称：

1、前刀面

2、副后刀面

3、主后刀面

4、副切削刃

5、刀尖

6、主切削刃

10.按图示车床上的位置，标出相应名称：

三、选择题

1.在普通车床上加工零件能达到的精度第级为（D）。

表面粗糙度R值为（C）µm。

（A）IT3～IT7（B）　IT6～IT8（C）　IT7～IT10

（D）3.2～1.6（E）　0.8　～　0.4　　　（F）　0.2　～0.1

2.精加工铸铁工件应选用（A）车刀。

（A）YG3（B）　YG8（C）　YT5（D）YT30

3.刃磨高速钢应选用（A），刃磨硬质合金应选用（B）。

（A）白色氧化铝砂轮　　　　　　（B）绿色碳化硅砂轮