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金属热处理
金属热处理的工艺
金属热处理
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个
过程。
这些过程互相衔接,不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。
金属热处理的加热方法很多,最早是采用木
炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料。
电的应用使加热易于控制,且无环境污染。
利用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,以至浮动粒
子进行间接加热。
金属加热时,工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低),这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异,但一般都是加热到相变温度以上,以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间,因此当金属工件表面达到要求的加热温度时,还须在此温度保持一定时间,使内外温度一致,使显微组织转变完全,这段时间称为保温时间。
采用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快,一般就没有保温时间,而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤,冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度。
一般退火的冷却速度最慢,正火的冷却速度较快,淬火的冷却速度更快。
但还因钢种不同而有不同的要求,例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同,每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺,可获得不同的组织,从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属,而且钢铁显微组织也最为复杂,因此
钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基
本工艺。
退火是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,
然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的
温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后,在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质
中快速冷却。
淬火后钢件变硬,但同时变脆。
为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺。
为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质。
某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。
这样的热处理工艺称为时效处理。
把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行,使工件获得很好的强
随着社会和科学技术的发展,对钢材的作用性能要求越来越严格,目前提高
钢材性能的方法主要有以下两点:
1),在钢中特意加入一些合金元素,也就是用合金化的手段提高钢材的性能(下一章讨论);2)对钢进行热处理(这一章的内容)。
钢的热处理有以下途径(三步骤):
固态下进行不同的加热,保温,冷却。
热处理在生产中越来越广泛,据调查,80-90%工件需要进行热处理,象各
种工,模具几乎百分之百要求热处理。
根据加热与冷却的不同,热处理可按下面分类:
5-1概述
金属热处理
度、韧性配合的方法称为形变热处理;在负压气氛或真空中进行的热处理称为真
空热处理,它不仅能使工件不氧化,不脱碳,保持处理后工件表面光洁,提高工件的性能,还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理是只加热工件表层,以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。
为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能
量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬
时达到高温。
表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源
有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。
化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。
化学热处
理是将工件放在含碳、氮或其他合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。
渗入元素后,有时还要进行其他热处理工艺如淬火及回火。
化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。
大体来说,它可以保证和提高工件的各种性能,如耐磨、耐腐蚀等。
还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。
例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁,提高塑性;齿轮采用正确的热处理工艺,使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高;另外,价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能,可以代替某些耐热钢、不锈钢;工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
图的制定是在冷却速度非常缓慢的情况下制定的,而实际生产中,我们则选
用较大的过冷度和加热度,因此碳钢不可能恰好在平衡临界点上发生转变,而是冷却时在三条线以下的地方,加热时在三条线以上的地方,并且加热和冷却速度
越大,组织转变点偏离平衡临界点也越大,这个概念必须有,为了能够区别以上
临界点(A1,A3,Acm),我们则将实际加热时的各临界点用Ac1,Ac3,Accm
虽然热处理有很多方法,但它都可归纳为加热,保温,冷却三个步骤,对不
同的材料进行不同的热处理,以上三步各部相同,整个这一章我们就讨论的正是这里面的不同与实质。
上一节我们讨论了钢在加热时的转变,而这一节的内容是钢在冷却时的转
变,冷却的方式有两种:
1).连续冷却;
2).等温冷却。
5-3钢在冷却时的转变
为什么会出现性能上明显的差别?
一句话是由于钢的内部组织随冷却速度
的不同而发生不同的变化,导致性能上的的差别。
从这个表中,我们可以发现,同是一种钢,加热条件相同,但由于采用不同
的冷却条件,钢所表出的机械性能明显不同。
把加热到A状态的钢,以不同的冷却速度(空冷,随炉冷,油冷,水冷)连
续冷却到室温。
2.连续冷却
是把加热到A状态的钢,快速冷却到低于Ar1某一温度,等温一段时间,使
A发生转变,然后再冷却到室温。
1.等温冷却
5).观察各试样的显微组织
4).每隔一定时间取一试样投入水中,使在盐炉等温转变过程中的A在水冷
时转变为M;
3).将该试样全部取出迅速放入AC1以下温度(选650oC)盐炉中,使过冷A
进行等温转变;
2).先取一组放到炉子内加热到AC1以上某一温度保温,使它转变成为均匀
细小的奥氏体晶粒;
1).首先将共析碳钢制成许多薄片试样(?
10*1.5mm)并把它们分成若干组;
(一).共析碳钢过冷A等温曲线的建立
加热到A状态的钢快速冷却到A1线以下后,A处于不稳定状态,但过冷到
A1点以下的A并不是立即发生转变,而是经过一个孕育期后才开始转变象这个
暂时处在孕育期,处于不稳定状态的A,我们就称作“过冷A”。
一.过冷奥氏体的等温转变曲线
过冷奥氏体(A)的概念:
8).将所有的各温度下找出A开始转变点与转变终了点画在温度—时间坐标
图上,并将所有的转变开始点连一条线,所有的转变终了点连一条线,所绘出的
7).相同的方法,将个组加热到A,然后迅速投入不同的温度(600oC,550o
C,500oC等);分别找出各温度下A的转变开始和终了时间。
P。
(a)图是刚开始转变,黑色是P,白色是M;(e)图是转变结束,产物是
奥氏体过冷到A1线以下后,向珠光体转变,首先在A晶界处形成渗碳体晶
核,然后渗碳体片不断分枝,并且向奥氏体晶粒内部平行长大,我们知道渗碳体
1.珠光体型转变(又称高温转变)
(三).过冷奥氏体等温转变产物的组织与性能
马氏体——Ms点以下是低转变,转变产物是马氏体,又称马氏体型转变。
贝氏体——C曲线鼻尖到Ms点区间中温转变,转变产物是贝氏体,又称贝
氏体型转变;
珠光体——A1点到C曲线鼻尖区间(高温转变),转变产物是珠光体,又
称珠光体型转变;
共析碳钢的过冷A在三个不同温度区间,发生三种不同的转变
举例:
转变开始线上的某点到纵坐标之间的距离即表示在该温度下等温转变
的孕育期。
孕育期长,过冷转变稳定,反之稳定性差Ms观察C曲线我们可以发现,在各温度下过冷奥氏体的稳定性不相同,在C曲线的鼻尖处,约550oC地方,它的孕育期最短,表示过冷A最不稳定,由于它的转变速度最快,所以距离
纵坐标最近,称“鼻尖”,而在靠近A1点和Ms点处的孕育期较长,过冷A较稳
定,转变速度也较慢。
过冷到A1线以下的A进行等温转变时,都经过一段孕育期,转变开始线与
纵坐标之间的距离即表示孕育期。
过冷A与转变产物共存区:
转变开始线和转变中了线之间。
转变产物区:
A1以下是转变终了线以右和Ms点以上的区域;
过冷A区域:
A1以下是转变开始以左的区域;
A稳定区域:
A1以上是奥氏体稳定区域;
转变终了线:
由转变终了点连接起来的线;
转变开始线:
由过冷奥氏体(A)开始转变点连接起来的线;
(二).过冷奥氏体等温转变曲线的分析
电显----→③过冷度更大时,获得片层间距离更小的珠光体组织,又称屈
氏体,“T”;
高光显----→②过冷度梢大时,获得片层间距离较小的珠光体组织,又称索
氏体,“S”;
光显----→①过冷度较小时,获得片层间距离较大的珠光体组织,“P”;
分辨仪器:
上贝氏体组织形成过程:
2.贝氏体型转变用(符号“B”表示)
珠光体的性能:
P的性能取决于片层间的距离,片层间距离越小↓,塑性变
形,抗力能力↑,强度,硬度越高↑。
上贝氏体大约是在C曲线鼻尖到350℃温度范围内形成的,首先是在A的低
碳区或晶界上形铁素体晶粒,然后向A晶粒内长大,形成图中密集而又相互平行
排列的铁素体,由于温度低碳原子的扩散能力弱,铁素体形成时只有部分碳原子迁移到相邻的A体中,来不及迁出的碳原子固溶于铁素体内,而成为含碳过饱和的铁素体,随着铁素体片的增长和加宽,排列在它们之间的奥氏体含碳量迅速增
加,含碳量足够高,便在铁素体片间析出渗碳体,形成上贝氏体,上贝氏体在光
学显微镜下呈羽毛状。
随过冷度的增加,亚共析碳钢和过共析碳钢的先共析铁素体或先共析渗碳体
的量在逐渐减小,当过冷度达到一定程度后,这种先共析相就不在析出,而由过冷奥氏体直接转变成极细珠光体(屈氏体),这种P的含碳量已不是共析成分(C
=0.77%),这种非共析成分获得的共析组织称伪共析体。
转变温度越低↓,先
共析相的量越少↓,珠光体量↑,因此钢的性能也就不同。
举例:
同一成分的亚
2.先共析相的量与形态
是亚共析,共析,过共析碳钢的C曲线,比较三图,不难看出,三者都具有
A转变开始线与转变终了线,不过亚共析碳钢的C曲线上多出一条先共析铁素体曲线,过共析碳钢曲线上多出一条先共析渗碳体曲线。
通常在热处理加热条件下,亚共析碳钢的C曲线随含碳量的增加向右移,过共析碳钢的C曲线随含碳量的增
加向左移,,因此碳钢中共析C曲线的鼻尖离纵坐标最远,过冷A也最稳定。
1.C曲线的形状与位置p5-22
(四).亚共析碳钢与过共析碳钢的过冷奥氏体的等温转变
(一).共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线的建立
上一个大问题我们讨论的是过冷A的等温冷却转变,现在我们讨论的是过冷
A的连续冷却转变。
魏氏组织使钢的塑性,特别是韧性大为降低,因此生产中常用退火或正火来
消除钢中的魏氏组织。
二.过冷奥氏体的连续冷却转变
比较P5-25与P5-10两曲线,连续冷却转变有以下主要特点:
(二).共析碳钢过冷A连续冷却转变曲线分析
正方度的产生完全是由于M中过饱和碳原子强制分布在晶胞的某一晶轴的
空隙处,结果使α—Fe的体心立方晶格被歪曲,M含碳量越高↑,正方度越大↑,
C/a称作M的正方度
C轴的晶格常数大于a轴的晶格常数
(一).马氏体的晶格结构
它的立体形态呈椭圆形截面的细长条状而它的显微组织在金相试面上是板
条状M截面形态。
②板条状M
①在显微镜下我们可以看到在同一视场中,许多长短不一与互成一定角度分
布的M,由于片状M形成时一般不能穿过A晶界,而后形成的M又不能穿过先形成的马氏体,所以越是后形成的马氏体片尺寸越少,片状M的立体形态是双凸透
镜状,而显微镜下所看到的则是金相试面上的M截面形态,因而呈针状。
图5-30电显微镜下M组织
M的形态主要有两种:
一种是片状M(含C多);另一种是板条状M(含C
少),钢中含碳量越高,淬火组织中片状M就越多,板条状M就越少。
(二).马氏体的组织形态
M比容越大↑,由A→M体积变化越大↑,这就是造成高碳钢淬火时容易变形和
开裂的原因之一。
P5-22表为含碳量不同的板条状与片状M的性能比较,从表中比较可见,片
状M性能特点是硬度高而脆性大,板条状M不仅强度,硬度较高,而且还有良好的塑性和韧性。
以前人们对M的概念是“硬而脆”,随着科学技术的发展,对
板条状M(低碳M)认识不断加深,从而使得低碳M在各领域广泛应用,具有
表5-2板条状马氏体与片状马氏体的性能比较
M的含碳量增高,强度与硬度也增高,从图中明显看出,含碳量较底时,
强度,硬度增高明显。
造成硬度,强度提高的主要原因是过饱和的碳原子使晶格正方畸变,产生固溶炭化,同时在M中存在大量的弯晶及位错,它们都会阻碍位错运动,提高塑性变形抗力,从而产生相变强化。
另外M的塑性和韧性与含
碳量有关,高碳片状M的塑性,韧性很差,而低碳M则不然,它具有较高的塑
性与韧性。
(三).M的性能
实验表明:
当奥氏体的含碳量大于1%的钢淬火后,马氏体形态为片状M,
片状M又称高碳M,当奥氏体的含碳量小于0.2%的钢淬火后,M形态基本为板条状M,因此又称低碳M,当A的含碳量在1%与0.2%之间,则为两种马氏体的混合组织。
含碳量超过0.5%后,Mf温度将到室温,因此淬火时,在室温下必然有一部
分A被留下来,这部分A称残余A,含碳量高,Ms温度高,淬火后残余A增多。
我们不希望残余A出现,但是在保证M转变的条件下,A过冷到Mf点以下,
仍有少量的参与奥氏体被留下来,这就是我们所说的“马氏体转变不完全性”。
追
究M转变为什么会保留残余A?
原因是M转变时,体积要膨胀,体积的膨胀使
还没转变的A产生多向应力,因此阻止了A—>M,而保留下来A。
冷处理
残余A不仅降低淬火钢的硬度和耐磨性,而且在工件使用过程中,残余A会继续转变成M,使这就要求高精度的工件,如,精密丝杠,精密量具,精密轴承等。
为了保证使工件形状,尺寸发生变化,影响工件的尺寸精度,用期间的
良好的机械性能的低碳M,对节约钢材,减轻设备重量,延长使用寿命,都有
重要意义。
钢的组织不同,比容也不同,M比容最大,A比容最小,P居中,且
M的比容随含碳量增高而增高,钢在淬火后由A—>M,钢件体积必然增大,因而导致淬火件常有变形与开裂事故发生。
(四).马氏体转变的特点
M转变与我们前面所介绍的相变一样,它也具有形核与长大两个过程,但
它与其它相变相比,又有以下特点:
1.马氏体转变是无扩散型转变P,B体型转变都属于扩散型转变,A—>M
由于过冷度极大,依次A中的铁,碳原子不能进行扩散,转变是只发生γ—Fe
—α—Fe转变,过饱和的碳未析出而形成碳在α—Fe中的过饱和固溶体,因此说M转变是无扩散变。
2.M转变速度快M形成不需要孕育期,形成仅需10-7秒(0.1微秒)。
3.M转变是在某一温度范围内形成的。
过冷奥氏体一大于V1c的速度冷却到Ms点时,就转变为M,冷却到Mf线时,M转变结束。
实验表明:
Ms与Mf点的位置与冷却速度无关,而与A的含碳量有关,含碳量越高,Ms与Mf点的温
度越低。
4.M转变的不完全性
上图是30钢的铸件完全退火前后性能比较F的晶粒尺寸越小,强度越高,
塑性越高完全退火经加热,保温后,获得晶粒细小的单相A组织,必需以缓慢
的冷却速度进行冷却,以保证奥氏体在珠光体的上部发生转变
(二).等温退火
等温退火是为了保证A在珠光体转变区上部发生转变,因此冷却速度很缓慢,所需时间少则十几小时,多则数天,因此生产中常用等温退火来代替完全退
火。
等温退火加热与完全退火相同,但钢经A化后,等温退火以较快速度冷却
到A1以下,等温应定时间,使奥氏体在等温中发生珠光体转变,然后再以较快
速度冷至室温,等温退火时间短,效率高。
(三).扩散退火(均匀化退火)
一个零件的生产过程,是由许多道工序所组成,在生产工序中为了某一目的,
还会穿插多次热处理,热处理可以分为两类:
预先热处理:
消除前道工序造成的缺陷,为随后切削加工。
最终热处理作准备;
最终热处理:
使工件满足使用条件下的性能要求。
一.退火完全退火,等温退火,扩散退火,球化退火,去应力退火,再结晶退火退火的目的
1.降低钢件硬度,利于切削加工,HB=160~230,最适于切削加工,退火后HB恰在此中;
2.消除残余应力,稳定钢件尺寸并防止变形和开裂;
3.细化晶粒,改善组织,提高钢的机械性能;
4.为最终热处理(淬火,回火)做组织上的准备。
(一).完全退火
是将亚共析碳钢加热到Ac3线以上约20~60oC,保温一定时间,随炉缓慢冷却到600oC以下,然后出炉在空气中冷却。
这种退火主要用于亚共析成分的碳钢
和和金钢的铸件,锻件及热扎型材,目的是细化晶粒,消除内应力与组织缺陷,
降低硬度,提高塑性,为随后的切削加工和淬火做好准备,
5-4钢的退火与正火
精度,淬火工件冷却到室温后,在冷却到-78oC或-183oC,来最大限度消除残余
A,达到增加硬度,耐磨性与尺寸稳定性的目的,这种处理成“冷处理”。
通过这个表我们可以看到正火后的强度,硬度,韧性都比退火后的高,塑性
并不降低。
(三).正火的应用
正火与退火相似,有以下特点:
正火钢的机械性能高,操作简便,生产周期
短能量耗费少,因此尽可能选用正火。
正火有以下几方面的应用
1.普通结构件的最终热处理;正火可以消除铸造或锻造生产中的过热缺陷,细化组织,提高机械性能。
2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性;
硬度在160~230HB的金属,易切削加工,金属硬度高,不但难以加工,而
且刀具易磨损,能量耗费也大,硬度过低,加工又易粘刀,使刀具发热和磨损,
且加工零件表面光洁度也很差。
表5-445钢的退火,正火状态的机械性能
分析这两张图可发现,组织中珠光体量增多,且珠光体层片变小。
阴影表示切削加工性能较好和低碳合金钢退火硬度一般都在160HB以下,
且切削加工性不良,但选用正火(1点划线),由于珠光体量增加,片层间距变
细,从而改善了切削加工性能。
3.作为中碳结构钢制作的较主要零件的预先热处理;正火常用来为较重要零件进行预先热处理。
例如,对中碳结构钢正火,可使
一些不正常的组织变为正常组织,消除热加工所造成的组织缺陷,并且它对减小
工件淬火变形与开裂提高淬火质量有积极作用。
4.消除过共析钢中的网状二次渗碳体,为球化退火作组织准备,这是因为正
火冷却速度比较快,二次渗碳体来不及沿A晶界呈网状析出。
5.对一些大型或形复杂的零件,淬火可能有开裂的危险,正火也往往代替淬火,回火处理,作为这些零件的最终热处理。
什么是钢的淬火?
首先将钢加热到临界点(Ac3,Ac1)以上,经过一段时间的保温使钢奥氏体化,然后再以大于临界冷却速度Vk进行快速冷却,从而发生M转变的热处理工艺,称淬火。
淬火的目的?
为了获取M组织,它是强化钢材最主要的热处理方法。
提示:
M不是热处理所要求的最后组织,淬火后,钢材还要根据不同的需要,进行不同温度的回火,这样可使淬火M获取不同的组织,从而使淬火钢零件具有不同的机械性能,充分满足各种工具与零件的使用要求。
一.淬火工艺
(一).淬火加热温度的选择淬火温度的高低与钢的化学成分有关亚共析钢t=Ac3+(30~70)°C共析钢,过共析钢t=Ac1+(30~70)°C
亚共析碳钢为什么要加热到Ac3以上完全A化后淬火呢?
若加热温度选在Ac1~Ac3之间,组织中有一部分铁素体存在,在随后的淬
5-5钢的淬火
表5-5常用钢的加热系数
t=a*D
t加热时间;a加热系数;D工件有效厚度
加热时间指的是升温与保温所需时间,加热时间的长短与很多因素有关,象
钢的成分,原始组织,工件形状和尺寸,加热介质,装炉方式,炉温等许多因素
有关,确切计算加热时间很困难,课本中只是给出一个经验公式:
上图为T12钢加热Acm以上淬火后所获取的带有显微裂纹的粗化M组织。
3.钢的氧化脱碳严重,降低钢的表面质量。
4.增大淬火应力,增加了工件变形和开裂的倾向。
除了上述钢的淬火加热温度选择原则之外,对同一化学成分的钢,由于工件
的形状和尺寸,淬火冷却介质或淬火方法不同,因此淬火加热温度要考虑各种因
素的影响,结合具体情况制定。
(二).加热时间的选择
首先过共析钢在淬火加热以前,都要经过球化处理,加热到Ac1~Acm之
间时组织为A和一部分未溶化的Fe3C,,淬火后,A—>M,Fe3C被保留下来,Fe3C硬度很高,它的存在,可以提高钢的硬度和耐磨性,如果将过共析钢加热到Acm以上淬火,有以下几点不利因素:
1.由于Fe3C完全溶入A,钢中含碳量增加,Ms点下降,淬火后残余A量增
加,反降低了钢的硬度与耐磨性。
2.A精粒粗化,淬火后的M粗大,晶微裂纹增多,钢的脆性大为增加。
过共析钢的淬火加热温度为什么选择在Ac1~Ac3之间?
火冷却中,由于铁素体不发生变化而保留下来,它的存在是钢的淬火组织中存在
软点,降低了淬火钢的硬度,同时它的存在还会影响钢的均匀性,影响机械性能,加热Ac3以上太高也不行,钢的氧化脱碳严重,另一方面A精粒粗大,淬火后M粗大,钢的性能变坏。
各冷却速度值均系根据有关冷却速度特性曲线估算。
冷却速度特性曲线通常
是用导热率高的银制球形试样(Φ20mm),加热后淬入冷却介质中,利用热电偶
曲线a所示这是一种常用的方法,特点是操作简便,易实现机械化与自动化,
缺点是在650~550°C和30
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