钢箱梁桥施工.docx
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钢箱梁桥施工.docx
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钢箱梁桥施工
钢箱梁桥施工
(1)钢箱梁加工制作
1)工装与放大样
用δ20钢板制造长170米、宽18米组装工装平台,既作为放样又作为钢箱梁组装平台,平台组装中随时用经纬仪控制水平。
钢箱梁工装胎具见图6.2.3
图6.2.3钢箱梁工装胎具
钢箱梁经1:
1放大样采用直角坐标系法,X轴位于基线平台上。
首先在平台上放出钢箱梁底板的二次抛物线线型,然后在平台划线,确定腹板、支点横隔板、跨中横隔板及加劲板等位置。
2)板材复验
制造钢箱梁的主要板材(材质为Q345qD),特别是构成钢箱梁底板、腹板、翼缘板以及横隔板、加劲板等材料进厂后,除检查其出厂合格证(质量保书)外,还须进行超声波探伤抽验,并按《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2001)的要求复验其化学成份及力学性能。
板材复验流程见图6.2.4
图6.2.4板材复验流程
3)量具的标定及统一使用
钢结构制造与安装过程中,使用的量具、检测器具,须经公司计量室的标定,并进行统一使用的认定与登记,其中:
①计量室备有一标准尺,其他所有使用的量具定期与此校对;
②在测量与校核时应使用相同拉力以保证测量的准确性。
4)钢板的预处理
经检验合格并做好标记后钢板即可以用抛丸机进行表面抛丸处理,处理等级必须达到(GB8923-88)标准规定中的Sa2.5级,并进行检验。
5)涂装过程底漆
钢板表面处理后在8小时内即涂装过程底漆,涂饰底漆之前必须将抛完处理后的钢板表面吹扫干净。
每道漆膜厚度须达到20~25um。
6)放样(划线)切割
放样、下料(含火焰切割、剪切)应按施工图并参照设计图进行。
放样(划线)切割流程见图6.2.5
图6.2.5放样(划线)切割流程
①切割线必须清晰准确,号料尺寸允许偏差±1mm。
②钢箱梁钢板长度应与钢板压延方向一致。
③上下钢板在宽度方向上两端各留焊接收缩量1mm,既下料尺寸为B+2mm。
④切割允许偏差:
自动、半自动切割±2mm
手工焰切割±1.5mm
切割截面垂直度±1.5mm
切割坡口角度±0.5º
⑤放样切割时应根据板厚留切割缝隙3--5mm,钢板两侧刨边量3--4mm。
⑥切割下料注意对称,切割后的板料编号。
⑦切割完成后,清除切割边缘的飞刺、熔渣。
a腹板
组成钢箱梁的腹板和火焰切割后宽度方向上不预留加工量,在切割完成后采用角向磨光机打磨干净以备使用。
在长度方向上预留40mm的切割量,做为组装完成后进行试拼装时修整接口。
b底板
组成钢箱梁的底板以数控切割机下料,宽度方向不留加工量,长度上两端各预留30mm的加工余量,做为钢箱梁组装完成后进行试拼装时修整接口。
同时以切割机切割出坡口并彻底打磨干净以备组焊结构用。
c横隔板
构成钢箱梁箱体内部的横隔板采用火焰数控切割机进行下料。
下料时四边各预留不小于3mm的加工量,进行周边加工,表面粗糙度为Ra≤12.5μm。
对于箱体内部的横隔板中的圆孔或长孔采用数控火焰切割机在下料时一次切割完成。
对于周边的槽在铣、刨边加工完成后,用仿型切割机进行边槽的加工。
组成横隔板中的环向筋板,采用数控切割机进行下料,在打磨干净后以带锯机进行长度切割,最后采用滚圆机进行预制。
7)切割后板材的矫正及清理
火焰切割或机械剪切后(δ12mm)均不同程度产生变形(包括平整度,弯曲度等),应通过火焰热矫正或液压机矫正,并对剪切的部件进行周边清理飞刺。
8)零件板材的周边铣刨边加工
组成钢箱梁结构的腹板、底板、横隔板、加劲板等的下料与加工均须按施工图尺寸进行。
边缘的加工、底板和横隔板以铣边机加工为主,铣头机为辅。
加工铣刨后磨去尖角飞边等。
9)坡口加工用铣或半自动切割机进行
构成钢箱梁等箱体结构的板材,在切割下料完成后组装前将焊接坡口加工出。
在本工程中,所有的焊接坡口加工以半自动切割机为主,在火焰切割后用角向磨光机彻底打磨干净。
10)钢箱的组装
将加工后的各段钢箱梁腹板、底板及横隔板和加劲板等构件在修磨并清除铁锈及污物前提下,分别在不同的组装胎上进行组装。
各段组装顺序为先在工装胎内放置钢箱梁底板→一侧腹板→组装横隔板→组装中腹板→安装横隔板→拱肋另一侧腹板。
11)组装后点焊
部件分别放在箱梁后,检查各部分特别箱梁端连接部位的几何尺寸,再以定位焊固定箱体内的所有部件,定位焊顺序从中间向两侧实施,以保证构件在出胎具时其有足够的刚度,检查钢箱梁整个轴向曲线是否与设计线型是否一致,若(局部)不一致需在工装胎上对构件以千斤顶施加外力和火焰加热来保证其线型,然后进行其定位焊。
组装时的点焊:
组装点焊采用手工电弧焊J506焊条,焊脚高不低于6mm,焊缝长度为30~50mm/300mm。
12)钢箱梁的焊接
①钢箱梁的焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及CO2气体保护焊为主:
CO2气体保护焊:
药芯焊丝TWE-711
埋弧自动焊:
焊丝H08Mn2E;焊剂SJ101或SJ101q
手工电弧焊:
焊条E5015
②施焊前应对所有焊件进行检查,焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是否符合图纸及工艺要求,并检查各种焊接设备是否良好,焊接材料是否符合工艺,焊剂与焊条在使用前须烘干,焊剂中的污物要清除干净,焊丝亦清理干净。
焊接工艺参数是否符合规范要求,但由于施工时经历雨季,所以应按照国家规范中关于空气湿度等相关规定的要求实施。
③钢箱梁的焊接
钢箱梁结构主要包括底板、腹板和横隔板三个部分。
在构件组装定位焊完成后,开始进行箱体的焊接,对于箱体的主焊缝采用埋弧自动焊进行,其中有两条焊缝采用内部加5×50mm的钢衬垫来实现单面焊双面成型工艺。
对于箱体内部的横隔板采用手工电弧焊为主,纵肋采用CO2气体保护自动焊。
焊缝焊接完毕须进行探伤检查,如有缺陷必须一次返修通过,后气割掉两侧引弧板(不可伤及主材),再修磨顺直。
④焊接控制
a钢梁焊接顺序质量控制为保证钢箱梁的外形和几何尺寸,防止产生过大的内应力,钢箱梁焊接应分步进行,并遵循先内后外、先下后上、由中间向两边的施焊原则。
采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊缝全面采用单面焊双面成型工艺,其它焊缝采用CO2气体保护焊。
b焊接的质量控制
a)焊缝间隙调整:
对接焊缝间隙不小于6mm,当小于6mm时,采用磨修达到8~l0mm;嵌补不小于4mm。
b)焊缝清理:
在焊缝边缘80mm范围内清洁、除锈、清油污,使其露出金属光泽。
c)贴陶质衬垫:
按缝宽选择适当衬垫型号;确认间隙调整准确,对接焊板平整一致、引弧取样板已定位,方可进行粘贴;粘贴时焊缝中心线与衬垫弧形槽中心线重合一致;胶水抹平贴合密实并压紧;衬垫间接头间隙不大于0.5mm。
贴合顺序,由桥中心线向两侧风嘴依次粘贴,并延伸至引弧板15-20mm和取样试板全部。
d)定位焊:
定位焊缝长度50~100mm间距400~600mm,定位焊脚尺寸不得大于设计焊缝尺寸的1/2。
e)打底焊及盖面焊:
第一道打底焊将定位焊缝连通,焊前作焊缝清理并将定位焊端头打磨成1:
5斜坡,以便焊缝平滑过渡。
焊接顺序是由顶底板中心线向两侧等速对称施焊。
每道打底焊前均应认真作焊区清理及打磨干净。
焊接的每个工序均需按要求探伤合格后,方可进行下一道工序。
箱梁嵌补段的焊接与述梁段相同。
肋的工地焊接采用手弧焊。
f)焊接工艺评定试验:
加工制造前,必须先进行本桥各种接头焊接工工艺评定试验,采用相同的材料、设备及工艺参数进行试验,经评定合格后编制焊接工艺方能进行焊接。
g)焊接完毕后应检查焊缝质量。
焊缝中主要缺陷有:
裂缝、内部气孔、夹渣、未溶透、咬边、溢流、烧穿及焊缝尺寸不合规定等。
对于所有的焊缝均应进行外观检查。
内部检查以超声波探伤、磁粉探伤为主。
若仍有疑问,可用X射线进行检查(JTJ041-2000标准)。
h)电焊工必须熟悉本桥焊接工艺进行考试,考试合格后持证上岗,进行合格证中所允许的焊接工作。
c焊接变形的控制
采用斜对称施焊顺序,可防止扭曲变形;运用反变形的原理在接口匹配件之间预加钢垫片;根据远端标高选择先焊顶板或是焊底板;根据桥轴线偏位选择先焊上游侧外腹板,斜底板或先焊下游侧外腹板、斜底板;精匹配时采用刚性较大的马板、并减小间距等措施。
13)焊接检验
按设计文件要求和钢结构质量验收规范(GB50205-2001)规定进行焊缝检验。
14)测量点的设置
为了控制钢箱梁的安装尺寸,在加工厂内必须将测量点设置在钢箱梁上。
测量点为100×100mm厚20mm的钢板,钢板中心铣槽并将其焊接在每段钢梁两端底板上,焊接时保证钢板槽中心线与钢梁中心线重合。
15)吊点的设置
吊点的设置既要满足厂内加工的需要,又必须满足现场吊装的要求。
每段梁的吊点均设置在梁内侧底板上并距跨中2/3处且尽量在横隔板处,每件箱梁共设置4个吊点。
吊点的焊接必须牢靠,同时尽量减小由于起吊造成箱体的变形。
厂内加工时的辅助吊点避免随意焊接与切割,应采用辅助工具实施起吊作业。
16)试拼装
为检验钢箱梁的制造精度和保证钢箱梁运至现场后安装准确、迅速,必须进行厂内的试拼装。
试拼装在专门搭设的试装平台上模拟现场安装状态进行,平台应搭设牢固可靠,及在确定各支点高程的基础上放出纵横轴线。
试拼装时分别将钢梁分段依次吊放在平台上,检查钢箱梁的外形几何尺寸和位置是否正确。
17)剪力钉焊接
①进行弯曲试验检查,以GB50205-2001规定为准。
②剪力钉的焊接布置详见设计图,在每件钢梁的翼缘板上按设计图划线、冲眼确定位置并局部除锈。
焊接所用瓷环按说明书要求进行烘焙,然后以焊接试板进行弯曲试验检查所通过的施焊参数,再以专用焊机、焊具焊接而成。
18)油漆涂饰
钢梁油漆的涂饰以原设计图纸要求进行,但由于钢板在加工前涂饰了车间底漆,在正式涂饰中间漆前应将车间底漆以砂轮或钢丝刷全部打磨掉,并用压缩空气吹扫干净后方可进行涂饰。
①杆件涂漆时温度应在5℃~35℃之间,空气相对湿度不大于80%。
雨天或杆件有结露时禁止涂漆。
涂漆后4小时内不得让雨淋。
②钢箱梁与横隔板焊接处预留30~50mm不涂漆。
③涂漆时每层之间的时间间隔须符合规范的规定。
④五级风时应停止刷漆,四级风时停止喷漆。
⑤杆件表面所涂漆膜应光滑均匀,不得有金属外露或漆液流淌及褶皱。
⑥应注意翼板上面不涂漆(有剪力键位置)。
(2)钢塔的加工制作
板材复验→切割下料→管材卷制→焊接工艺→组装零部件→整体试拼装
1)板材复验
制造主塔的主要板材(材质为Q345qD),除检查其出厂合格证(质量保书)外,还须进行超声波探伤抽验,并按《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2001)的要求复验其化学成份及力学性能。
2)切割下料
按照施工设计图纸的管材尺寸展开,根据展开图的外形尺寸进行1:
1放样,利用数控火焰切割机切割板材。
3)管材卷制
使用专用卷管机卷制钢板成管材。
4)焊接工艺
焊接前,采用机械按照焊接技术规范要求切割焊接坡口。
焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及CO2气体保护焊为主:
CO2气体保护焊:
药芯焊丝TWE-711
埋弧自动焊:
焊丝H08Mn2E;焊剂SJ101或SJ101q
手工电弧焊:
焊条E5015
5)组装零部件
根据主塔钢管的坐标绘制平躺下的主塔平面坐标,用20#工字钢焊接两个工装胎,其长20m,宽40cm,平均高60cm。
首先安放底边的两根钢管,定位后安装顶端钢管,使之成为三角形。
钢塔拼装示意见图6.2.6
图6.2.6钢塔拼装示意图
6)整体试拼装
利用组装零部件的工装胎,每三节拼装一次,使用楔铁调整部件的高程,并用全站仪随时监测部件坐标,保证现场安装的准确性。
(3)钢结构验收
1)钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。
2)钢梁出厂时,应提交下列文件:
①产品合格证;
②钢材及其他材料的质量说明书或检验报告;
③施工图、拼装简图和设计变更文件;
④焊缝重大修补记录;
⑤产品试板的试验报告;
⑥工厂试装记录;
⑦杆件发送表和包装清单。
3)钢桥计算重量时,钢板应按矩形计算,焊缝重应按杆件重量的1.5%计;产品试板应按实际重量计。
4)钢桥杆件应在涂装层干燥后进行包装,包装和存放应保证杆件不变形、不损坏,包装和发运应符合运输的有关规定。
5)包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并应填写包装清单。
(4)钢结构构件运输与组织
1)钢结构构件的出厂
钢结构构件在厂内制造完成并检验合格后,根据现场吊装的需要,分批次发运至工地。
钢结构构件运输出厂前,一定要绑扎牢靠,以防止钢构件前后及左右移动。
钢构件在装车时一定将与运输车接触面垫平,防止运输过程中发生变形。
钢构件运输时根据需要可做限位架进行固定,以便防止其移动。
2)运输车辆的选择
根据构件的外形尺寸和重量等实际情况并依据运输拖车的技术性能参数指标,选用100t平板拖车进行钢构件的运输。
驾驶员在出车前必须检查拖车的各项装置是否完好,保证运输车辆的承载能力。
运梁时要减速慢行,设专人疏导、指挥,保持拖车平稳。
在运梁过程中如遇恶劣天气,应停止运输。
3)运输线路的选择
按照交通部门的规章制度,运输超长、超重构件须向交管部门办理相关手续,并按照指定路线行车。
具体线路由负责运输人员进行勘察的路线来确定。
4)运输中的安全与质量保证
①参与该工程钢构件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针,在运输过程中实行全程安全管理监督和检查,搞好各个环节运输质量的预控工作。
②装卸中要根据钢构件的重量和几何尺寸规格及定位情况,做好枕木铺垫,并认真检查落实。
杆件装车后用钢丝绳绑扎加固,以确保设备装载平衡,防止设备在运输途中移位。
③每批次构件运输时指定专业人员负责安全保障工作,执行安全运行规定。
同时,车间派员随车监护,保证安全及时到达。
④负责运输部门在装运过程中,应有一名主要负责人现场办公,协调好装卸过程中生产组织、杆件及人员的安全事宜。
⑤在杆件运输过程中安全员必须到现场负责相关的安全工作
⑥做好运输全过程的记录,存档备查。
(5)钢箱梁安装
1)钢箱梁架设工艺部分
①技术准备工作
a、组织起重安装人员查看熟悉现场情况,进行技术交底,提前检修各种起重设备、材料。
b、组织施工人员熟悉施工方案,明确现场施工任务,作到分工明确,各司其职。
c、上梁前,对墩台的横纵轴线、支座位置、高程、跨径进行复核放线,把每段钢梁的设计坐标放到栈桥上,对加工好钢梁的长度、宽度、高度等外形尺寸进行检测,对吊点和焊缝质量进行检查,并做好记录。
d、钢箱梁合拢,钢箱梁GL41段作为钢梁合拢段,并在GL41段靠近GL40侧长度加长100mm作为调整用,保证箱梁线形及尺寸满足要求。
②主梁栈桥的架设
xx桥工程钢梁采用两台50t汽车吊进行吊装,采用滚轮和电动卷扬机牵引进行安装,这样就需要铺设拖拉行走用栈桥。
在xx河每侧各设长170m、宽2m的栈桥2座,长170m,宽3.3m的栈桥1座,栈桥间距4m,栈桥上铺工字钢和H型钢,在H型钢上安装钢板桩,行走快速滚轮在钢板桩内侧移动实现钢梁安装。
跨河栈桥本身和钢梁的重量,需要在河中进行钢管桩的布置。
钢管桩的施工采用20吨浮吊和5吨振动打拔桩机进行。
栈桥平面布置见图6.2.7,钢管桩的布置见图6.2.8,栈桥断面见图6.2.9。
图6.2.7栈桥平面布置图
图6.2.8钢管桩的布置图
图6.2.9栈桥断面图
③安装工艺要点
a钢梁安装顺序
a)首先在搭设完成的支架上进行GL1段的安装,将钢梁采用卷扬机拖拉到位后利用三维千斤顶按设计坐标值精确就位后固定牢靠,防止变位情况的出现。
钢箱梁安装顺序见图6.2.10
图6.2.10钢箱梁安装顺序
b)进行钢梁按GL2~GL41的顺序进行顺次安装。
同样采用卷扬机拖拉进行就位,并符合每段梁的设计坐标值,就位后固定牢靠并用联接板固定环口。
箱梁断面(无锚点)示意图见
图6.2.11箱梁断面(无锚点)示意图
c)主桥两侧钢梁架设就位后,进行中间横向连接锚箱的安装,中间横向连接锚箱采用自制的小型龙门吊进行吊装,就位后利用冲钉将横向连接梁固定。
中间锚箱安装示意图见图6.2.12
图6.2.12中间锚箱安装示意图
b在构件运输到现场检查合格和所有准备工作就位后,方可进行钢梁的安装。
a)钢管桩标高控制
由于桥梁竖曲线和预拱度的影响钢箱梁底板不是一条直线,所以钢管桩施工时上顶标高不一样高,根据钢箱梁线型变化而变化。
b)温差控制
钢梁安装前,测量每个钢梁段在栈桥上的设计坐标值、安装支点位置的标高、线位、间距,并对钢梁段进行校核调整,校核这些工作时应准确记录开始时间和结束时间。
在转天的同一时间进行钢梁段的安装,力求减少温差影响。
c)钢箱梁的焊接
钢梁在安装就位的支点应采用可调装置,环口加固焊跟踪监测每段梁的焊接变形对线型的影响超规范前及时调整施焊工艺,避免钢梁安装后在全桥焊接时由于焊接变形和支点的下沉而影响桥梁线形变化。
焊接时采用直流电焊机进行施焊,焊接时严格按照焊接工艺评定实验确定的技术参数进行。
焊接完成后按照设计图纸和相关规范及文件进行检验,确保焊接质量和安装尺寸符合设计要求。
2)主桥钢梁现场焊接
焊接时采用直流电焊机进行施焊,焊接时严格按照焊评、规范和设计要求的技术参数进行。
焊接完成后按照设计图纸和文件进行检验,确保焊接质量和安装尺寸符合设计要求。
①主桥钢梁边梁安装就位后即开始点焊,点焊采用手工电弧焊直流焊机,焊条为J506。
箱体段之间焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护药芯焊丝进行施焊,箱体内部U型肋嵌补段采用内加衬板手工焊单面焊双面成型工艺。
②所有焊接应对称进行,严格控制焊接质量。
③主桥桥面钢板采用埋弧自动焊进行钢板焊接,对于主要钢板与横隔梁连接部位则采用手工焊实施。
④焊接过程中跟踪检测钢箱梁的安装坐标值,在超规范之前及时调整安装及焊接工艺,确保每段钢箱梁安装完成后符合要求。
当发生安装累计误差时,应在两侧同一钢箱梁段内消除。
消除安装误差的叠加并按照设计和相关规范要求进行无损探伤检查。
3)现场钢结构安装测量控制
xx桥工程根据设计图纸,主桥钢梁分41段加工制作,现场采用全焊接连接,因此在安装过程中需要严格控制安装精度。
①钢箱梁及钢塔梁安装控制精度要求见表6.2.3
表6.2.3钢箱梁及钢塔梁安装控制精度要求
项 目
规定值或允许偏差(mm)
轴线
偏差
钢梁中线
10
两孔相邻横梁中线相对偏差
5
梁底标高
墩台处梁底
±10
两孔相邻横梁相对高差
5
支座偏位
支座纵、横线扭转
1
固定支座
顺桥向偏差
连续梁或60m以上简支梁
20
60m以下简支梁
10
活动支座按设计气温定位前偏差
3
支座底板四角相对高差
2
连接
高强螺栓扭矩
±10%
②测量使用的主要仪器设备见表6.2.4
表6.2.4测量使用的主要仪器
仪器名称型号
数量
状态
全站仪
2
良好
经纬仪
2
良好
水准仪
2
良好
③测量施工工艺要点
钢箱梁在使用全站仪、经纬仪、水准仪及钢尺等工具进行施工测量,测量控制要点如下:
a对运至施工现场的钢梁进行测试。
b在钢梁上刻出横、纵轴线:
制作钢梁时,已经把钢梁安装的横轴线刻在钢箱梁两侧的下部,与支座横轴线相对应的位置;纵轴线刻在横隔板上。
c定位横轴中心线:
在帽梁上弹出支座的横轴中心线,并延长到支座以外,便于观测控制。
④观测内容及方法
高程控制:
实测支座的高程,然后不断调整,直至符合设计要求,以控制钢梁高程。
横轴线控制:
在安装钢梁时观测钢梁的横轴线与支座横轴线是否重合,调整重合为止。
纵轴线控制:
在岸上控制钢梁的点位上,架设经纬仪,对中整平后,对准对岸相应控制钢梁纵轴线的点位,然后再照钢梁横隔板上的纵轴线,看是否重合,调重合为止。
(6)主塔的安装
钢塔在场内分单元段进行加工制作,根据钢塔的结构形式,在加工时将3根主管作为一个整体进行加工制作,主管之间采用φ300*8mm的钢管作辅助支撑管。
钢塔单元段在场内经预拼装合格后方可运往现场,每个钢塔单元段分为6m左右,最重的钢塔段重量小于50t。
分段安装方案即是在现场钢塔位置附近搭设临时支架,利用大吨位吊车将钢塔每段吊装就位进行安装。
1)吊车平台的搭设
吊装平台长61m,宽32m,由两部分组成,吊装区域长40m宽12m,其余位置为配重区域。
吊装区域钢管桩横纵向采用4×20排钢管支架,钢管中心线横向间距2.5m+3m+2.5m,纵向间距3m。
配重区域横纵向钢管桩间距均为4m。
配置区钢管桩长14m,入土深度10m,吊装区钢管桩长16m,入土14m。
横桥向铺设双拼I36工字钢(吊装区域横桥向铺设双拼I40工字钢),顺桥向间隔1m铺设I36工字钢,其上密排20×20㎝方木,方木之间用扒钉连接,每隔1m方木与工字钢连接牢固。
栈桥高程与现有栈桥高程一致。
为保证行车安全,在栈桥两侧用φ48㎜钢管设置栏杆,立柱高1.2m,间距3m,顺桥向设三道通长横杆,并用密布网封闭。
图6.2.13吊装平台搭设示意图
2)支架的搭设
钢塔安装采用φ600×10mm的钢管搭设支架,逐段拼装的方式进行,钢塔各部件的安装采用500t履带吊吊装完成。
钢塔安装支架为43根φ600×10mm钢管桩组成,钢管桩有的落在承台上,有的直接打入河中,有的穿过钢箱梁再打入河中,横纵方向除下塔柱及前三节主塔范围外其余均采用I36b工字钢进行连接,斜撑采用【200×75×9mm槽钢进行搭设。
支架平面尺寸为41m×12.3m,钢塔结构最宽处尺寸为5432.9mm,支架高度为90米,支架采用阶梯形式,根据钢塔的安装高度搭设相应高度的支架。
图6.2.14支架钢管位置示意图
3)塔吊的安装
安装钢塔支架的搭设采用塔吊来完成,塔吊布置位置如下图所示,塔吊安装通过钢箱梁,在相应的箱梁上开设塔吊孔,塔吊安放位置需避开箱梁腹板和横隔板(图中纵线为箱梁腹板位置,横梁为箱梁横隔板位置)。
根据塔吊的起重能力,塔吊在70m的高度,30米的作业半径范围内起重能力为8t,完全达到起重要求。
图6.2.15塔吊位置示意图
4)钢塔安装工艺要点
①铸钢塔身的安装
下塔柱长12m,重约170t,吊装前先使用运输车将构件运至吊装平台上。
履带吊就位后将两根主吊绳扣挂在大钩上,两根主吊绳用3个卡环分别与铸件上三个吊装点连接,检查挂扣情况,确认无扭紧、挤压现象,确认卡环扭紧牢固。
在正式给点起吊前吊车缓慢起钩,将下塔柱提升至离地面200mm,检查地基、吊车、索具、吊耳、构件等有无异常情况,并预先绑好溜绳。
复核吊装重量,如无异常,开始吊装。
正式吊装时采用100t汽车吊进行配合,履带吊吊装构件上部,汽车吊吊装下部进行配合。
两个吊车同时起吊,离地500mm后汽车吊不动履带吊继续提升直至构件垂直于地面。
汽车吊将索具摘除,由履带吊独立完成剩余的吊装工作。
吊车将构件吊装铰支座上方后,安装人员按预先做好的定位线对准后,起重指挥吊车平稳落钩将下塔柱就位。
②中部主塔身的安装
在安装主塔塔身前先搭设钢管支架,由于φ600×10㎜钢管桩单根长度为12m,所以每搭设一步钢管桩支架后安装两节塔身,然后再搭设支架、安装塔身。
同下塔柱支架相同,支架立管采用φ600×10㎜钢管桩,每隔7m设一道横连,横连采用φ300×8㎜钢管,斜撑采用【200×75×9mm槽钢。
图6.2.16中塔身安装支架搭设示意图
采用500t履带吊吊装塔身。
每节塔身通过辅助栈桥运输至吊装平台,同下塔柱吊装位置相似,吊车中线距主塔中线26m,吊车尾部位于每节
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