milstd1916抽样标准中文版样本.docx
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milstd1916抽样标准中文版样本
一、前言
为强调过程品管与持续不断改进重要性,美军于1996年推出新版抽样原则:
MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时重要选用抽样原则。
本原则目在勉励供应商建立品质系统与使用有效过程控制程序,以取代最后产品抽样方式,但愿供应商远离以AQL(AcceptableQualityLevel)为主抽样筹划,而以防止性品质制度代替它,故本原则之愿景在建立不合格过程改进之制度,而非最后检查品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样原则不同之处,重要有如下几点:
1、抽样筹划以单次抽样(含加严、正常及减量)为主,删除双次与多次抽样,抽样以“0收1退”(ZBAZeroBasedAcceptance)当做鉴定原则,强调不容许不良品之存在。
2、建立持续不断改进之品质系统制度与善用多项品质改进工具。
3、以防止代替检查,在过程中执行记录过程品管(SPC)。
4、对计数、计量及持续性抽样作业均可合用(分别有三种抽样表),不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样,MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于持续性抽样(以上原则美军均已废止)。
5、把抽样视为一种挥霍行为,如供应商可提出不同产品接受筹划,如获顾客批准后,则可按商定接受方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统建立,以防止为主,而MIL-STD-105E强调顾客抽样技术,避免接受不合格件。
此外,以往最惯用MIL-STD-105E抽样原则,使用查检表上就有加严、正常及减量等相应查检表数十个,在运用上并不是很以便,而MIL-STD-1916所使用表格(含计数、计量及持续性抽样),就只有4个,在使用简便性上,已有大大改进。
二、合用范畴
1、本原则所提供品质筹划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求责任,供应商必要建立品质系统,涉及制造程序,品管监控等作业,用以生产符合顾客品质规定产品。
2、本原则抽样筹划不合用于破坏性实验或无法筛选产品。
三、定义
•严重品质特性Criticalcharacteristic
该特性不符合规定期,则在使用与维护过程中将导致人员危害或不安全。
•核心不合格件Criticalnonconformingunit
不符合严重品质特性规定不合格件,不符合事项中包括一项以上重要品质特性。
•重要品质特性Majorcharacteristic
该特性不符合规定期,将导致产品失效或者减少使用性
•重要不合格件Majornonconformingunit
符合所有严重品质特性,但不符合重要品质特性规定不合格件,不符合事项中包括一项以上重要品质特性。
•次要品质特性Minorcharacteristic
该特性若不符合规定期,不会导致产品失效或者减少产品使用性。
•次要不合格件Minorcharacteristicunit
符合核心与重要品质特性,但不符合次要品质特性不合格件,不符合事项中包括一项以上次要品质特性。
•生产期间Productioninterval
在同毕生产期间,其产品品质必要具备均一性,普通属常态性偏移,普通以单班生产时间为定义,但亦可将生产期间订为一天(最大值不超过一天),期间所产生偏移量变化,并不影响产品品质。
•品质筹划Qualityprogram
产品从研发到生产期间,运用成本分析手法有效规划、组织及管理各项活动或筹划,使产品达到品质目的。
•水准Verificationlevel
顾客对产品品质所需求“重要性水准”或“品质特性有效性”陈述,是一项生产者努力品质保证衡量方式,重要品质特性比次要品质特性需要更多努力限度,VL-VⅡ表达生产者需要最高层级努力水准,努力层级逐次减少至最低层级VL-I。
四、普通需求
1、本原则当被纳入合约之中,则规定供应商执行抽样检查,然而必要认知是,抽样检查并不能控制与改进品质,生产品质源自于适当过程控制办法,当此办法发挥效用时,抽样检查可视为次要程序和不必要成本挥霍,供应商必要建立可接受品质系统和证明有效过程控制办法,作为执行抽样检查先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检查加一种可接受办法,此办法必要与抽样检查互相评估之后方可使用。
该办法必要涉及生产期间过程能力分析与控制;另必要定期加以评估与监测。
应至少达到严重品质特性之Cpk≥2,重要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1,一旦此项规定被接受且证明已达到,则供应商可减少或删除抽样筹划。
3、供应商应建立顾客可接受品质保证办法,如MIL-Q-9858,ISO9000,QS9000及SPC等,或其他经政府机构或顾客允许品质系统。
4、鉴定原则及不合格解决:
各项抽样筹划均不容许不良品发生,如发生则解决方式如下:
①计量及计数型抽样筹划,该批拒收,且需即进行纠正及防止办法。
②持续型抽样筹划,该批拒收,并应执行全数筛选与即进行纠正及防止办法。
5、抽样办法
采用随机抽样或按比例抽样,并应尽量避免采用固定模式抽样方式。
6、被鉴定拒收,供应商必要进行下列行动:
①对不合格件进行隔离,并进行必要返修或重加工,经纠正产品供应商必要先行筛选后,再重新抽样检查。
②拟定不合格因素,执行恰当过程变更。
③执行正常、加严与减量检查转换法则。
④各项纠正办法必要告知政府机构或顾客,并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。
7、对严重品质特性,除非另有规定,供应商必要执行自动化筛选作业,并且使用VL-VⅡ层级抽样筹划,若检查发现一项以上不合格件,则需进行下列行动:
①不得运交且告知政府机构或顾客。
②确认因素,执行纠正办法,并执行100%筛选。
③维持纠正办法记录,以备政府机构或顾客查验。
五、品质管理系统需求
1、供应商应建立以防止为主品质系统,除了当作另一种可接受办法外,亦展示供应商持续不断品质改进决心。
2、品质系统必要文献化,其内容至少要涉及组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源,供应商并且要持续改进此项品质系统,以保证运作有效性与对的性。
3、品质系统独立,可根据ISO9000、MIL-Q-9858等原则加以规划,无论选取哪一种原则,品质系统必要以防止为主题,且需符合下列目的:
a)影响品质工作者必要理解品质系统运作程序。
b)产品必要符合或超越顾客需求。
c)强调防止性过程差别分析与不良率分析。
d)当疵病发生时,必要及时寻找失效产生因素与疵病来源,并且采用有效纠正办法。
e)使用记录分析办法与问题解析手法,用以减少过程变异量,改进过程能力与产品品质。
f)保存记录,用以证明品质筹划与过程控制有效性。
4、供应商必要对产品生产有关过程加以研究与理解,通过文献化程序证明供应商可以达到:
a)品质具备一致性,且执行完善过程控制。
b)减少设备变异,原料及其他输入源所产生变异。
c)只有原则化操作程序以减少过程变异。
d)进行过程设计,在目的值下提高精密度。
e)具备不断过程改进制度,通过过程变更与记录分析手法,达到过程防止与改进。
5、程改进可使用手法
a)运用制造程序图规划重要控制点,用以制止或侦测疵病之产生。
b)过程不良因素分析工具,如PDCA循环(Plan-Do-Check-Action)、FMEA(FailureModesandEffectsAnalysis)、柏拉图分析(ParotoAnalysis)及要因分析(CauseandEffectAnalysis)等。
c)过程改进过程评估工具,如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个原则差(6-sigma)能力。
d)运用实验筹划,减少变异源产生之机率,改进生产力。
6、过程控制可使用手法
a)确认过程控制技术使用范畴,如记录过程品管(SPC)、自动化、量具、防止保养、目视检查等。
b)过程控制筹划(Processcontrolplan)必要涉及SPC。
c)通过资料分析,显示供应商过程控制办法是有效性。
d)依照工作需要,执行适当教诲训练。
e)确认各单位在SPC互相作用上权责与工作内容。
f)使用控制图之前,必要先行拟定每次抽样数与抽样频率,并建立修正控制界线作业程序与律定超过控制范畴准则。
g)确认所指定品质特性核心参数,并找出影响核心参数生产程序。
h)律定过程改进权责,对纠正办法进行追踪,直至失效因素被消除为止。
i)执行量测系统分析(MSAMeasurementSystemAnalysis),理解量仪具变异量。
7、产品符合性可使用手法
涉及使用控制图,运用记录与纠正及防止办法,执行过程能力分析(如CPK、CP),或通过过去记录资料进行趋势分析,最后则100%检查。
六、如何进行抽样筹划
1、抽样筹划环节:
①依照品质规定指定不同级别之VL(共有7个级别),
②选定抽样形式(计量、计数、持续抽样)
③依照批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(CodeLetter)。
④执行转换程序(正常、加严、减量)。
表1样本代字(CL)对照表
批量
验证水平(VL)
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
2-170
A
A
A
A
A
A
A
171-288
A
A
A
A
A
A
B
289-544
A
A
A
A
A
B
C
545-960
A
A
A
A
B
C
D
961-1632
A
A
A
B
C
D
E
1633-3072
A
A
B
C
D
E
E
3073-5440
A
B
C
D
E
E
E
5441-9216
B
C
D
E
E
E
E
9217-17408
C
D
E
E
E
E
E
17409-30720
D
E
E
E
E
E
E
≥30721
E
E
E
E
E
E
E
表2计数值抽样筹划
验证水准(VL)
样本代字(CL)
T
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
R
样本大小
A
3072
1280
512
192
80
32
12
5
3
B
4096
1536
640
256
96
40
16
6
3
C
5120
2048
768
320
128
48
20
8
3
D
6144
2560
1024
384
160
64
24
10
4
E
8192
3072
1280
512
192
80
32
12
5
1、当批量比样本量小则100%检查
2、加严检查在正常检查VL左边之隔栏,减量检查则为右边之隔栏。
表3计量值抽样筹划
样本代字(CL)
加严
验证水平(VL)
减量
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
样本大小
A
113
87
64
44
29
18
9
4
2
B
122
92
69
49
32
20
11
5
2
C
129
100
74
54
37
23
13
7
2
D
136
107
81
58
41
26
15
8
3
E
145
113
87
64
44
29
18
9
4
K法(合用单边规格或双边规格者)
A
3.51
3.27
3
2.69
2.4
2.05
1.64
1.21
1.2
B
3.58
3.32
3.07
2.79
2.46
2.14
1.77
1.33
1.2
C
3.64
3.4
3.12
2.86
2.56
2.21
1.86
1.45
1.2
D
3.69
3.46
3.21
2.91
2.63
2.32
1.93
1.56
1.2
E
3.76
3.51
3.27
3
2.69
2.4
2.05
1.64
1.21
F法(合用双边规格者)
A
0.14
0.15
0.16
0.17
0.19
0.22
0.27
0.37
0.71
B
0.13
0.14
0.15
0.17
0.19
0.21
0.25
0.33
0.71
C
0.13
0.14
0.15
0.17
0.18
0.21
0.24
0.3
0.71
D
0.13
0.14
0.15
0.16
0.18
0.2
0.23
0.28
0.44
E
0.13
0.14
0.15
0.16
0.17
0.19
0.22
0.27
0.37
1、如批量比样本数小时,100%检查
2、加严检查在正常检查VL左边,减量检查则右边
表4持续性抽样筹划
样本代字(CL)
加严
验证水平(VL)
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
减量
筛选阶段:
筛选数量
A
3867
2207
1134
527
264
125
55
27
NA
B
7061
3402
1754
842
372
180
83
36
NA
C
11337
5609
2524
1237
572
246
116
53
NA
D
16827
8411
3957
1714
815
368
155
73
NA
E
26912
11868
5709
2605
1101
513
228
96
NA
抽样阶段:
频率
A
37624
37728
37627
37669
37633
37638
37645
1/34
1/48
B
37728
37627
37669
37633
37638
37645
1/34
1/48
1/68
C
37627
37669
37633
37638
37645
1/34
1/48
1/68
1/96
D
37669
37633
37638
37645
1/34
1/48
1/68
1/96
1/136
E
37633
37638
37645
1/34
1/48
1/68
1/96
1/136
1/192
3、普通注意事项:
①在合约或产品规格中指定VL,一项VL可使用在不同品质特性。
表1批量与VL决定样本代字CL,表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4持续性抽样VL和CL决定产品抽样筹划,用以评估产品符合合约和规格需求限度,抽样合格产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检查。
②抽样水准提成正常检查、加严检查与减量检查等三阶段,除非另有其他规定,VL值以正常检查为启始,加严检查VL在表2与表3左边,减量检查则在右边,而表4执行方式则较复杂,请参照表4附注阐明。
每一项品质特性抽样水准不能变化。
除非执行转换法则。
③正常检查、加严检查及减量检查转换法则系依照不同VL在表2、3与4中执行抽样检查,转换法则运作与纠正成果(复验)无关,仅与初检成果关于。
4、各项抽样原则执行阐明:
①计数值抽样:
正常检查、加严检查与减量检查抽样筹划如表2所示,表中样本大小需随从批中随机抽出,经检查若无不合格件产生(零不良),则该批允收。
②计量值抽样:
A、正常、加严检查与减量检查抽样筹划如表3所示,计量值抽样不能任意使用,它必要假设数据来源(量测成果)是独立性且符合常态分布,在相似条件下(CL及VL)计数值检查成果,并不保证与计量值检查成果具备一致性。
B、计量值抽样成果若属允收,除必要所有样本测量成果均在规格之内,且符合表3K法(不良率预计)或F法(过程变异量占公差比例)鉴定准则,若上述两者无法同步满足则拒收。
K法:
适合单边规格与双边规格产品
·单边规格:
若(U-Xbar)/δ≥K或(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收。
·双边规格:
若(U-Xbar)/δ≥K且(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收。
F法:
适合双边规格之产品者
若δ/(U-L)≤F,则产品允收。
Xbar=样本平均值,δ=样本原则差,U=规格上限,L=规格下限。
③持续性抽样:
1.执行持续性抽样前提:
a)移动性产品。
b)在检查站或检查站附近,有足够空间、设备、人力可执行100%检查。
c)此过程可生产出品质稳定产品。
2.持续性抽样筹划环节:
执行时一方面应依照表4筛选阶段执行100%检查,当符合下列条件时,可依表4进入抽样阶段。
a)全数筛选同型态产品处在稳定状态。
b)达到表4所规定筛选数量。
当下列条件发生后,应停止抽样阶段,而改为100%检查筛选阶段。
a.此生产过程被中断三个工作天以上。
b.当此同型态产品处在稳定状态。
c.在抽样时有任何不符合项目被发现。
3.对严重品质特性额外规定
如在抽样阶段发现严重品质特性不合格件,自上次合格件后所有产品,均应执行100%检查。
4、转换法则:
①正常检查转换加严检查:
当发生下列任一条件,则必要由正常检查转换加严检查:
A、计数值及计量值抽样:
近来2-5批中有2批被拒收。
B、持续性抽样:
在当前抽样筹划(无论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍样本大小过程中(此处样本大小,应依照表2方式赋予)发现2个以上不合格件。
②加严检查转换正常检查:
当下列两条件均符合时,则由加严检查转换正常检查:
A、不合格件疵病因素已完毕纠正。
B、计数值及计量值抽样:
且持续5批被允收。
C、持续性抽样:
在当前抽样筹划(无论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍样本大小过程中,无任何不合格件。
③正常检查转换减量检查:
当下列四条件均符合时,则由正常检查转换减量检查:
A、计数值及计量值抽样:
持续10批被允收;
持续性抽样:
在当前抽样筹划(无论是抽样或筛选阶段)期间,于执行10倍样本大小过程中,无任何不合格件。
B、生产是在稳定阶段。
C、品质系统正常运作,且体现被政府机构或顾客以为满意。
D、政府机构或顾客批准减量检查,始可进行。
④减量检查转换正常检查:
当发生下列任一条件,则必要由减量检查转换正常检查
A、计数值及计量值抽样:
有1批被拒收。
持续性抽样:
有任何不合格被发现;
B、生产状况不规则与延迟。
C、品质系统运作体现被政府机构或顾客以为不满意。
D、政府机构或顾客因其他生产条件之故,以为应回答正常检查。
七、范例阐明
1、计数值抽样:
合约对品质规定指定为VL-Ⅳ,供应商交运批量可依需要弹性调节,表5为近来10批依计数值抽样检查成果。
2、计量值抽样:
合约对品质规定指定为VL-Ⅰ,检查项目为操作温度,规定下限为180ºF,规格上限为209ºF,该批产品批量为N=40,从表Ⅰ之VL及批量查到CL为A,从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。
假设此4件样本量测数据为197、188、184及205,计算成果如下所示:
Xbar=193.5,δ=9.399
(U-Xbar)/δ=1.649(Xbar-L)/δ=1.436,δ/(U-L)=0.324
•K法:
从表3之VL-I及CL(A)查出K=1.21,计算成果1.649与1.436均≥K.
•F法
从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算成果0.324 结论: K法及F法均符合,故该产品允收。 3、持续性抽样: 合约对品质规定指定为VL-Ⅱ,生产期间为八小时,生产批量约700到800个工件,依表Ⅰ及批量,可查出CL为C,筛选阶段数量为116。 抽样阶段频率为1/48,表6为制程抽样状况检查成果。 表5计数值抽样检查范例 批号 批量 样本代字 样本大小 不合格件数 品质鉴定 抽样级别 备注 1 5000 D 160 2 拒收 正常 开始为正常检查 2 900 A 80 0 允收 正常 3 3000 C 128 1 拒收 正常 近来2-5批中有2批不合格,下一批将加严检查 4 1000 B 256 0 允收 加严 采用Ⅳ左边V之样本大小 5 1000 B 256 0 允收 加严 6 900 A 192 0 允收 加严 7 C 320 0 允收 加严 8 2500 C 320 0 允收 加严 过程已得到纠正,持续5批均允收,下一批转正常检查 9 3000 C 128 0 允收 正常 回到Ⅳ之样本大小 10 5000 D 160 0 允收 正常 表6持续性抽样检查范例 产品序号 样本代字 频率或 抽样 事件/行动 1 级别 1 C 1 正常 开始生产,进行116件之筛选 8 C 1 正常 发现1件不合格件,重新计数 124 C 1 正常 持续116件合格,转为抽样阶段,频率为1/48 170 C 1/48 正常 第一批选用随机样本: 成果合格 9697 C 1/48 正常 1.持续200件(10倍样本大小)抽样: 样本合格 2.转减量检查,频率为1/68 (注: 据表2,在CL=C及VL-Ⅱ时,样本大小为20) 9769 C 1/68 减量 随机样本抽取,频率1/68,成果合格。 13982 C 1/68 减量 1.生产批量增长三倍(2100至2400件) 2.结束CL=C而以CL=E(重依批量查表1)阶段进行抽样阶段 3.另因当前VL-Ⅱ及减量阶段,查表4,频率为1/136。 14121 E 1/136 减量 在新频率1/136下,第一件随机样本抽取,成果合格,继续随机抽取样本. 16290 E 1/136 减量 1.发现一件不合格品, 2.转回正常抽样 3.开始筛选阶段,进行数量228件之筛选,因当前处在CL=E及VL-Ⅱ阶段 16518 E 1 正常 持续228件均合格,开始抽样阶段,频率1/96 八、VL值指定及选用 在MIL-STD-1916中,并没有特别指出VL如何指定,其实可以运用OC曲线分析,对表2进行转换,计算其不良率预计值(在N≥10n状况下),如表7所示,顾客可依照产品品质规定,对照此表不良率,制定合约所需CL与VL,用以决定交付产品抽样数,同样亦可运用OC曲线分析,将表2所显示允收概率加以预计,如表8所示,在相似不良率与允收水准(Ac=0,Re=1)下,允收机率愈小对品质规定愈严格。 表7计数值抽样(允收概率L(Pc)=0.9,Ac=0,Re=1)不良率(%) 样本代字CL 验证水平VL T Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ R 不良率% A 0.003 0.008 0.02 0.05 0.13 0.33 0.87 2.1 3.45 B 0.002 0.006 0.016 0.04 0.11 0.26 0.66 1.74 3.45 C 0.00
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