污水处理厂的PLC控制系统设计.docx

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污水处理厂的PLC控制系统设计

污水处理厂的PLC控制系统设计

——污泥运输机的PLC程序设计

1污水处理工艺流程

1.1工艺流程图

图1.1工艺流程详图

图1.2工艺流程简图

1.2对工艺流程的阐述

首先从厂外污水泵站提升到污水处理厂的污水，经过粗格栅，去除污水中较大的垃圾、漂浮物；通过5台100KW和3台54KW的污水泵将污水提升到细格栅，将较小的漂浮物去除；在沉砂池搅拌、除砂；然后进入生化池进行厌氧、耗氧处理，经沉淀池泥水分离，上层澄清液作为净化后的清洁排放水；沉淀下来的污泥一部分回流到生化池再生利用，一部分作为剩余污泥回流到污泥浓缩池，进一步浓缩，通过污泥处理系统，把泥浆态的污泥脱水、压滤，形成干污泥饼（如图1.2所示）。

1.3主要设备的组成及控制方式

1.3.1主要设备

活性污泥法的曝气方式可分为两大类：

鼓风曝气及机械曝气两大类。

鼓风曝气系统的主要设备是鼓风机及扩散系统。

小污水厂的鼓风机一般采用罗茨风机及小型离心风机。

分散系统一般采用微孔曝气器。

但必须是适应于间歇曝气的运行方式。

鼓风机往往安装在SBR池旁边，以减少管路系统的造价。

由于污水厂较小，一般不设鼓风机房，仅在鼓风机上设罩棚。

这主要适用于厂矿企业内的污水处理厂，不严格控制噪音的情况。

如果污水厂毗临生活小区，若采用鼓风曝气则必须建鼓风机房，同时还要有相应的降噪措施，这样情况下宜采用机械曝气方式。

1.3.2设备控制方式

污水处理厂的设备均采用三级控制方式，即现场控制方式、MCC控制方式和微机控制方式。

目前，以MCC控制为基础，PLC控制为主导的控制方式始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。

其主要原因，在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合于当前污水处理厂对自动化的需要。

控制系统采用“双入单出”的模糊控制器。

输入量为pH值给定值与测量值的偏差e以及偏差变化率ec，输出量为向加药泵供电的变频器的输入控制电压u。

控制过程为控制器定时采样pH值和pH值变化率与给定值比较，得pH值偏差e以及偏差变化率ec，并以此作为PLC控制器的输入变量，经模糊控制器输出控制变频器输出频率n，从而改变加药量使pH值保持稳定。

1.4　粗格栅、细格栅、提升泵房的设备控制

粗格栅、细格栅的控制分为现场控制和远程控制两种模式。

远程控制模式由PLC和上位机实现，它包括微机手动和微机自动，而微机自动控制方式为：

（1）水位差控制方式，通过格栅机运行液位差计的测量值用来反映格栅阻塞程度，并传输到PLC控制器，进行分析计算。

当液位差超过预设的数值，控制格栅运行；

（2）时间设置控制方式，在上位机的INTERACT组态软件中设置格栅机运行时间和停机时间，经PLC控制器的程序运算指挥MCC对格栅机进行控制。

提升泵运行控制以远程控制为主。

某污水处理厂有两个提升泵站，每

个泵站设有一个PLC工作站与厂内主站联络（如图1.3所示）。

图1.3各子站联络图

它们距污水处理厂约4～5公里。

为实现进水提升泵的远程自动控制的安全、可靠，水位测量和提升泵的流量测量和数据分析、传输、控制等设备是不可缺少的，所以在进水泵房处安装了液位计，测量泵井的水位；

每台提升泵的提升管安装电磁流量计，测量每台提升泵工作的瞬时流量；

两个PLC工作站分别担负各泵站的设备控制、设备保护、数据采样、远程数据传输等作用。

根据测量值对应控制程序，自动控制提升泵的运行组合。

这样可以根据厂外来水量准确及时地调整泵运行数量，减少设备疲劳；同时可以取消传统泵站三班倒的人力资源耗费。

1.5沉砂池、生化池、沉淀池、污泥回流泵房和鼓风机房的设备控制

砂搅拌器的自动运行通过进水电磁流量计控制，而抽砂泵的运行状态是由微机对其开、停时间的设置控制的。

生化池厌氧区的搅拌器、沉淀池的吸刮泥机、污泥回流泵房的阀门和回流泵都是由微机触发指令通过PLC控制。

生化池好氧区的DO计、MLSS计、ORP计、空气调节阀和HV-TURBO鼓风机是污水处理的重要设备。

曝气池溶解氧的控制、厌氧段与好氧段的控制、污泥浓度的控制是污水处理厂工艺的核心。

该系统控制思路：

PLC通过对DO的检测，自动调节空气阀的开度；当检测到空气阀的调节不能满足DO的需要时，再着行调整鼓风机的出风导叶片的开度（目前各污水厂在该系统的应用都不理想，主要问题是溶解氧的测量值滞后、不稳定及空气阀门的选型）；PLC检测DO计、MLSS计、ORP计的值传送上位机进行数据分析，实时掌握厌氧段与好氧段、污泥浓度等状况，及时调整工艺控制。

1.6脱水机房

脱水机房的设备主要担负由污泥提升泵将回流泵井的剩余污泥与污泥絮凝剂按比例混合进行脱水处理的任务。

污泥与溶解成一定浓度的絮凝剂混合后，污泥中的固体颗粒被凝聚成絮团，并分离出自由水，然后被输送到带式污泥脱水机上，经顶脱水区、重力脱水区、楔形脱水区、压滤脱水区后形成滤饼排出。

设备的控制思路是以时序的逻辑控制为主导，污泥和絮凝剂混合的比例通过污泥电磁流量计、清水流量计和投药泵投药量实现。

该系统流程控制原理图（如图1.4所示）。

图1.4污泥脱水系统流程控制图

脱水机系统的联动控制时序：

条件：

各设备准备就绪，无故障；空压机、自动配药池工作正常。

启动：

皮带输送机运转带式脱水机运转投药泵运转污泥泵运转。

停机：

控制顺序与启动顺序相反。

时间：

根据实际的运行状况，可在PLC中设置各设备联动间隔时间。

1.7PLC控制系统

污水处理厂自控系统遵循“集中管理，分散控制，数据共享”的原则，设计选型先进，安全可靠，经济合理，并能保证系统长期稳定高效地运行。

PLC控制系统满足污水处理厂运行管理和安全处理的要求，即生产过程自动控制和报警、自动保护、自动操作、自动调节、提高运行效率，降低运行成本，减轻劳动强度，对污水处理厂内各系统工艺流程中的重要参数、设备工作情况等进行计算机在线集中实时监测，重要设备进行计算机在线集散控制，确保污水处理厂的出水水质达到设计排放标准。

1.7.1PLC控制系统的基本构成及功能

污水处理厂PLC控制系统由两台计算机、8个现场控制站、工艺仪表、电量变送器构成。

8个现场控制站用于控制现场设备、采集动态工艺参数和设备工作情况。

现场控制站根据污水处理厂的实际工艺和构筑物的几何分布，设置在控制对象和信号源相对集中的几个单体中，并考虑在不影响控制功能和设备安全的前提下，尽量节省投资。

本控制系统由8个现场控制站组成。

它们分别位于：

厂外1#泵站；厂外2#泵站；厂内中心控制室；厂内低压电房；鼓风机房（3个站）；脱水机房。

0＃工作站～5＃工作站之间采用A1SJ71AR21模块通过同轴电缆通讯。

1#工作站和2#工作站与厂内主工作站的距离4～5公里，且无人值班，故租用电信公司无源电话专线通过调制解调器和A1SJ71UC24通信模块进行泵房设备控制和数据传输。

网络控制分布图（如图1.5所示）。

1.7.2网络结构

污水处理厂的自控系统由环形拓扑形式（ringtopology）和星形拓扑形式（startopology）两种总线网络形式构成。

1.7.3上位机组态功能

（1）控制操作：

在中控室里采用2台IBM90和INTERACT组态软件开发的工控程序能对全厂和2个污水提升泵站的被控设备进行控制、对各现场控制站PLC的参数进行设定和修改，具有良好的人机交互界面，可方便地进行图形间的切换和各种功能的调用。

设立不同的安全操作等级，针对不同的操作者，设置相应的加密等级，记录操作员及其操作信息。

（2）显示功能：

用设计方法生成图形，实时地、集中地显示被测参数所处的变化过程。

对全厂工艺过程、工艺参数、设备状态等通过颜色的变化直观地、动态地显示。

数据处理及管理：

操作记录并显示工艺参数、电量参数的变化曲线或趋势图，利用在线数据和数据库的数据进行分析、统计、计算、显示。

报警功能：

当某一参数异常或设备故障时，可根据不同的报警类别，发出声光报警、屏幕报警。

（3）报表功能：

分成年度、月度、日班报表及运行参数报表。

如：

污水处理量、加药量、耗电量等。

（4）打印功能：

各种报表的打印，各种事件及报警实时打印。

由于污水厂较小，各构筑物之间一般用渠道相连，既节省了占地，又减少了水头损失。

有专家统计，采用渠道输配水的污水处理厂的水头损失要比管道输配水的小2-3m。

对于采用SBR法的小型污水处理厂，一般将沉砂池与SBR池通过渠道相连、污泥浓缩池与脱水机房和泥饼堆放场合建。

这样，在常规的设计中，小型污水厂内至多有三个主要的处理单元：

辅助生产区（含办公、变配电及总控等）、水处理单元、泥处理单元。

有时泥处理和水处理单元也可合建。

由于方便输配水，各构筑物采用了合建方式，在设计时应注意距离较近的构筑物的基础处理，埋深上尽量接近。

通过连接构筑物的渠道应做沉降缝。

图1.5全厂网络控制图

多座反应池的排泥管也可采用渠道而非管道和止回阀连接的方式，这样不仅减少了设备的维护管理，而且没有阀门堵塞的问题。

在小型污水处理厂内多采用类似策略，可以大大节省工程费用，方便维护管理。

1.8 系统构成及其布局

根据工艺特点和控制要求，本系统采用分布式集散监控系统，按流程设两个PLC分站，分别监控水区和泥区的设备运行和控制，设一个总站集中分站信息并控制分站工作。

具体控制分为:

（1）现地控制，设现场箱或按钮站，由“现场/遥控”转换控制状态，“现场”设点动按钮，用于调整和检修。

（2）各开关柜（包括:

10kV进线柜、0.4kV进线柜等），由“自动/停止/手动”转换控制状态，“手动”设启/停按钮，用于手动操作。

（3）分站控制，用可编程控制器和工业控制计算机系统等自控设备，自动监控所属范围运行。

（4）总站主机控制，多为计算机监控管理系统，集中分站信息，进行各种处理，并通过分站统一控制全厂运行，满足工艺测控要求，使全厂运行处于最佳状态，是监控管理的中心。

监控系统由操作员工作站、服务器工作站、投影仪、打印机、2个PLC工作站和现场一次设备。

通信网络采用西门子的过程现场总线标准（Profibus），它为分布式I/O站或驱动器等现场器件提供了高速通信所需的用户接口，以及提供了在主站间大量数据内部交换的接口通信协议采用SINECL2，该协议遵从DIN19245标准。

SINECL2又分为如下子协议:

L2-TF、L2-FMS、L2-DP及L2-AP。

其中L2-DP遵从Profibus标准开放式结构，适用于对时间要求严格的现场，能够以最快的速度快速处理和传送网络数据。

所以本系统可以快速的采集和处理由PLC所采集的数据，符合控制系统要求的快速性。

2.污水处理中的PLC

2.1概述

2.1.1设计范围

设计包括厂界内预处理处理、生物滤池、污泥处理及附属设施需要检测和控制应提供的仪表和有关的辅助装置等。

2.1.2PLC设计综述

实用性：

PLC系统其目的在于满足污水厂生产控制和管理要求，在保证先进的条件下，设备和系统应符合实际要求。

可靠性：

污水处理厂的生产过程要求PLC控制系统具有连续可靠性。

经济性：

PLC系统的技术含量高，设备复杂，因此，在设计时应进行技术经济比较。

先进性：

网络技术、信息技术、PLC控制技术发展迅速。

根据某污水处理厂的设计规模和BAF生物滤池工艺的特点，本着技术先进，性价比高，适用可靠的原则进行设计。

依据集中监测为主，分散控制为辅的基本原则，设计采用以PLC（可编程控制器）为基础的监测控制和数据采集系统（SCADA）,在中央控制室利用PC（工业级PC）对厂内各工况进行实时监控，并有信号报警和联锁等设施以保证生产正常运行，生产的工艺过程PLC采用就地独立控制。

从安全生产的角度和操作人员技术掌握程度上考虑，设立三级控制层：

设备就地手动、PLC子站现场监控和中控室远程监控（如图2.1所示）。

在综合楼设立中央控制室，下设1#预处理PLC子站，2#BAF生物滤池PLC子站和3#污泥处理PLC子站等共7个现场处理子站。

在中央控制时可对主要设备实施开、停控制。

同时，设备运转状态也通过通讯总线送入上位计算机，在计算机上对全厂设备运转情况进行监控。

中央控制室还设置了以太网交换器，与厂级管理PLC层以太信息网络相连接，并设置厂长办公终端、生产管理终端、化验室终端。

图2.1全厂网络控制图

2.2PLC在污水处理中的部分运用

2.2.1中央控制室

图2.2流程简图

在办公楼设立中央控制室，中央控制室内设有两台21”纯平高分辨率计算机操作站、一台数据库服务器、三台打印机、一台网络设备。

两台计算机操作站互为备用，并可安装PLC编程软件，程序可方便地通过控制网络分别下载到指定的现场控制站，以便在调试过程中随时修改程序。

中央控制室可对整个分控式控制系统进行系统组态管理、系统监测、实时监测、显示、处理、控制各PLC子站的状态、通信、数据和信息，完成报警和报表打印。

在厂级管理层可以通过Internet将结果、效益分析等发往主管局等政府机关（如图2.2所示）。

生产工艺过程以工艺流程图方式显示，图形可以取出每幅图的局部进行放大，便于分幅，分组组展示，流程上有相关的实时生产过程的动态参数值显示。

当动态显示值显示改变时，随之改变图形的数值。

2.2.2控制网络系统

通讯控制网络系统采用可与信息系统无缝连接、可进行三阶层通信、高速可靠通信。

PLC控制系统中央控制室与现场PLC子站之间采用最先进的控制网络，该控制网是一种最现代化的开放网络，已成为工业PLC领域的标准网络。

它具有灵活的结构，安装方便，支持PLC之间及PLC和上位机之间的自动数据链接，也可使用信息服务进行可编程的数据传送，可得到大容量、柔性数据链接及大容量的数据传送，对应低成本的通信系统。

其通讯介质选屏蔽双绞线。

通讯速率可达2Mbps，保证数据高速确定地传输。

主要特性：

通讯方法为N:

N令牌环。

在网络两端内藏必要的终端电阻，只需作开关设定。

最大传送距离：

1KM（线缆）20KM（光缆）。

最大传输率：

2Mbps。

传送媒体方式：

屏蔽双绞线或光缆。

最大节点数：

32或62PLC。

通过网关或PLC可与其他控制网络、现场总线相连。

中央控制室与厂级管理层之间采用100Mdps的以太通讯网，该网带有E-mail功能，能向mailserver发送用户自定义信息，故障信息，状态信息等，通过网关（以太网交换器）或PLC可与其他控制网络、现场总线相连。

主要特性：

支持TCP/IP,UDP/IP标准协议。

传输率：

10/100Mbps。

传输协议：

TCP/IP、UDP/IP、FTP。

传输距离：

40KM。

传送媒体方式：

单模光纤。

通过网关或PLC可与其他控制网络、现场总线相连。

为保证在供电发生意外时，系统能有足够的反应时间进行应急处理，设计上中央控制室和各子站均设有在线式不间断电源。

（1）预处理PLC控制及检测部过电压保护装置能抑制出现在电力网络中的暂态浪涌电压和吸收暂态浪涌电压能量，在保障供电连续的条件下，保障计算机、PLC控制子站及其他主要设备免受过电压的干扰和侵害，使用电设备安全正常运行。

2.2.3分现场生产过程PLC控制系统

厂内1#预处理PLC子站位于污泥脱水间控制室内。

对工艺专业要求检测的各种工艺参数，水泵、闸门、粗格栅、细格栅、排砂装置等设备的运行状态、故障状态进行监测和控制。

通过网络把信号送中央控制室计算机操作站完成指示、记录、报表和报警打印等监控管理功能。

其主要设备有：

粗格栅、闸板，细格栅、螺旋输送机

该子站模拟量输入、输出，数字量输入、输出点数

AI:

11DI:

30DO:

22

粗格栅开、停控制

根据超声波液位差计测得的粗格栅前后水位差值自动控制回转式粗格栅的运行，即水位差达到设定值时，自动启动格栅。

当回转式粗格栅停止运行的时间超出设定值时，系统转为时间控制，此时限为可调式设计，并设置上限报警。

PLC系统将根据软件程序自动控制螺旋输送机、回转式粗格栅机的顺序启停、运行、停车以及安全连锁保护，格栅机停机后延时停螺旋输送机。

细格栅开、停控制

细格栅24小时运行，并设置上限报警。

PLC系统将根据软件程序自动控制螺旋输送机、回转式细格栅机的顺序启停、运行、停车以及安全连锁保护，格栅机停机后延时停螺旋输送机。

污水闸门控制：

两台闸门根据液位手动或电动，其运行信号送入中控室监控，不参加控制。

（2）BAF生物滤池PLC控制及检测部分

厂内2#BAF生物滤池PLC子站位于变电所低压配电室控制室内。

对工艺专业要求检测的各种工艺参数，水泵、风机反冲洗泵等设备的运行状态、故障状态进行监测和控制。

并可在中控室计算机操作站完成指示、记录、报表和报警打印等监控管理功能。

其主要设备有：

排砂阀，排泥阀，启闭机，砂水分离器，电动进水阀，电动排水阀，电动进气阀，电动气冲阀电动反冲洗阀，回用潜水泵，离心鼓风机。

该子站模拟量输入、输出，数字量输入、输出点数

AI:

14AO:

3DI:

124DO:

134

沉砂池和沉淀池

沉砂池和沉淀池定时开/停排砂、排泥阀，砂水分离器设备控制由设备厂商自带可设定控制系统，砂水分离器应与排砂阀联锁。

BAF生物滤池工艺过程简述：

污水经强化预处理后进入第一级生物过滤（C/N）池，污水通过滤池进水管进入滤池底部，填料上的微生物利用进水中的溶解氧降解BOD，同时，SS也通过一系列复杂的物化过程被填料及其上面的生物膜吸附截留在滤床内。

流出填料层的废水进入第二级生物过滤池的污水流程同第一级，但在第二级生物过滤池中可根据运行情况不曝气并减少回流比以节能。

经二级生物过滤处理后的污水即直接进入接触池消毒。

第一级生物滤池按时间及水位差控制滤池的反冲洗。

在该级滤池有超声波液位计，DO测定仪等国外仪表。

第二级生物滤池按吸附与过滤方式运行。

按时间及水位差控制滤池的反冲洗。

在该级滤池装有超声波液位计，SS测定仪，DO测定仪等国外仪表。

检测信号均送生物滤池处理PLC子站进行监控。

根据生物滤池水位差的反锁信号控制反冲洗机组开停，根据DO测量仪所测反锁信号控制调节曝气风机的风量。

BAF生物滤池按所设计时间进行周期性反冲洗，其中，第一级按每个周期16小时，第二级按每个周期36小时进行反冲洗。

或者在一个周期内，如果水头损失达到所设反冲设定值时，优先进入反冲洗程序反冲洗周期设定值根据水质情况在反冲洗程序中为可调值。

BAF生物滤池根据其优先顺序逐台启动滤池的反冲洗。

一、二级曝气生物滤池控制过程：

反冲洗阶段

根据时间设定为周期性反冲洗。

根据超声波液位计所测水位值确定反冲洗过程。

当水位下降到所设定值时，停止进水阀，开启反洗水出水阀。

待滤池液位再次下降到设定反洗液位值时，先开启反洗鼓风机，后开启反洗风阀进行气冲洗。

气洗数分钟后，关闭反洗气阀，关闭反洗鼓风机，气冲洗结束。

气冲洗结束，进入水冲洗阶段。

先开启反冲洗水泵，后开启反洗管路阀们，进行水洗数分钟后，水冲洗结束。

当水冲洗结束后，继续开启反冲洗鼓风机，再开启反冲洗风阀，进入气、水混合冲洗阶段。

气、水混合反洗数分钟后，关闭反洗风阀，关闭反洗鼓风机；关闭反洗水水阀，关闭反洗水泵。

至此，反冲洗过程全部结束。

当反冲洗阶段结束后，先开启进水阀，后开启曝气鼓风机，再开启曝气风阀，最后关闭反冲洗水出水阀。

进入正常曝气阶段。

强制反洗：

若反洗效果不佳，说明滤路可能出现堵塞，此时，关闭进水阀，开启反冲洗出水阀，开启强制反冲洗泵和强制反冲洗阀们，进行强制反冲洗，其过程按反冲过程运行（如图2.3所示）。

图2.3BAF曝气法工艺流程图

（3）污泥脱水PLC控制及检测部分

厂内3#污泥PLC子站位于污泥脱水间控制室内。

对于工艺专业要求检测的各种工艺参数，水泵、加药设备、离心脱水机等设备的运行状态、故障状态进行监测和控制。

通过网络把信号送中央控制室计算机操作站完成指示、记录、报表和报警打印等监控管理功能。

其主要设备有：

离心脱水机，污泥进料泵，冲洗水泵，皮带输送机，无轴螺旋输送机，隔膜计量泵，搅拌机。

该子站模拟量输入、输出，数字量输入、输出点数

AI:

4AO:

3DI:

30DO:

24

污泥脱水系统为成套设备（包括污泥进料泵、加药泵、离心脱水机），自带现场控制柜。

该系统运行、故障信号送入PLC显示，根据储泥池液位，PLC给出设备的开、停命令，运行中设备根据自带的控制程序动作，给料机组机开/停与离心脱水机。

脱水后污泥螺旋输送机和皮带输送机与离心脱水机联锁，先开启螺旋输送机和皮带输送机，再开启离心脱水机，最后开启污泥泵，停运时，先停污泥泵，再停离心脱水机，最后停螺旋输送机和皮带输送机。

2.2.4厂级管理PLC系统

为了及时地对来自污水处理现场的生产信息进行收集、储存、分析和加工处理，以便工厂领导层对生产管理的准确决策，设计中考虑了厂级管理终端。

该系统主要功能：

生产过程的全面查询，包括各种进、出厂水流量，各中能耗等。

生产过程分析报告、报表和图形。

设备资料数据库和设备运行管理数据库。

化验所需要的参数。

建立与外部Interner的双向连接，便于发布信息和从外部获取信息。

2.3PLC设备及仪表选型

为了保证监控管理控制系统的正常运行，PLC监控系统选用SIEMENS的S7—400系列产品。

现场PLC控制子站是直接监视和控制若干工艺生产过程所单元。

其主要设备是：

SIEMENS的S7—400系列PLC可编程控制器，直流电源，超声波液位计，电磁流量计，PH计，SS计，DO计，污泥液位测量系统。

PLC性能特点：

CPU指示，高速RISC的CPU，最大IO点数为5120点，数据内存容量：

64K字。

电源电压范围：

85～132VAC或170～264VAC。

基本指令处理速度：

≤0.04ms/k。

特殊指令处理速度：

≤0.12ms/k，I/O模块指令。

数字量输入模块（DI）：

输入点数：

16点，输入电压：

24VDC，快速刷新时间：

0.004ms。

连接方式：

采用可拆卸式端子排以提高可靠性，易于连接和维修各模块。

各模块具有光电隔离功能，每个输出点都具有状态指示。

数字量输出模块（DO）：

输入点数：

16点继电器，最大开闭幕、能力：

AC250V/DC24V，2A，快速刷新时间：

0.004ms。

连接方式：

采用可拆卸式端子排以提高可靠性，易于连接和维修。

各模块具有光电隔离功能，每个输出点都具有状态指示。

模拟量输入模块（AI）：

，输入点：

8路。

输入范围：

0～5V,1～5V,0～10V,-10～+10V,4～20mA。

分辨率：

≥12位，隔离方式：

光电隔离，转换速度：

1ms/点。

精度（25℃）：

电压±0.2%电流±0.4%。

其他功能：

断线检测,峰值保持、平均值功能、定标功能等。

连接方式：

采用可拆卸式端子排以提高可靠性，易于连接和维修。

各模块具有光电隔离功能，每个输出点都具有状态指示。

模拟量输出模块（AO）：

输出点数：

8路。

输出范围：

0～5V,1～5V,0～10V,-10～+10V,4～20mA。

分辨率：

≥12位，隔离方式：

光电隔离，转换速度：

1ms/点。

精度（25℃）：

电压±0.3%FS，电流±0.5%FS。

其他功能：

输出限幅，上/下限报警，脉冲输出。

连接方式：

采用可拆卸式端子排以提高可靠性，易于连接和维修。

操作员面板（PT触摸屏）：

显示器：

TFT彩色，有效显示区域：

10.4＂，触摸开关分辨率：

32*24个，显示分辨率：

640*480点。

通讯接口：

RS-422A/RS-485口RS-232C口，

电源电压范围：

DC20.4V～DC26.4V，

运行时间：

≥25000小时，能取代手持式编程器对PLC进行编程器对PLC进行编程。

隔离装置：

根据开关量信号输入输出点配置继电器以隔离PLC与被