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氧气压缩机检修规程

氧气压缩机检修规程

ZW-60/25型氧气压缩机

目次

1.总则

2.设备的完好标准

3.设备的维护

4.检修周期和检修内容

5.检修方法及质量标准

6试车与验收

7.维护检修安全注意事项

附录A检修记录

附录B主要零部件

ZW-60/25型氧气压缩机维护与检修

1.1本设备的主要用途

本设备用于压缩氧气输送到所需系统中去

1.2主要结构特点及其概述

ZW-60/25型氧气压缩机为立式，三级四列，双作用，水冷却，无油润滑，活塞式氧气压缩机。

该机主要特点：

a结构紧凑，占地面积小，重量轻。

b动力平衡性好，运转平稳可靠。

c振动和噪音小。

d运转经济性好。

e导向环，活塞环，填料磨损均匀，寿命长。

f外形美观。

1.2.1机身

机身主要有曲轴箱，机身体及十字头导筒组成。

各部分均由优质灰铸铁铸造加工而成。

曲轴箱内有三个轴承座,分别装有可以调换的主轴瓦.十字头导筒装在机身体上,其内孔磨损后可以调换或者调转1800继续使用.

1.2.2曲轴

曲轴为四拐整体式,由高强度球墨铸铁铸造加工而成,采用空芯结构及合理的曲臂外形,具有强度高,耐磨损,寿命长,重量轻,不平衡惯性力小等优点.

1.2.3连杆

连杆用高强度球墨铸铁铸造加工而成.大头采用剖分结构,大头盖与连杆使用螺栓联结,并设有防松装置.大头带可拆换的巴氏合金大头瓦,小头带锡青铜衬套,连杆体中钻有供油用油孔.

1.2.4十字头

十字头有十字头体、十字头销、活塞杆螺母螺套等组成，十字头体由球墨铸铁制造,外圆磨擦面浇铸巴氏合金.十字头销采用浮动式,活塞杆通过螺母、螺套与十字头联结,气缸内活塞上下止点的死隙,就是有该处的螺纹来调节的.该处设有防松装置.

1.2.5联轴器

联轴器由飞轮和半联轴器组成,用来联结压缩机曲轴与电动机轴.

飞轮和半联轴器均由灰铸铁制成,两部分由螺栓联结.为了保证压缩机曲轴和电动机轴同心,螺栓孔采用铰制孔.飞轮外侧钻有数孔,用来盘车.

压缩机运转过程中,飞轮有一定的惯性矩,加上电机转子的惯性矩,足以保证压缩机运转均匀.

1.2.6气缸

本机两个气缸均为双作用铸铁气缸,由缸体,缸头,阀罩和阀盖等零件组成.气阀配制在缸体侧面,缸体和缸头上有冷却水套、气阀和填函.

1.2.7活塞

本机各级活塞体均由铝合金制成.活塞杆材料为不锈钢,表面经高频淬火

高耐磨性能,活塞杆与十字头螺纹联结,转动活塞杆即可调整活塞上下死隙.

导向环和活塞环材料均为填充聚四氟乙烯,具有良好的自润滑及耐磨性能.导向环整体热套在活塞体上,克服了缺口环承受背压的缺点,并能保证在正常运转中不松动,从而控制了环与气缸间合适的工作间隙,因而大大延长了了导向环和活塞环的使用寿命,同时还提高了压缩机的容积效率和绝热效率.活塞环采用斜切口,漏损较小,安装时注意各环开口应错开一定角度.

由于聚四氟乙烯塑料热膨胀系数大,装配时应特别注意活塞环与环槽之间的间隙应在图纸规定的范围只内,过小的侧隙会使活塞环,在运动时受热膨胀而卡死在槽内,从而迅速发热损坏.

1.2.8填函

各级填函结构相同,由七盒组成.每盒均由不锈钢密封环、装在盒内的托环及三、六瓣密封圈和紧箍在密封圈外缘的弹簧组成.各填料盒、填函座和填料压盖用两个M8的螺钉联接在一起,然后再整体固定到气缸上,这样便于安装和拆卸.

安装填函时应该注意:

a.彻底除净各密封圈毛刺，并用四氯化碳清洗干净。

b.将密封圈套在Φ65±0.02圆柱上（或活塞杆上）作轴向漏光检查，除切口处外，各贴合面均不应漏光，否则不予采用（或小修）。

c.同一密封盒内，三瓣密封圈应装在靠近气缸一侧。

1.2.9刮油器

刮油器主要由刮油器体、刮油环、弹簧、压盖等零件组成.刮油环用弹簧箍住,从而使之抱紧活塞杆.使用前,刮油环需进行刮研,保证与活塞杆很好贴合,以刮净活塞杆上沾附的润滑油,防止润滑油进入填函和气缸中.

装拆刮油环时应注意;

a.刮油环应彻底清除毛刺,但刃口应保持尖锐,装拆时应注意切勿碰伤,以免影响刮油效果.

b.刮油环在安装前必须套在Φ65±0.02圆柱上（或活塞杆上）作轴向漏光检查，除切口处外，各贴合面皆不应漏光，否则不应采用（允许小修）。

c.同一刮油环上的厚度差不应大于0.03mm。

d.各环轴向间隙应保持在图纸要求范围之内。

1.2.10气阀

本机采用不锈钢双重缓冲型网状气阀。

一、二级气缸上下压缩腔各配置有两个进气阀和两个排气阀。

三级气缸上下压缩腔各配置有一个进气阀和一各排气阀。

气阀主要由阀座、升程限制器、阀片、缓冲片和弹簧组成。

这种气阀有启闭及时、迅速、阀片对阀座冲击小、使用寿命长、安全可靠等优点。

气阀为压缩机重要而敏感的部件，通常气阀故障将会影响压缩机的气量和压力，降低机器运转的经济性。

所以在运行中应特别注意气阀的检查和维护，发觉情况异常，必须立即停车检查，必要时进行修理或更换。

1.3性能参数及主要技术指标

压缩机

型式

立式、三级四列、双作用、无润滑活塞式

介质

氧气（Φ=0）

排气量

标准状态

3200m3/h

吸入状态

60m3/min

进气压力

0.012Mpa

排气压力

2.5Mpa

进气温度

25℃

排气温度

冷却前

≤160℃

冷却后

-

轴功率

530KW

行程

240mm

转速

493r/min

传动方式

联轴器直联

旋转方向

从齿轮油泵端看为逆时针转向

径缸

一级

Φ480×2mm

二级

Φ360mm

三级

Φ220mm

名义活塞力

80KN

润滑油牌号

68号L-TSA汽轮机油

润滑油一次填充量

400L

冷却水进水温度

≤32℃

冷却水总耗量

80t/h

主机重量

14500kg

机组总重量

28000kg

主机外形尺寸

320cm×132cm×325cm

机组占地面积（长*宽）

8m×6m

电动机

型号

Y630-12型异步电动机

功率

630KW

电压

10KV

转速

493r/min

2.设备完好标准

2.1零部件

2.1.1主机和辅机零部件完整,质量符合要求。

2.1.2仪器.仪表齐全准确、灵敏、不超期使用。

2.2设备性能

2.2.1压缩机吸气量达到铭牌出力或查定能力。

2.2.2各级排气温度、压力符合操作指标。

2.2.3设备运行无异常振动和响声。

2.2.4主轴瓦温度小于65℃。

2.2.5机身地脚螺栓、气缸联接螺栓无松动现象。

2.2.6基础无裂纹。

2.2.7润滑油系畅通，油质符合要求，循环油压力不低于0.2Mpa。

2.3技术资料

2.3.1技术资料准确齐全。

资料包括：

a．安装使用说明书、设备制造合格证、压力容器质量证明书、设备调试记录；

b．设备履历卡片

c．设备结构及易损件图样；

d．设备运行累计时间；

e．历年设备缺陷及事故事故情况记录；

f．设备检修、试验与技术监定记录；

g．设备润滑记录。

2.3.2操作规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1设备静密封达到≤0.3‰。

2.4.2设备动密封达到≤2‰。

2.4.3各冷却器及气缸冷却水夹套无倒气。

2.4.4设备防腐完整，设备周围环境清洁

3.压缩机的维护。

3.1压缩机最初投入生产时的检查

3.1.1每半小时检查记录一次压缩机各项运转参数。

当测量参数与设计值不符时应及时查明原因并设法排除。

3.1.2检查压缩机辅机和管路的振动情况,对振动过大者,应设法消除。

3.1.3首次投入生产的压缩机,一般应在运转一个月后更换运动机构润滑油和清洗油过滤器，以后视具体情况确定更换周期。

3.2压缩机正常运转中的检查及维修

压缩机的运转记录,是评定压缩机运行正常与否的依据,是评定机器经济运行的依据,所以定期地作好运转记录和评定记录是非常重要的。

压缩机运转记录一般每小时一次为宜。

压缩机运转记录可参照本说明书表1的内容进行,但用户根据实际需要可增加其它监测项目。

安全阀开启,正常运转中的异常现象等都应记入备注中,压缩机的正常维修,也应作维修记录,并注明维修部位,更换零件的原因和磨损情况等。

表1

序号

运转时间

检查及维修内容

1

每日

1压缩机运转功能检查并记入运转记录。

2冷凝水排放,并将排放间隔时间记入运转记录。

3检查机身油池油标位置。

2

每周

检查油位下降情况作好记录,并及时加油。

3

每月

首次运转的压缩机第一个月末必须更换运动机构润滑油,并同时清洗油过滤,油冷却器,油泵,机身油池,及整个油管路。

4

每季

1.首次运行的第一个季度应作如下检查维修：

a.清洗运动机构润滑油系统的油过滤器；

b.检查安全阀工作的灵敏性如有必要更换其阀座或阀瓣；

c.清洗压缩机气阀并将气阀密封面磨损情况及气阀弹簧疲老情况记入运转记录；

2.正常运转时的检查及维修：

检查压缩机安全阀工作的灵敏性及可靠性；

5

每半年

1检查运动部件润滑油质量（粘度,清洁度），如有必要应更换润滑油（注:

首次运转的压缩机必须及时更换润滑油并对运动机构润滑系统进行全面清洗）。

2进行压缩机气油水报警、联锁功能检查,并检查所有监测仪表装置工作是否正常,不正常的应更换或维修。

3清洗压缩机气阀，检查密封面磨损情况及气阀弹簧的疲劳情况,对已有损坏的气阀应以更换,并对以上情况都要记入运转记录。

4检查压缩机各运动部位的配合间隙并记入运转记录。

5检查连杆螺母的松紧及止动情况。

6检查活塞紧固及活塞螺母的松紧情况。

7检查支承环、活塞环的磨损情况，并记入运转记录。

8清洗活塞杆、填料及其冷却水管,对各密封元件进行磨损检查,并记入运转记录。

6

每年

1检查运动机构润滑油质量，如有必要更换润滑油。

2全面清洗运动机构润滑系统。

3清洗气缸的气道及水道，对气缸镜面磨损情况进行检查，记入运转记录，并对气缸以后运转、维修计划有一初步安排。

4全面清洗、检查气阀、填料、活塞环和支承环等易损件，对已坏及磨损严重的易损件进行更换，并记入运转记录。

5检查各运动部件的配合间隙及磨损情况，记入运转记录。

6清洗压缩机辅机和管路及阀门，并查找原因，改善操作条件。

7

每两年

对压缩机进行全面检查维修，检查和清洗压缩机主辅机所有系统，对主机部件应全部解体，对曲轴、连杆、十字头、所有轴承、活塞杆密封件、活塞环、支承环、气缸等进行全面清洗检查，记录各滑动表面的磨损情况，并更换全部易损件及密封件（0型圈）。

全部维修后，再按这规定进行组装。

3.3压缩机的主要装配间隙

序号

配合部位

设计值

最小

最大

1

曲轴主轴颈与主轴承间径向间隙

0.15

0.20

2

连杆大头瓦与曲柄销间径向间隙

0.15

0.20

3

连杆小头衬套与十字头销间径向间隙

0.07

0.12

4

十字头导筒与十字头之间的径向间隙

0.18

0.26

5

止推轴承与曲轴凸肩间轴向间隙

0.40

0.60

6

十字头销孔十字头销间径向间隙

0.04

0.10

7

一级气缸内径与导向环间间隙

1.0

1.4

8

二级气缸内径与导向环间间隙

0.8

1.1

9

三级气缸内径与导向环间间隙

0.5

0.75

10

一级活塞环与环槽间轴向间隙

0.40

0.50

11

二级活塞环与环槽间轴向间隙

0.35

0.45

12

三级活塞环与环槽间轴向间隙

0.25

0.35

13

每组密封圈在盒套内的轴向间隙

0.60

0.80

14

刮油环与盒套间的轴向间隙

0.40

0.60

15

各级活塞上止点死隙

2.5

3.5

16

各级活塞下止点死隙

2.0

2.5

17

齿轮油泵内部总轴向间隙

0.20

0.30

18

4.检修周期和检修内容

4.1检修周期

检修周期见表五

类别

检修周期（月）

检修工期

小修

中修

大修

2

18

36

8小时

12天

16天

4.1.1检修内容

4.1.2小修

a．检查主轴瓦螺栓紧固情况；

b．检查各级连杆大头瓦螺栓紧固情况；

c．检查十字销紧固情况；

d．检查各段活塞杆与十字头连接螺栓紧固情况；

e．更换气阀

f．检查活塞杆填料，酌情更换；

g．检查或更换活塞环；

h．更换气阀；

i．清洗循环油泵过滤网；

j.检查加固管道支架及管卡子、垫木；

k．更换本机附属阀门；

l．酌情清理压力表、安全阀进口管道内污物；

m．酌情更换水冷器；

n．消除其它缺陷。

4.1.3中修

a.包括小修内容；

b．测量、检查主轴颈、曲柄销的圆度、圆柱度；

c．检查主轴瓦、连杆瓦、连杆小头瓦磨损情况，酌情更换；

d．检查十字头销与十字头锥面的接触情况及销轴的圆度、圆柱度酌情更换；

e．检查十字头滑板与滑道间隙；，测量各缸的圆

f．检查活塞杆磨损情况，测量活塞杆圆度、圆柱度、直线度度，酌情修复或更换；

g．修换各级活塞；

h．检查各级气缸有无裂纹，测量各缸的圆度、圆柱度酌情更换气缸或缸套，清理各级气缸水套；检查或更换各级活塞杆密封填料和刮油环；

i．检查缸体上气阀密封口、气阀顶丝及阀盖螺栓，酌情处理；

j．盘车器检查修理；

k．循环油泵解体检查修理；

l．检查校验本机全部安全阀；

m．校对所有仪表、安全连锁装置，酌情处理；

n．主轴瓦螺栓、连杆螺栓、十字头销轴螺栓、十字头体与活塞杆法兰连接螺栓、各级活塞杆丝扣部分进行无损探伤，超标时更换；

o．附属容器内部清理；

p．主机及附属设备防腐层修补；

r．同步电机及异部电机按电气设备检修规程进行检修，并达到该规程规定的质量标准。

4.2大修

a．包括中修内容；

b．检查全部基础螺栓紧固情况；

c．检查基础是否有剥落、裂纹及下沉情况，必要时修复；

d．检查机身及滑道水平度，十字头滑道圆度及圆柱度；

e．对曲轴、连杆、十字头及十字头销进行无损探伤检查，有缺陷时修复或更换；

f．压力容器、压力管道检测；

g．电机作耐压试验；

h．主机、附属设备、管道进行全面涂漆防腐。

4.3压缩机主要部位维修安装工作说明

4.3.1机身

4.3.1.1机身和地脚螺栓同时就位于基础，在曲轴箱与基础面之间应放置垫铁，垫铁的位置在地脚螺栓空两边，垫铁放置处基础面应铲平。

4.3.1.2找正曲轴箱中心，初步调整机身水平度至0.2/1000以内，并检查各垫铁与机座应贴合良好，扶正地脚螺栓进行二次灌浆。

4.3.1.3灌浆层干涸后，精调机身纵、横向水平度不大于0.02/1000。

同时拧紧连接螺母，并将垫铁上下层间电焊。

4.3.1.4机身二次灌浆应在找平后24小时内进行，一次完成。

灌浆层一般应高于曲轴箱和垫铁接触面10mm～20mm。

4.3.2曲轴

4.3.2.1曲轴就位于主轴承上后，其测量水平偏差应不大于0.02/1000，对于剖分式机身，一剖分面为基准，用千分表在主轴颈上测得；对于整体式机身，以机身与气缸的结合面为基准，用千分表在主轴颈上测量。

4.3.2.2曲轴主轴承的径向间隙应在轴承盖螺栓拧紧的情况下，通过压软铅丝（直径为间隙1.5-2倍）测的。

曲轴的轴向定位间隙在圆周3600范围内均应达到要求。

4.3.3连杆

4.3.3.1更换连杆小头衬套，可用压力机或敲入的方法装入，衬套两端伸出长度均匀，油孔位置应对正。

4.3.3.2复合连杆大头时，要求轴瓦中分面与连杆中分面相平齐，两连杆螺栓要能同时顺利装进和抽出。

4.3.3.3连杆螺栓和螺母应按图样技术文件要求达到规定的预紧力，并均匀拧紧和锁牢。

如图样或技术文件预紧力未规定，按照表1的数值预紧（供参考）。

预紧力可通过测量连杆螺栓伸长量或用测力扳手测量扭矩来控制。

表一

螺栓直径d0

mm

应用与最大活塞力

KN

预紧力T

KN

扳手力矩

N.m

螺栓伸长量△

mm

16

10

14

35

△=

式中：

L—螺栓总长,mm

E—弹性模量，钢与合金钢取

2.06×105MPa

24

35

56

200

30

55

90

360

36

80

135

750

42

120

250

1600

48

160

280

2000

4.3.4十字头

4.3.4.1十字头与滑道的径向间隙应在十字头上，下死点两个位置测量，且沿圆弧面方向四角均匀。

更换连杆大头轴瓦时，应注意对此间隙的影响。

4.3.4.2十字头销的压紧螺栓和锁紧装置，均匀拧紧和锁牢。

4.3.4.3十字头与活塞杆联结为螺纹结构时，锁紧螺母务必扳扳紧。

使之有足够的预紧力。

螺母旋紧后防松装置应可靠，当活塞杆的材料为不锈钢材质时；每次装拆螺纹时，应在螺纹上喷涂粉状二硫化钼防治螺纹咬死。

4.3.5刮油器

刮油器中的刮油环，挡油环的刃口应保持完整，不得有刻，碰伤。

刮油环刃口应朝向来油方向，喇叭口朝上（超气缸方向）不得装错，且在其盒中活动自如。

4.3.6活塞与气缸组件

4.3.6.1气缸与机身联结时，应按出厂时已打好的定位销复位，以保证气缸中心与滑道中心的同轴度。

4.3.6.2当更换气缸体或因某种原因需对气缸重新调整中心时，活塞（导向环）与气缸镜面四周的间隙应均匀，其最大偏差不应大于平均间隙的1/2.调整后要及时配铰气缸与机身之间的定位销孔，并打入定位销。

4.3.6.3组装活塞时，活塞杆与活塞体的联结螺母应连接牢固并紧锁。

4.3.6.4活塞环轴向间隙和开口间隙应符合图样要求，装入活塞时，活塞环开口应互相错开180°并避开气缸的气阀孔。

4.3.7气阀

4.3.7.1吸、排气阀组装时，所有零件应清洗干净。

组装气阀时，应注意阀片、缓冲片的朝向，斜槽、升程等需符合图样要求。

4.3.7.2气阀弹簧的弹力应均匀，不得随意用其他规格弹簧替代。

更换弹簧时，同一只阀门上的弹簧应同时更换。

4.3.8填函

填函在进行清洗（或脱脂）后重新装配时，每一只填料盒密封圈类型上下（前后）次序不要调错，并检查密封圈在填料盒的轴向间隙应符合图样要求。

4.3.9联轴器（皮带轮）

刚性联结直接传动的半联轴器和皮带轮传动的小皮带轮与电机轴热套前应清洗干净。

热套方法一般采用火焰加热或电磁加热等。

5.检修方法与质量标准

5.1检修时精度符合下列要求:

序号

配合部位

设计值

最小

最大

1

曲轴主轴颈与主轴承间径向间隙

0.15

0.20

2

连杆大头瓦与曲柄销间径向间隙

0.15

0.20

3

连杆小头衬套与十字头销间径向间隙

0.07

0.12

4

十字头导筒与十字头之间的径向间隙

0.18

0.26

5

止推轴承与曲轴凸肩间轴向间隙

0.40

0.60

6

十字头销孔十字头销间径向间隙

0.04

0.10

7

一级气缸内径与导向环间间隙

1.0

1.4

8

二级气缸内径与导向环间间隙

0.8

1.1

9

三级气缸内径与导向环间间隙

0.5

0.75

10

一级活塞环与环槽间轴向间隙

0.40

0.50

11

二级活塞环与环槽间轴向间隙

0.35

0.45

12

三级活塞环与环槽间轴向间隙

0.25

0.35

13

每组密封圈在盒套内的轴向间隙

0.60

0.80

14

刮油环与盒套间的轴向间隙

0.40

0.60

15

各级活塞上止点死隙

2.5

3.5

16

各级活塞下止点死隙

2.0

2.5

17

齿轮油泵内部总轴向间隙

0.20

0.30

6.压缩机的试车与验收

6.1压缩机试运转前的准备

6.1.1检查压缩机主要螺纹连接部位,确认是否达到设计要求。

6.1.2检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。

6.1.3检查润滑系统中的油泵运转方向是否正确。

6.1.4检查油箱液位,按油标指示装足润滑油。

6.1.5再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。

6.1.6调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。

6.1.7清理试车现场,保持环境清洁,无影响操作人员工作的不安全因素。

6.2压缩机的空负荷运转

6.2.1按正常操作程序开车

6.2.1.2打开总进水管阀门,调整各冷却支管水的流量,观查各水路水流是否畅通,指示仪表是否正常。

6.2.1.3启动油泵对运动机构进行润滑,同时观察油池油标的油位,如油量不够应向油箱内补加润滑油,并且还要调整润滑油压力,使供油压力不应小于0.25Mpa。

6.2.1.4压缩机盘车数转,确认运动部件无不正常现象即可。

6.2.1.5启动压缩机投入空负荷运转，应检查各部位有无过热、异常声响或振动，发现问题停机后查明原因及时排除。

6.2.2空负荷运转中检查下列项目并符合其技术指标要求

6.2.2.1循环油压力应保持在0.25～0.35Mpa,当油压降至0.2Mpa时报警启动辅油泵,当≤0.10Mpa时联锁停机。

6.2.2.2机身主轴承温度≤60℃，≥65℃报警。

6.2.2.3活塞杆摩擦部位温度<100℃。

6.2.2.4冷却水系统通水应畅通。

6.2.2.5刮油环情况良好,无泄漏。

6.2.2.6检查运动部件有无不正常声响,并应及时消除。

6.2.3压缩机的负荷试运转

6.2.3.1负荷试运转程序：

6.2.3.2开启冷却水系统阀门，进水压力应符合规定要求.

6.2.3.3启动循环油系统稀油装置上的油泵，调整压力达到规定要求。

6.2.3.4将压缩机盘车2-3转，如无异常应按照电气操作规程，准备启动电动机。

6.2.3.5打开各级旁通回路阀门、末级出口阀门、各级缓冲器和冷却器上的排污阀门。

6.2.3.6启动压缩机空机运转30min，一切正常后可进行负荷试转。

6.2.3.7负荷试运转的压力、温度参数可以按正常工艺运转参数执行。

6.2.3.8负荷试运转时间应不少于48小时。

6.2.4负荷试运转中应检查的项目：

a各级进、排气压力、温度；

b冷却水进水压力、温度；

c润滑油供油压力、温度；

d机身主轴承温度为≤60度，其最高温度不得超过65度;

e填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100度；

f运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；

g各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水管套不得渗漏；

h进排气阀工作应正常；

i各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作应准确可靠性。

6.3压缩机运转过程中可能出现的故障及处理方法

表压缩机常见故障及消除方法

故障现象

原因

消除方法

1.压缩机排气量不足

2.各级间压力表的读数下降.

1.一级进气管路污垢或吸入滤清器堵塞。

2.进气阀没有全开或放空阀没有关严。

3.一级吸入压力偏低。

4.一级吸气阀泄露或弹簧力大。

1.清洗一级进气管路或吸入滤清器。

2.全开进气阀或关严放空阀。

3.检查气源供气情况。

4.检查吸气阀。

1.压缩机排气量减少。

2.各级间压力表的读数下降。

1.填函严重泄漏。

2.一级吸气阀泄漏。

3.一级排气阀泄漏。

1.检修或更换密封圈。

2.将发热阀盖内的吸气阀拆下检查，修复或更换。

3.拆下逐只检查排气阀，有渗透时，则修复或更换。

4.同时检查气垫阀圈，若损坏则更换

1.某级气缸的排气温度过高。

2.前一级的压力表读数有所升高

1.该级排气阀泄漏。

2.该级活塞环泄漏。

3.气缸