沥青混凝土面层施工方案 1.docx

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沥青混凝土面层施工方案1

沥青混凝土面层

施工指导意见

为确保高速公路沥青面层工程质量，防止出现离析、开裂、松散、坑槽、推拥、车辙等早期病害，根据相关施工技术规范规定并结合我省多年高速公路工程建设实践经验，提出以下施工指导意见。

1沥青混合料技术要求

混合料矿料级配

上面层采用4cmAC-13型SBS改性沥青混合料，中面层采用5cmAC-16型改性沥青混合料，下面层采用6cmAC-20型沥青混合料，矿料级配范围要求见表1-1，各层混合料技术指标要求见表1-2。

沥青混合料矿料级配范围表1-1

级配类型

AC-16

AC-20

AC-13

通过右侧

筛孔（mm）

的质量百

分率（%）

100

100

100

19

100

95-100

100

16

95-100

76-92

100

78-90

64-80

90-100

65-76

54-70

68-85

42-56

34-48

38-68

28-38

21-33

24-50

18-28

13-23

15-38

13-21

8-19

10-28

9-16

6-13

7-20

7-12

5-10

5-15

4-8

3-8

4-8

热拌沥青混合料马歇尔试验技术指标表1-2

混合料类型

AC-13

AC-20

AC-25

击实次数（次）

两面各75

两面各75

两面各75

稳定度（kN）

≥

≥

≥

流值（mm）

20～40

20～40

20～40

空隙率（%）

3～5

3～5

3～5

矿料间隙率（%）

≥

≥

≥

沥青饱和度（%）

70～85

70～85

70～85

残留稳定度（%）

＞85

＞85

＞80

动稳定度（次/mm）（60℃，）

≥5000

≥3000

/

劈裂强度比（%）

≥80

≥80

/

注：

采用改性沥青时，稳定度≥kN，流值20～50mm

2材料

矿料

矿料由下述粗集料、细集料（石屑、天然砂）、矿粉组成。

上面层AC-13型：

10-15mm、5-10mm、3-5mm、0-3mm石屑、天然砂及矿粉。

中面层AC-16型：

10-20mm、5-10mm、0-5mm石屑、天然砂及矿粉。

下面层AC-20型：

10-30mm、5-10mm、0-5mm石屑、天然砂及矿粉。

粗集料

粗集料应坚硬、洁净、无风化、无杂质，技术要求见表2-1。

粗集料质量技术要求表2-1

项目

要求值

上面层

中、下面层

石料压碎值不大于（%）

26

28

洛杉矶磨耗损失不大于（%）

28

30

表观密度不小于（g/cm3）

毛体积密度（g/cm3）

/

/

对沥青的粘附性不小于

IV级

IV级

吸水率不大于（%）

坚固性不大于（%）

12

12

细长扁平颗粒含量（混合料），不大于（%）

其中粒径大于，不大于（%）

其中粒径小于，不大于（%）

15

12

18

18

15

20

水洗法<颗粒含量不大于（%）

1

1

软石含量不大于（%）

1

5

石料磨光值不小于（BPN）

42

/

石料冲击值不大于（%）

26

/

注：

如与沥青粘附性不符合要求，应采取抗剥落措施后使用。

细集料

细集料应采用坚硬、洁净、无风化、无杂质的石屑和机制砂，细集料技术指标要求见表2-2。

细集料的洁净程度，石屑和机制砂以砂当量（适用于0～）或亚甲蓝值（适用于0～或0～）表示。

细集料质量技术要求表

项目

表观密度（g/cm3）

坚固性（%）

小于颗粒含量（%）

砂当量（%）

亚甲蓝值（%）

塑性指数（%）

要求值

≮

≯12

≮3

≮60

≮25

0

沥青混合料细集料规格表

筛孔尺寸

（mm）

通过各孔筛的质量百分率（%）

粗砂

中砂

细砂

100

100

100

95-100

90-100

90-100

65-90

75-90

85-100

35-65

50-90

75-100

15-30

30-60

60-84

5-20

8-30

15-45

0-10

0-10

0-10

0-5

0-5

0-5

矿粉

矿粉须采用洁净的5mm以上石灰岩碎石磨细石粉，禁止使用拌和机回收粉尘，质量技术指标要求见表2-3。

沥青面层用矿粉质量技术要求表2-3

视密度

（g/cm3）

含水量

（%）

粒度范围（%）

外观

亲水系数（%）

塑性指数

（%）

<

<

<

≥

≤1

100

90-100

80-90

无团粒结块

<1

<4

沥青结合料

石油沥青

上面层基质沥青采用90号B级石油沥青，中、下面层基质沥青可采用70号A级石油沥青，主要技术指标要求见表2-4。

道路石油沥青技术要求表2-4

项目

90号B级

70号A级

针入度（25℃,100g,5s）

80～100

60～80

针入度指数PI

～+

～+

延度（5cm/min,10℃）（cm）不小于「注」

30

25

软化点（环球法）（℃）不小于

43

45

闪点（℃）不小于

245

260

含蜡量（%）不大于

溶解度（三氯乙烯）（%）不小于

薄膜加热

试验

163℃,5h

质量损失（%）不大于

±

±

针入度比（%）不小于

54

61

延度（10℃）（cm）不小于

6

6

「注」：

施工检测时，为方便检测可按15℃延度不小于100cm控制。

沥青改性剂

上面层采用岳阳道改2号或燕山4303型SBS沥青改性剂，SBS合理掺量应通过试验确定，上面层SBS掺量约为沥青用量的5%。

SBS改性沥青

一般采用现场加工方式制作SBS改性沥青，SBS改性沥青质量应符合表2-5要求。

SBS改性沥青技术要求表2-5

项目

上面层SBS改性沥青指标

针入度25℃,100g,5s

40-60

针入度指数（PI）最小

+

延度5℃,5cm/min（cm）最小

20

软化点TR&B（℃）最小

60

运动粘度135℃（）最大

3

闪点（℃）最小

230

溶解度（%）最小

99

离析，软化点差（℃）最大

弹性恢复25（℃）（%）最小

75

RTFOT

后残留物

质量损失（%）最大

针入度比25℃（%）最小

65

延度5℃（cm）最小

15

细度（μm）最大

5

生产温度（℃）最大

180

到达工地温度（℃）最小

140

在搅拌条件下储稳定性（天）最小

7

注：

可用TFOT代替RTFOT，针入度指数PI由15℃、25℃、30℃等三个以上不同温度的针入度，按温度、针入度对数的线性回归关系式求得，线性回归的相关系数不得低于。

3、主要工程机械

应配备足够的施工机械和配件，拌和、运输、摊铺、碾压设备能力相配套，施工前应做好保养、调试、试机工作，以确保在施工期间一般不发生影响施工质量及进度的故障。

要求配备的主要施工机械如下：

拌和设备

200t/h以上间歇式沥青混合料拌和机（3000型以上）2台

500kW发电机2台

拌和机由计算机自动控制生产过程，并配有完好的打印装置,冷料仓不少于5个，热料仓不少于4个，50T沥青罐不少于4个，其中有两个沥青罐配备搅拌器。

摊铺设备（摊铺宽度不小于12m的摊铺机不少于2台）

ABG-423或弗格勒-2000同型号2台

或ABG-525（或弗格勒-2500）1台

应配备性能良好的接触式或非接触式自动找平装置。

压路机

DD-110（或相当功率振动压路机）3～4台

25T以上轮胎压路机2～3台

或

DD-130（或相当功率振动压路机）1～2台

DD-110（或相当功率振动压路机）2台

25T以上轮胎压路机2～3台

运输车辆

载重15T以上的自卸汽车数量应保证摊铺机连续施工。

4施工工艺

准备工作

前期工程

下面层摊铺前应先完成路缘石及路边石砌筑、打设防撞护栏立柱、中央分隔带防水层施工和回填土等前期工程，对透层油脱落或不足处应予以补洒。

配合比设计

（1）目标配合比：

目标配合比用以确定拌和设备各冷料仓的供料比例、进料速度和作为备料、试拌的依据；

（2）生产配合比：

由拌和楼热料仓中取样筛分，以确定各热料仓中材料比例，同时反复调整冷料仓比例，以达到供料均衡。

按目标配合比的最佳沥青用量±%进行马歇尔试验、车辙试验,确定各热料仓材料、矿粉比例及最佳沥青用量，供试拌、试铺使用；

（3）标准配合比：

即通过试拌、试铺最终确认的配合比，用以作为生产控制和质量检验的依据；

（4）生产中若材料变化或经抽检材料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应分析原因并及时调整配合比。

冷料仓标定

为使生产过程中配合比准确，减少等、溢料现象，确保质量和产量，若冷料仓不能自动调整配比时，施工前必须对冷料仓进行标定。

方法如下：

（1）按照集料规格分配冷料仓，按照经验锁定挡料板开启高度；

（2）选择适中的3-5个皮带转速进行标定，先设置一个皮带转速，启动烘干、除尘系统，开启一个冷料仓输料（其余冷料仓须关闭），待出料稳定后（5分钟以上），清空热料仓并开始计时，到标定时间（建议为5～10左右分钟）时，称量所有热料仓集料质量，计算总质量。

对所选择的其余皮带转速按此方法进行标定；

（3）对所有冷料仓标定完成后，即得到每个冷料仓3-5个皮带转速对应的集料流量（总质量/标定时间kg/min）；

（4）如控制仪配备自动计算转换系统，将上述计量所得数据输入控制仪即可。

如未配备此系统，应对每个冷料仓绘制皮带转速与集料流量关系图，生产过程中应按照曲线和冷料比例设置冷料仓皮带转速；如：

3000型设备，每小时产量200t以上，设每小时输矿料200t，每分钟矿料流量为3333kg/min，确定某冷料仓皮带转速的方法为：

计算该仓集料流量（3333×该仓集料比例），从皮带转速与集料流量关系图上可得到该冷料仓设置皮带转速；

（5）标定时各冷料仓所用集料的品种、规格、含水率应与施工使用的集料一致。

层间粘结措施

（1）运输车辆行驶的道路包括拌和场内及拌和场至施工路段的道路须首先硬化，并加铺沥青层（进入高速公路的道路300m范围内要黑色化），防止污染路面。

（2）铺筑前必须对基层表面进行清扫，并用空压机彻底清除表面灰尘，污染严重路段应用水冲洗干净，待晒干后铺筑沥青层。

（3）为确保沥青面层层间粘结，沥青面层的层间应洒布粘层油，粘层油采用SBS改性乳化沥青,材料质量如表4-1。

粘层改性乳化沥青中固化物的含量要求50～60%，用量～m2，两层摊铺间隔10天以上或固化物偏低时用高限。

（4）桥面铺筑沥青面层前应对水泥混凝土桥面做如下处理：

①用小型手推式洗刨机对桥面浮浆进行洗刨；

②进行彻底清扫，并用吸尘器清除表面灰尘；

③铺设SBS改性乳化沥青粘层，用量为～m2。

SBS改性乳化沥青技术要求表表4-1

试验项目

PCR指标

试验方法

破乳速度

快裂

T0658-1993

粒子电荷

阳离子（+）

T0653-1993

粘度（道路标准粘度计）（25,3）（s）

10~25

T0621-1993

粘度（恩格拉粘度）（25℃）

1~10

T0622-1993

筛上剩余量（筛）（%）

＜

T0652-1993

与粗集料粘附性

＞2/3

T0654-1993

蒸发

残留物

残留物含量（%）

＞50

T0651-1993

针入度（25℃）

50~120

T0604-2000

软化点（℃）

＞60

T0606-2000

延度（5℃，cm）

＞20

T0605-1993

粘度（60℃，Pa·s）

实测

T0620-2000,T0625-2000

贮存稳定性

1d（%）

＜1

T0655-1993

5d（%）

＜5

注：

软化点大于60℃系根据SBS改性乳化沥青特点提出。

拌和

材料及沥青混合料温度要求

（1）上、中面层SBS改性沥青混合料：

SBS改性沥青加工（采用现场加工）：

基质沥青加热温度160--170℃

加工改性沥青温度宜为165-170℃

改性沥青储存温度155--160℃

集料加热温度185--190℃

混合料出厂温度175--185℃

混合料贮存温度降低不得超过10℃

废弃温度195℃（黄烟、发乌）

（2）下面层沥青混合料

沥青温度140-150℃

集料加热温度170-180℃

混合料出厂温度160-170℃

混合料贮存温度降低不得超过10℃

废弃温度195℃（黄烟、发乌）

低温（早、晚、阴天）应采用高限

拌和时间

混合料拌和时间以沥青能均匀裹敷矿料为度，单卧轴式拌合锅湿拌时间不少于40秒，双卧轴式拌合设备湿拌时间不少于30秒，合理拌和时间应通过试拌确定。

注意事项

（1）派专人负责检测混合料的出厂温度，并做好记录。

（2）沥青与集料粘附性不满足要求时，应掺加消石灰或生石灰粉，消石灰粉或生石灰粉应在矿粉生产过程中按比例均匀掺入；也可掺加有效的抗剥落剂，抗剥落剂应按剂量加入140℃以上的热沥青中，并使其均匀分散。

（3）对于计量设备、温度测试系统必须进行计量标定、调试，并定期进行校核。

开机前要全面检查拌和楼各部位运转是否正常，如有问题应及时排除；

（4）拌和过程中，操作人员必须严格按照技术部门提供的配合比操作，不得随意更改配合比例，如配合比需调整，应经监理认可，试验室通知方可变更。

应严格控制沥青、集料加热温度和拌和温度，混合料温度检测要求采用标准温度计或经标定的数显插入式热电偶温度计。

（5）注意观测检查混合料的均匀性，若发现花白料、结团等异常现象，应采取延长拌和时间，提高拌和温度等措施处理。

不合格沥青混合料不允许出场。

（6）逐盘打印沥青、各热料仓材料、矿粉的用量和拌和温度。

并在每天拌和完成后，以拌和机拌制的总数量校核沥青、粗集料、细集料及矿粉的用量，计算平均油石比、平均级配、平均层厚。

（7）每天拌和完成后，拌和楼的操作人员及修理人员要注意检修和保养拌和站设备。

运输

（1）自卸汽车车厢不得有漏油、漏料问题。

（2）沥青混合料保温是保证工程质量的重要技术措施，因此所有运输车辆顶部应加棉被覆盖保温，拌和站应配专人负责覆盖，卸料时方可揭开。

（3）为防止车厢内粘附混合料，可用喷雾器在车厢内侧喷涂柴油水（柴油与水的比例为1：

3），但车厢底部不得有积液。

（4）运料车接料时，应按前、后、中三次移动装料，以减少离析现象。

（5）运料车应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中应挂空挡，靠摊铺机推动前进（不允许手制动刹车，下坡路段坡度大时，可略带脚制动刹车但不得使摊铺机阻力过大）。

（6）运料车向摊铺机卸料完成后，须将车厢后挡板挂钩挂好，以防漏料。

摊铺

摊铺方式及要求

（1）可采用一台ABG-525或弗格勒-2500摊铺机全幅摊铺。

应对熨平板预拱度、频率、振幅进行调整，确保路面横坡顺适。

（2）为保证面层平整度，沥青混合料的拌和、运输能力应保证不间断进行摊铺作业。

摊铺机应连续、匀速行驶，采用高频率、低振幅方式振捣，摊铺压实度应大于80%。

（3）下面层及桥面第一层摊铺采用钢丝引导的基准线控制高程和厚度。

钢丝直径不小于5mm，钢丝拉力应大于130kgf，每10米设一钢丝支架，弯道应加密为5-7米。

上、中面层采用移动式自动找平装置控制厚度。

桥面标高与设计偏差较大时，也可采用等厚度法摊铺。

注意事项

（1）运料车到达现场后，应检查混合料温度，与混合料出厂温度相比，降低不得超过10℃。

（2）摊铺机充分预热熨平板后开始作业，应匀速行驶，并保证摊铺速度与供料速度平衡。

当供料不足时，宜采用运料车集中等候、集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停机次数。

（3）摊铺机螺旋输送器的转速要均匀稳定，使混合料料位恒定并高于螺旋输送器2/3高度。

（4）要有专人负责检测混合料摊铺温度、摊铺厚度（松铺系数约为～，最终由试验段确定）。

（5）摊铺前应清除下层表面尘土及杂物，必要时可在摊铺前一天用水冲洗干净。

粘层改性乳化沥青宜在沥青面层摊铺前一天喷洒。

（6）遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

淋雨后的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。

（7）两侧人工摊铺的部分应高出摊铺机摊铺面１cm以上，防止压实度不足渗水。

碾压

碾压工艺

下面层

初压：

轮胎压路机碾压1～2遍

复压：

DD130震动碾压2～3遍

终压：

DD110静压1-2遍

或

初压：

轮胎压路机碾压1～2遍

复压：

DD110震动碾压3～4遍

终压：

DD110静压1-2遍

上面层、中面层

初压：

DD110静压1遍

复压：

轮胎压路机碾压1～2遍DD130震动碾压1～2遍DD110震动碾压1～2遍

终压：

DD110静压1遍

或

初压：

轮胎压路机碾压1～2遍

复压：

DD130震动碾压1～2遍DD110震动碾压2～3遍

终压：

DD110静压1遍

压轮重叠宽度规定轮胎压路机为30cm，钢轮压路机为20cm。

，最终的碾压工艺通过铺筑试验段确定。

碾压温度及速度

普通沥青混合料合理初压温度约为150-160℃，终压完成温度不低于100℃；改性沥青合理初压温度约为165℃-175℃，终压完成温度不低于110℃。

各种压路机的碾压速度应符合表4-2规定。

压路机的碾压速度（km/h）表4-2

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

轮胎压路机

2-3

6

双钢轮振动压路机

5（静压）

4-5（振动）

6（振动）

2-3（静压）

5（静压）

注意事项

（1）当采用两台摊铺机摊铺时，应采用分幅摊铺、一次碾压成型方式施工，碾压从两边向中间进行，以确保两台摊铺机搭接处混合料密实。

采用一台摊铺机摊铺时，碾压应由低处向高处顺序进行。

（2）初压应尽可能在高温度状态下紧跟摊铺机碾压。

振动压路机碾压速度大于6km/h时，面层可能产生波浪不平整现象，速度小于3km/h时，可能产生过振现象，容易导致骨料破碎和泛油问题产生，故应严格控制振动压路机碾压速度。

（3）碾压时压路机驱动轮应面向摊铺机。

（4）振动压路机应遵循“高频、低幅”原则，振动频率要求35-50Hz，振幅为。

碾压倒车时，应先停振停车，再慢速起动，以避免沥青面层产生推拥、开裂。

（5）铺筑桥面为防止粗集料破碎，不用震动碾压。

（6）为防止轮胎压路机粘轮，可用喷雾器在轮上薄层喷涂专用防粘剂，不得喷水。

高温时不易发生粘轮现象，对已粘附的混合料，应及时清除。

（7）轮胎压路机轮胎压力≥，轮胎压力应均衡一致，并不得有破损。

（8）压路机不应在未冷却结硬的路面上停放。

（9）与构造物相接部若无法碾压时，应用夯板或夯锤补充压实。

（10）碾压过程中应用核子密度仪对压实度进行动态检测，以避免压实度不足或超压问题。

工作缝

横向施工缝应采用平接缝。

接缝位置可设在5m直尺测量最大间隙3mm的位置，并在当日完工后人工刨成垂直截面，如施工间隔较长时，可在下次铺筑前切除。

接缝时，新铺混合料应严格按基准线或松铺系数确定摊铺厚度。

压路机可先采用450碾压或先横向再纵向的方式碾压。

接缝位置平整度采用5m直尺测量的最大间隙不大于3mm。

5试验段铺筑

每种混合料正式施工前应铺筑100-200米试验路，用以解决以下问题：

（1）确定施工机械合理组合及数量。

（2）确定冷料仓转速与材料流量的关系，确定拌和机上料速度，拌和数量与时间，拌和温度及相关操作工艺。

（3）确定摊铺机摊铺速度，自动找平方式及操作工艺。

（4）确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；确定松铺系数、核密仪与芯样密度的相关关系、接缝方法、三个压实阶段压路机合理组合及合理分段长度。

（5）检查生产配合比应用的矿料配合比例和沥青用量，并确定标准配合比。

（6）全面检查试铺段的工程质量，并确认是否达到相关技术要求。

（7）确认施工单位组织和管理体系、人员、通讯联络及管理方式

施工单位在试验段施工完成后应提出相关总结报告，经监理工程师确认并取得主管部门批复后方可转入正式施工。

6.施工过程中材料质量检查项目和频率

按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）和《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）和各工程项目的规定，施工过程中检测频率及相关技术要求如下：

（下表为材料进场时已按“批”进行了全面检查基础上，日常施工过程中质量检查项目与要求）

施工过程中材料质量检查的项目与频率表6-1

材料

检查项目

检查频率

试验规程规定的平行试验次数或一次试验的试样数

粗集料

外观（石料品种、含泥量等）

随时

－

针片状颗粒含量

随时

2～3

颗粒组成（筛分）

随时

2

压碎值

必要时

2

细集料

颗粒组成（筛分）

随时

2

砂当量

必要时

2

矿粉

外观

随时

－

＜㎜含量

必要时

2

含水量

必要时

2

石油沥青

针入度

每2～3天1次

3

软化点

每2～3天1次

2

延度

每2～3天1次

3

含蜡量

必要时

2～3

改性沥青

针入度

每天1次

3

软化点

每天1次

2

低温延度

必要时

3

显微镜观察（对现场改性沥青）

随时

－

改性乳化沥青

蒸发残留物含量

每2～3天1次

2

蒸发残留物针入度

每2～3天1次

3

热拌沥青混合料的频率和质量要求表6-2

项目

检查频率

及单点检验评价

质量要求

或允许偏差

试验方法

混合料外观

随时

观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象

目测

拌和温度

沥青、集料的加热温度

逐盘检测评定

符合本规范规定

传感器自动检测、显示并打印

混合料出厂温度

逐车检测评定

符合本规范规定

传感器自动检测、显示并打印，出厂是逐车按T0981人工检测

逐盘测量记录，每天取平均值评定

符合本规范规定

传感器自动检测、显示并打印

矿料级配（筛孔）

㎜

逐盘在线检测

±2%（2%）

计算机采集数据计算

≤㎜

±5%（4%）

≥㎜

±6%（5%）

㎜

逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定

±1%

附录G总量检验

≤㎜

±2%

≥㎜

±2%

㎜

每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定

±2%（2%）

T0725抽提筛分与标准级配比较的差

≤㎜

±5%（3%）

≥㎜

±6%（4%）

沥青用量（油石比）

逐盘在线检测

±%

计算机采集数据计算

逐盘检查，每天汇总1次取平