棒材全连轧生产线电控系统.docx
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棒材全连轧生产线电控系统
棒材全连轧生产线电控系统
一、工艺及设备概述
(一)产品及坯料
∙生产规模:
年产50万吨园钢及螺纹钢棒材。
∙坯料:
160×160×12000mm,2396kg连铸坯。
∙代表产品及规格:
Ф12-Ф50mm圆钢和螺纹钢,Ф12,14两切分。
∙钢种:
低合金结构钢。
∙轧制速度:
切分轧制最高设计速度16m/s,保证速度14m/s,单线轧制设计速度18m/s。
(二)车间设备及设施
车间轧机组成为粗轧机组Φ620×3+Φ500×3,中轧机组Φ420×6,精轧机组Φ320×6共18架轧机,生产线上设炉前上料设备、炉后出炉设备,粗中精轧连轧机、粗中精轧飞剪、活套形成器、齿条步进式冷床、定尺冷剪机、棒材收集、打包装置等辅助设备。
主要设备列于表1,设备布置见车间工艺平面布置图。
主要工艺设备表
表1
序号
设备名称
单位
数量
备注
加热炉区设备
1
连铸坯热送辊道
段
1
交流电机驱动
2
热坯剔除台架
台
1
液压控制
3
钢坯提升机
台
1
交流电机驱动
4
冷坯上料台架
台
1
液压控制
5
装炉辊道
段
2
交流变频控制
6
称重辊道
段
1
交流变频控制
7
升降挡板
个
2
汽动
8
除鳞辊道
段
1
交流变频控制
9
出炉辊道
段
1
交流变频控制
10
夹送辊
台
1
交流变频控制
11
钢坯收集台架
台
1
液压控制
主轧线设备
1
Φ620×3+Φ500×3粗轧机组(平立布置)
组
1
直流电机单独驱动,全数字PLC控制,轧机液压控制
2
粗轧切头飞剪
台
1
启停制
3
Φ420×6中轧机组(平立布置)
组
1
直流电机单独驱动,全数字PLC控制,轧机液压控制
4
中轧切头飞剪
台
1
启停制
5
立活套器
台
6
气动式,电磁阀换气
6
Φ320×6精轧机组(平立布置)
组
1
直流电机单独驱动,全数字PLC控制,轧机液压控制
7
精轧倍尺分段飞剪
台
1
启停制
冷床区、精整收集区设备
1
冷床输入辊道
段
4
变频调速,电机单独驱动
2
拨料块装置
台
1
液压控制
3
床体本体
台
2
直流电机单独驱动
4
对齐辊道
组
1
交流电机驱动
5
移钢装置
交直流电机驱动
6
冷床输出辊道
组
1
交流电机驱动
7
剪切、剪后辊道
段
2
交流电机驱动
8
定尺机
台
1
气动式
9
630吨冷剪机
台
1
交流电机驱动
10
活动挡板
4
汽动式
11
输送辊道
个
1
辊道电机单独传动
12
输送装置前辊道
台
1
交流电机驱动
13
NO.1输送装置
台
2
交流电机驱动
14
NO.2输送装置
台
2
交流电机驱动
15
NO.3输送装置
台
2
交流电机驱动
16
拨料机构
台
1
交流电机驱动
17
短尺输送辊道1,2
台
2
交流电机驱动
18
短尺收集台1,2
台
2
交流电机驱动
19
短尺收集辊道1,2
台
2
交流电机驱动
20
收集辊道1,2
台
2
交流电机驱动
21
打捆辊道1,2
台
2
交流电机驱动
22
料捆运输辊道1,2
台
2
交流电机驱动
23
卸料链式运输机1,2
台
2
交流电机驱动
24
料捆链式运输机1,2
台
2
交流电机驱动
25
齐头装置
台
2
交流电机驱动
另外,车间还有与生产线设备配套的天车、空压站、通风机、水泵房等。
(三)车间工艺流程
连铸坯上料:
热送辊道→链式提升机→装炉辊道1→装炉辊道2→
冷坯上料:
冷坯上料台架→装炉辊道2→称重辊道→加热炉。
钢坯出炉:
加热炉→除鳞辊道→出炉辊道→夹送辊→粗轧机
连轧:
粗轧机→粗轧飞剪→中轧机→中轧飞剪→立活套→精轧机→精轧飞剪
冷却及收集:
冷床输入辊道→拨钢装置→冷床步进→对齐辊道→移钢输出→冷床输出辊道→冷剪机→输送辊道→输送装置→短尺收集→收集装置→打捆装置→料捆运输→卸料装置→成品库。
经过检查合格的连铸热坯通过热送辊道进入棒材车间原料跨内,由链式提升机提升到5m高的装炉辊道上。
原料跨内的冷坯料用吊车吊至冷坯上料台架,在逐根送到装炉辊道上。
热坯或冷坯再经过称重、测长后送至加热炉尾部,由推钢机推入炉内进行加热。
待钢温加热至950~1050℃时出炉,经高压水除鳞后由出炉辊道、夹送辊送往Φ620×3+Φ500×3粗轧机列轧制6个道次,经粗轧切头飞剪切头尾后,再由Φ420×6中轧机组轧制4~6道次,轧件出中轧机组后,由中轧飞剪切头尾,进入Φ320×6精轧机组轧制2~6道次,轧制成产品,再经精轧飞剪剪切成倍尺,经冷床输入辊道,用拨钢装置上冷床,在冷床步进中冷却后,头部对齐,由移钢小车移至冷床输出辊道输出。
由辊道送入630吨冷剪处进行定尺剪切,剪切后的成品由人工短尺检验、收集、打捆、挂牌、称重入库堆放。
二、电气设备概述
(一)高低压供配电设备
1、简介
车间用电分四个等级,包括高压供电10KV,粗轧、中轧和精轧直流电动机供电DC660V、中精轧飞剪直流电动机供电DC440V及辅助设备交流电机供电AC380V,其中,AC10KV电源由变电所引来,双路供电(一路出故障,另一路可通过人工投入运行,承担全部负荷)。
整流变压器、动力变压器均布置在主电室一楼外侧,水处理动力变压器放置于水泵站旁。
车间共设一个高压配电室、一个低压配电室、一个交直流传动自动化控制室、两个控制站。
主电室一楼为高低压配电室,二楼为电缆夹层,三楼为交直流控制室。
厂房内有炉前控制站和精整控制站。
各配电控制室所控范围如下:
∙高压配电室:
位于主电室一楼内,外部10KV高压供电由此进入。
高压开关柜、所有变压器的进线柜等布置在此。
另外,高压配电室还向水泵房供两路AC10KV电源(一用一备,水泵房为一套独立系统)。
∙交直流传动自动化控制室:
位于主电室三楼内。
布置有炉后设备控制柜,粗轧6台DC660V电机、中轧6台DC660V电机、精轧6台DC660V电机直流传动控制柜,三台飞剪DC440V电机直流传动控制柜。
活套扫描器及热金属检测器、光电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的自动检测元器件。
自动化控制及计算机系统布置在三楼(二楼为电缆夹层)。
∙低压配电室:
位于主电室一楼内,向主电室三楼炉后设备控制柜,精整区控制站、加热炉、稀油站、液压站、车间动力干线、厂房照明、天车、检修电源箱等地供电。
给18台连轧机主电机及3台飞剪主电机冷却风机电机供配电。
给机修跨供电等等。
∙炉前控制站:
加热炉、热送辊道、热坯收集台架、提升机、冷坯上料台架、装炉辊道、称重辊道。
∙精整区控制站:
冷床输入辊道变频电机、棒材冷床、630吨冷剪、输送辊道、棒材运输台架辊道、收集台架,短尺收集运输等设备电机供配电。
给气动升降挡板、气动定尺机、气动齐头装置、气动打捆机、冷剪气路系统等气路上的电磁阀供电。
其它供电如冷床上的主令控制器、接近开关等。
车间高压开关柜选用计算机综合保护中置式真空开关柜;低压开关柜选用JK型;直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。
变频器选用法国施耐德公司产品。
此外,在主要设备旁、润滑站、液压站等处设若干操作箱,用于检修、机旁操作。
在主轧跨立柱上安装380V和36V检修电源箱。
全线布置有工业电视系统,测温仪及通讯系统等。
2、动力、整流变压器
所有低压AC380V电气设备由两台2000KVA、10/0.38KV动力变压器供电。
水处理设备单独由两台1000KVA、10/0.38KV动力变压器供电。
18台直流主电机两两共用一台整流变压器(共九台)供电,其中2000KVA副边双绕组整流变压器三台,分别对6台618KW的直流电动机供电;2500KVA副边双绕组整流变压器四台,分别对6台821KW,2台850KW的直流电动机供电。
3000KVA副边双绕组整流变压器两台,分别对1台850KW,3台1000KW的直流电动机供电。
粗中精轧三台飞剪共用一台2000KVA副边单绕组整流变压器。
3、车间用电负荷:
车间电气设备的总装机容量为19800KW,其中直流电机装机容量为12600KW。
低压交流用电设备装机容量为7250KW。
车间高压计算负荷为:
10KV总负荷,有功功率14450KW,无功功率15158KVar,视在功率20942KVA,自然功率因素0.69。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿8160Kvar,补偿后有功功率14450KW,无功功率6998KVar,视在功率16056KVA。
6KVI段负荷,有功功率6198KW,无功功率6323KVar,视在功率8854KVA,自然功率因素0.70。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿3320Kvar,补偿后有功功率6198KW,无功功率3003KVar,视在功率6887KVA。
6KVII段负荷,有功功率6491KW,无功功率6622KVar,视在功率9273KVA,自然功率因素0.7。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿3478Kvar,补偿后有功功率6491KW,无功功率3144KVar,视在功率7212KVA。
车间低压计算负荷为:
380V总负荷,有功功率2353KW,无功功率2285KVar,视在功率3280KVA,自然功率因数0.67。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿1146Kvar,补偿后有功功率2353KW,无功功率1139KVar,视在功率2614KVA。
380V母线I段负荷,有功功率1143KW,无功功率965KVar,视在功率1495KVA,自然功率因数0.76。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿411Kvar,补偿后有功功率1143KW,无功功率554KVar,视在功率1270KVA。
380V母线II段负荷,有功功率1211KW,无功功率1342KVar,视在功率1807KVA,自然功率因数0.67。
若将功率因数提到0.9,需无功功率补偿755Kvar,补偿后有功功率1211KW,无功功率587KVar,视在功率1346KVA。
根据负荷计算结果选用两台容量为1600KVA的动力变压器用于低压供电。
4、谐波滤波及功率因数补偿
用于车间连轧机组主传动直流电动机均采用晶闸管整流装置,供电所产生的谐波,对供电电网造成公害,为了抵制谐波对电网的影响,提高功率因数,在10KV母线上应设置谐波滤波或功率因数补偿装置。
(二)加热炉周围辅助设备
A、设备的电气数据及功能要求
1、连铸坯热送辊道:
一段,配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、S5工作制,15台,可逆不调速。
2、钢坯提升机:
一台,配用电机YZR280S-6型、37KW、978ypm.,FC=60%,电液制动器,1台,不可逆不调速,主令控制器控制周期工作。
3、装炉辊道:
两段,配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、S5工作制,9(13)台,均变频调速,两段单独控制。
4、称重辊道:
一段,配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、S5工作制,9台,变频调速。
5、冷坯上料台架:
推钢机及推钢装置各一台,液压控制,接近开关和限位开关检测控制。
6、活动挡板:
两台,汽动控制。
7、钢坯剔除台架:
一台,液压控制,接近开关行程控制。
8、除鳞辊道:
一段,配用电机Yga225M2-10型、15KW、S5工作制,1台,变频调速。
9、出炉辊道:
一段,配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、S5工作制,9台,变频调速。
10、夹送辊:
一台,下辊传动配用电机YP180L-4型、22KW,1台,变频调速。
上辊升降、横移及锁紧均采用液压控制,接近开关检测及限位控制。
11、钢坯收集台架:
一台,液压控制,限位开关行程控制。
B、设备之间电气联锁及联动
1、有钢自动检测,延时停车热送辊道。
2、1#装炉辊道有钢,热送辊道不能运行。
3、1#装炉辊道、2#装炉辊道及称重辊道可单动,联动运行。
4、变频辊道速度可速度调节。
(三)轧制区主传动设备
A、设备电气数据及功能要求
本车间轧机主传动在CS2主操作室集中控制直流主电机的正常启动、停车。
电控系统中设有两级故障保护和报警:
Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸停车,如过电流等控制系统故障。
Ⅱ级――这级故障使主电机不能启动,如已经运转,则发出警报及经延时后主电机停车。
例如传动系统油压过低或油温过高、主电机通风风温过高或接地等。
主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。
具体为:
CS2操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中轧机组和精轧机组18台直流电机的功能。
紧急停车的必要条件:
①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。
②系统自动控制失灵。
③人为轧卡取样。
④液压、润滑系统事故。
⑤供水系统故障,水压或流量不足。
B、主辅设备之间电气联锁及联动
1、各主机列(机组)主传动设备由稀油润滑站供油润滑,稀油站与主电机之间实行联锁。
开车前,启动稀油站工作,当油压、油温均正常才能启动主电机,否则不能启动。
如主电机在运转过程中发现油压或油温不正常(油温过高或油压过低),润滑系统通过电气系统将发出警报,并经延时3分钟后,警报不消除时,主电机即自动停车。
2、轧机轧辊更换、调整采用液压系统,液压站与主电机之间实行联锁。
开车前,启动液压站工作,当液压系统正常才能启动主电机,否则不能启动。
如主电机在运转过程中发现油压或油温不正常(油温过高或油压过低),液压系统通过电气系统将发出警报,并经延时3分钟后,警报不消除时,主电机即自动停车。
轧机运行与轧机换辊不能同时进行。
3、以精轧机成品末架速度为基准,替换辊道、冷床输入变频辊道的速度按比例跟随末架速度,从上位计算机完成设定。
4、直流电机启动时应和相应的电机冷却风机电机实行联锁,冷却水及冷却风机未启动情况下,主电机不能启动,主电机停机后延时停转冷却水及冷却风机。
并和冷却介质(风)的温度,冷却水压力实行联锁。
5、主电机测温系统包括电机轴承测温、电机定子绕组测温,具体如下:
1)18台轧机主电机共有36个轴承测温传感器(Pt100元件)监控主电机轴承温升情况,与主电机的报警系统有下述联锁关系:
预先设定两个测温度值,此二值可调。
当某个轴承的温度超过第一个设定值时,就自动发出下限报警信号;若温度继续上升,当达到第二个设定值时,自动发出上限报警信号。
2)18台轧机主电机共有54个定子绕组测温传感器监控主电机定子绕组温升情况,与主电机的报警系统有下述联锁关系:
预先设定两个测温度值,此二值可调。
当某个主电机定子绕组的温度超过第一个设定值时,就自动发出下限报警信号;若温度继续上升,当达到第二个设定值时,自动发出下限报警信号。
(四)精整区设备
A、设备的电气数据及功能要求
1、冷床输入辊道:
变频调速,配用电机YVPG112M-4,2.2KW,1410rpm,数量151台,分四段(每段38台)控制,每段同步运行,每个电机有单独开关控制,变频调速集中控制;可根据工艺要求任意切断某一个电机电源。
辊道速度按一定比例速度跟随成品机架轧制线速度,速度设定在主操作室CS2内上位机上实现。
2、拨入裙板机构:
采用液压系统控制,上、中、下位检测控制。
正常生产时,热金属检测器检测到轧件尾部后,由PLC自动控制其动作过程,也可人工在操作台操作。
3、冷床本体传动机构:
直流主电机:
ZFQZ-315-081,112KW,440V,2台,起停周期或连续运转,同步调速控制。
4、对齐辊道:
配用电机Y型0.75KW,50台电机,同步运行,不可逆不调速。
5、移出机构:
链式移钢机配用直流主电机:
Z4-132-1,11KW,440V,4台,起停周期或连续运转,同步调速控制。
移钢小车:
前进、后退运行配用电机YZR160L-6,11KW,4台,同步可逆控制;升降液压控制。
冷床本体每移一根钢,移出机构升、进、降、推周期工作。
6、输出辊道:
配用电机DSZYGCJa132-1.8-207,1.8KW,AC380V,100台,同步运行,可逆不调速。
7、剪前辊道:
配用电机DSZYGCJa132-1.8-207,1.8KW,AC380V,9台,单独控制,可逆不调速。
8、630t冷剪机:
配用电机YR315M-8型、75KW、740rpm,一台。
电机连续运转,不可逆不调速。
1个电液推动器,0.3KW,380V控制剪切。
剪切后,接近开关控制复位。
9、剪后辊道:
配用电机YEJ132M-4,7.5KW,AC380V,1台,单独控制,可逆不调速。
倾斜辊道汽动升降控制。
接近开关检测钢坯自动控制剪后及倾斜辊道。
10、棒材定尺机:
1个,气动式,给电磁阀供电DC24V。
11、活动挡板:
4个,气动式,给电磁阀供电DC24V。
12、输送辊道
(一):
一段,配用电机YEJ132M-4,7.5KW,AC380V,3台,同步控制,可逆不调速。
辊道中间设一汽动升降挡板进行挡料控制。
13、输送装置前辊道:
一段,配用电机YEJ132M-4,7.5KW,AC380V,1台,单独运转,可逆不调速。
14、NO.1-NO.3输送装置(各两套):
配用电机Y132S-2型、5.5KW、1440rpm,各一台,可逆不调速。
输送装置升降机构采用汽动电磁阀控制,衔接各输送装置输送棒材。
15、拨料机构(各两套):
配用电机YEJ160M-4,11KW,AC380V,1台,单独运转,不可逆不调速。
16、短尺输送辊道、短尺输送辊道
(一):
2段,配用电机Y132S-4型、5.5KW、1440rpm,2台,每组单独运转,可逆不调速。
17、短尺收集台、短尺收集台
(一):
两台,汽动控制。
18、短尺收集辊道、短尺收集辊道
(一):
2段,配用电机Y132S-4型、5.5KW、1440rpm,2台,每组单独运转,可逆不调速。
短尺收集辊道升降控制为汽动。
19、收集辊道
(一)
(二):
配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、905rpm,15台,单独控制,可逆不调速。
20、打捆辊道
(一)
(二):
配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、905rpm,12台,单独控制,可逆不调速。
20、料捆运输辊道
(一)
(二):
配用电机YGa132M2-6型、2.4KW、935rpm,9台,单独控制,可逆不调速。
21、卸料链式运输机
(一)
(二):
配用电机Y160M-4型、11KW、1460rpm,各1台,单独控制,不可逆不调速。
22、料捆链式运输机(两套):
配用电机Y180M-4型、18.5KW、1470rpm,1台,单独控制,不可逆不调速。
23、齐头装置(两套):
汽动控制。
B、设备之间电气联锁及自动控制
1、棒材步进式冷床自动控制
⑴拨入机构自动控制:
当3#飞剪后热金属检测器检测到上冷床轧件的尾部时,由PLC延时启动拨入裙板机构,将轧件拨入冷床齿条上,返回后完成一个周期动作,下一段轧件重复此过程。
⑵床面驱动与拨入机构动作联锁:
将拨入机构动作的指令延时,自动起动床面主电机运行,到行程开关复位主电机,完成一个动作周期,下一段轧件重复此过程。
⑶在冷床床面齿条布满钢的情况下,根据成品不同规格,床面动作一次,移出机构动作一次。
2、冷剪与剪前剪后辊道、冷床输出辊道联锁:
辊道运转情况下,冷剪不剪切;只有辊道停转时,冷剪才能进行。
用人工操作。
(五)生产线设备操作室(点)
车间共设5个操作室10个操作点。
直流传动系统集中控制,正常运转、停车信号由CS2主操作室统一发给主电室;低压辅助传动部分局部集中控制,由各操作室(点)实现,各操作室控制功能如下:
CS1(操作室):
操作、控制炉前设备动作;
CS2(主控制室):
操作控制炉后设备,操作控制粗中轧机主电机设备,操作控制精轧机主电机设备、立活套器、替换辊道,操作控制粗中精轧飞剪。
CD1(操作点):
机旁操作控制炉后设备。
CD2-CD10(操作点):
机旁操作控制18架轧机换辊及调整。
CS3(控制室):
操作控制冷床区设备。
CS4(操作室):
操作控制冷床输出辊道、630吨冷剪及成品输送辊道、定尺机的动作。
CS5(操作室):
操作控制输送、收集、打包区设备。
三、电气控制系统组成
(一)电气传动控制系统:
1、直流主电机传动控制系统
十八架连轧机通过十八台直流主电机单动拖动,主电机传动系统采用以西门子6RA70为核心组成调节部分,以进口生产线生产的大功率晶闸管为核心组成功率部分,二者通过可靠的嫁接技术共同组成电机的调速装置,这样的装置性能可以达到国外先进水平,具有很高的性能价格比。
1)6RA70调节柜
西门子6RA70系列全数字直流调速装置性能先进,质量可靠,得到国内外的一致认可。
(详细的技术和指标请参照6RA70手册和指南)。
柜内以1台6RA7018全数字装置为核心,实现电动机调速控制。
通过CBP通讯板上网,参与网络实时控制和活套闭环调节等。
柜内的S7-200用于完成联锁与逻辑控制部分,通过总线上网,参与网络控制。
实现电机逻辑联锁控制。
电动机励磁调节部分和脉冲放大部分也在此柜中。
调节部分仍由6RA70来完成;
功率柜风机,电机风机控制也在柜中。
2)功率柜
由6只大功率晶闸管组成整流系统,拥有RC吸收和快熔保护。
单台额定电流可以达到1600A-2500A,过载能力为2400A-3750A一分钟,完全可以满足电机需求和生产的要求。
3)进线柜
为功率柜提供三相交流进线及保护,内装ME1250A-ME2000A自动开关,并装有压敏电阻吸收元件,以吸收交,直流侧的过电压,保护整流装置和电动机.
4)数字量的给定与反馈:
主传动装置的给定值都有PLC主机发出,通过PROFIBUS-DP网传送到6RA70为数字量信号。
电动机速度反馈由脉冲编码器检测提供,直接送到6RA70,同样也为数字量信号。
这样,数字给定(PLC)+数字调节(6RA70)+数字反馈(编码器)→全数字直流调速系统的高性能、高品质。
5)技术特点
A.具有很高的技术先进性
本系统采用计算机网络组成的集散自动化控制系统。
在单机传动自动化方案中,不仅为全线自动化留有足够的控制环境和条件,同时在全线自动化实现前,可以实现传动组内轧机之间的联调、单调控制,具有很高的技术先进性。
。
B.具有很高的轧机调速可靠性
调节柜统一采用西门子6RA70全数字直流调速装置,具有很高的可靠性。
a)接口能力强
具有开关量输入、输出,模拟量输入、输出功能;具有测速机和编码器两种测速反馈功能,且具有单独上网能力。
b)保护性能强
6RA70本身具有故障标号,运行中检查的故障多,故障分类清楚,故障提示信息多,便
于故障处理。
保护的灵敏度、动作的可靠性都是目前最好的系统。
主要保护有:
过流、过压、过速、失磁、断电、测速机断线、堵转、电机过热、功率柜过载等。
c)软件性能优越
本身具有操作面板,同时,提供一套完备的软件包,可在微机上调试编程诊断。
本身
具有软件保护设置,以保证软件的安全;具有四种自动优化功能,使调试时间缩短,在轧机控制
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