板式家具工序质量标准及检验规范.docx
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板式家具工序质量标准及检验规范.docx
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板式家具工序质量标准及检验规范
开料质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—001
版本号:
B/0
页数:
共2页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
电子锯、裁板锯、万能推台锯
操作人员要求:
须经培训合格,熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、粘压料
1)冷压中间严重分层开裂,涂胶面贴合面不紧密,凹凸不平,粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2)饰面板面纸起皱、严重刮伤、纸与板面分层、纸纹方向不正确的板件不可投入本工序生产。
2、对来件每20件抽检2-4件,发现不良品,再次抽检,发现有10%以上不良品,退回上工序全检,问题严重时,应填写《产品质量事故报告单》向上汇报。
二、开料板件质量标准
1、所开板件须与图纸开料单和有关技术参数中规格、纹路颜色一致。
2、产品板件锯(切)面须平直、平整、光滑并与板面成直角90°,加工面无黑边、无爆边、无分层、无开裂、无脱纸、无气泡、无明显崩口现象。
A级≤0.3×0.5mm崩边间距600mm,不可连续出现。
B级≤0.5×3mm的崩边间距760mm,不可连续出现。
3、板件切(锯)面锯齿痕允许在0.1mm内、锯面斜度≤1º。
4、尺寸公差
1)板件≤700mm(长宽)±0.3mm内误差,对角线误差不大于1mm。
2)板件≧700mm(长宽)±1mm内误差,对角线误差不大于2mm。
5、板件翘曲度(Δa)
1)对角线≤700mmΔa≤2mm
2)对角线700mm-1400mmΔa≤3mm
3)对角线>1400mmΔa≤4mm
6、板件平整度(Δb)
板件在700mm范围内,自然光条件下凹凸不平现象,目视不明显。
三、双面板等级质量标准
1、A级要求
1)要求表面平整,距700mm(肉眼视)无鼓泡(点)、无划痕、无色差。
2)以400mm×150mm为基准,允许有直径1mm以内深度不超过0.3mm的窝点1个,窝点不能集中(间距至少在250mm以上)。
2、B级要求
1)表面平整,距1000mm(肉眼视)无鼓泡、无色差。
2)以400mm×150mm为基准,允许有直径2mm以内深度不超过0.5mm的窝点1个,允许有直径2mm以内高度不超过0.3mm的凸点一个,允许宽度不超过0.2mm,长度不超过30mm内划痕,大件不能集中并分散。
3、C级要求
1)表面基本平整,允许有轻微色差、无鼓泡。
-54-
2)允许有直径2mm以内深度不超过0.5mm的窝点3个,1.5mm高不超过0.5mm凸点3个,允许宽度0.5mm,深痕不穿底,长度不超过60mm,划痕2个,不能集中并分散。
4、D级要求
1)表面基本平整,允许有色差和分散的鼓泡。
2)表面允许有直径在3mm以内深度不超过0.5mm窝点,允许有直径在3mm以内,高度不超过0.5mm凸点,允许不划破底的划痕,不可集中须分散。
四、经过涂饰的质量标准
1、三胺面质量标准
1)表面要求平整、无纸皱、污迹、烫痕、裂纸等外观缺点。
2)以400mm×400mm为基准,允许直径在1mm以内深度不超过0.5mm窝点2个,允许有轻微划伤(不能破纸底)不集中并分散。
3)门板抽面等需喷油的工件除外。
2、素板质量标准
1)表面基本平整。
2)以400mm×150mm为基准,允许宽度不超过0.5mm,深度不超过0.5mm,长度不超过50mm划痕2个,允许直径在1mm以内,深度不超过0.5mm,窝点5个,高不超过0.5mm凸点5个,允许边缘有长不超过1mm,宽不超过0.5mm的崩边。
五、双面板细节质量标准
1、崩边
1)A级≤0.3×0.5mm,崩缺,间距>600mm,不可连续出现。
2)B级≤宽0.5mm,长3mm的崩缺、崩边、间距>600mm,不可连续出现。
2、划伤
1)不见光板件宽1.5,长3mm的崩缺,间距>300mm,不可连续出现。
2)A级不允许划伤。
3)B级宽≤0.5mm,长<50mm,不透线。
4)不可见板件≤1mm,长50mm以内的划伤,须可修补。
3、碰伤
1)A级面不允许碰伤。
2)B级面≤2×2mm的伤痕,但可修复。
3)C级不见光板件≤5×5mm刮伤,但可修复。
六、开料拉槽质量标准
1、各种规格、位置必须符合图纸和有关技术参数误差≤0.5mm要求。
2、要求拉槽无崩裂、烂纸、顺畅、平整光滑。
3、深度误差比图纸尺寸深0.5mm,宽度允许比图纸尺寸宽0.2mm,不能超过0.3mm。
七、产品(板件)码放、防护要求
1、所有加工板件不能直接接触地面,要求叠放在地台板。
-55-
2、堆叠板面(特别注意双面板)叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物,要使用纸条隔开,严禁贴纸面与面直接堆叠,以免板面与板面互刮。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
开料质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—002
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
开料工序
执行标准:
开料质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的第1件(块)板件
1件
操作者
检验工具:
图纸(料单)、卷尺、角尺
检验方法:
工具测量、目视
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每生产10-30件
2—6件
操作者
检验数量内,不良率超10%
停止生产,由车间主管(班组长)进行指导,直至操作符合要求。
不良品由质管监督生产部及时返工处理。
每生产30-50件
3—5件
车间管理人员
每生产50-100件
6—8件
质检员
完工检
每20件中间
2—4件
操作者
检验中发现有一个或一个以上的不良品时
停送下工序,由操作者自行全检,不良品立即进行处理,完全合格后方可送下一工序。
每50件之间
3—5件
车间管理人员
每50件之间
6—8件
质检员
-56-
粘压质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—003
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
冷压机、高频曲木液压机
操作人员要求:
须经培训合格,熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、板材含水率要求在8-12%,骨心料厚度公差在±0.2mm内且在同一水平面、同个工件(同时取±值),长宽度±0.5mm内,胶的粘度在15±3mpas以内。
2、所有底面板无刮(划)伤现象。
二、粘压质量标准
1、粘压基本要求
1)板材规格、面底板的木纹方向纸种必须符合图纸和有关数据要求。
2)骨架板件面与板件面压叠面刷胶水足够均匀,接口处双面涂胶,有排孔的位置必须有骨料、严禁空心。
3)蜂窝纸粘压须层层隔离,保证板件平整。
3)胶水调用时,一定要根据湿度、温度进行加木胶粉或固化剂调配。
4)要求粘合压力3-6kg/c㎡,涂胶量130-140g/㎡。
5)要求表面层的用板整块无接口、接合面(端头)双面涂胶,并对接合口用U型钉进行固定,骨料层与层接口必须错开。
6)要求压面平展,接口密缝,无分层,表面纸无划(刮)伤、崩裂、压破、凹凸现象,双面板表面不可有钉孔。
7)压料厚度允许比成品板件的厚度大0.3mm以内,二次开料长宽度误差±1mm。
8)框架结构粘压余胶须清理干净。
2、弯板类粘压质量标准
1)弯度(弧度)必须与实际产品(板件)的形状一致,不允许有变形现象,毛料长度、宽度大于成品(板件)≥25mm,留有足够的加工余量,填芯料接口≤1.5mm。
2)冷压时间要求在6-8时以上(根据湿度、温度而定)。
3、平面板类粘压质量标准
1)面板最外层要求整张且为A级板材。
2)压料尺寸每边必须≥成品(板件)10mm,中间骨料接口要求不能大于0.5mm、两表面(上下)板边平整。
3)表面(特别是贴纸面)不许有残余胶水。
4)A级面不允许碰划伤,B级面划伤≤0.5×50mm不透底但可修复,C级面划伤≤1×50mm的损伤但可修复。
三、产品(板件)码放、防护要求
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1、所有加工板件,不能接触地面,要求叠放在地台板上。
2、堆叠板面(特别注意双压纸面)叠面之间不能有任何易划(刮)伤表面的三角残余物,用纸皮条或其它软物隔离(开),以免板与板面互刮(划)伤。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
粘压质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—004
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
冷压、热压工序
执行标准:
粘压质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的第1件(块)压板
1件
操作者
检验工具:
图纸(料单)、卷尺
检验方法:
工具测量、目视、手触
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每生产10-30件
2—6件
操作者
检验数量内,不良率超10%
停止生产,由车间主管(班组长)进行指导,直至操作符合要求。
不良品由质管监督生产部及时返工处理。
每生产30-50件
3—5件
车间管理人员
每生产50-100件
4—8件
质检员
完工检
每20件中间
2—4件
操作者
检验中发现有一个或一个以上的不良品时
停送下工序,由操作者自行全检,不良品立即进行处理,完全合格后方可送下一工序。
每50件之间
3—5件
车间管理人员
每50件之间
3—8件
质检员
-58-
排钻质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—005
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
单排钻、双排钻、三排钻、四排钻、六排钻、八排钻、十一排钻、铰链钻
操作人员要求:
须经培训合格,熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、对来料不符合图纸规格,严重爆裂、严重刮伤、爆纸板件、崩边、排孔处无填芯料等现象不能投入本工序操作。
2、对来件每50件抽检3—8件,发现不良现象,重新检查,发现有10%以上不良品,退回上工序全检处理。
二、排孔产品(板件)质量标准
1、所有板件排孔参数(孔位、孔径、孔距、孔深、孔数、左右、正反、木纹方向等)须符合图纸要求。
2、要求孔中心轴与板面(基准面)同一垂面成直角(除特殊工作外),孔身周围光滑、无毛刺、崩边、爆裂、塌陷、崩口、无伤纸面。
3、同一基准面上的孔位(孔位间距))公差同时(同样)取±值。
4、孔深度要求误差范围+0.5mm内,孔径允许±0.1mm内,孔轴距允许1000mm以内误差允许±0.2mm;大于1000mm小于1500mm时,误差允许±0.3mm;大于1500mm时,误差允许±0.5mm。
5、加工须注意防护板件不可撞伤封边、划伤板面。
三、细节质量(碰伤)标准
1、A级面不允许碰伤。
2、B级面≤2×2mm的伤痕,但可修复。
3、C级不见光板件≤5×5mm挂伤,但可修复。
四、产品(板件)码放、防护要求
1、所有加工板件,不能直接接触地面,要求叠放在地台板上。
2、堆叠板面(特注意双面板件)叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物,要有垫条隔开,严禁面与面直接堆叠,以免板与板面互刮磨损。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
-59-
排钻质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—006
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
排钻工序
执行标准:
排钻质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的第1件(块)板件
1件
操作者
检验工具:
图纸、卷尺、游标卡尺
检验方法:
工具测量、目视
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每生产10-30件
2—6件
操作者
检验数量内,不良率超10%
停止生产,由车间主管(班组长)进行指导,直至操作符合要求。
不良品由质管监督生产部及时返工处理。
每生产30-50件
3—5件
车间管理人员
每生产50-100件
4—8件
质检员
完工检
每20件中间
2—4件
操作者
检验中发现有一个或一个以上的不良品时
停送下工序,由操作者自行全检,不良品立即进行处理,完全合格后方可送下一工序。
每50件之间
3—5件
车间管理人员
每50件之间
3—8件
质检员
-60-
封边质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—007
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
直线封边机、手动封边机、双端封
操作人员要求:
须经培训合格,熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、对封边面锯口严重起毛、崩裂、不平等影响本工序质量板件,不能投入本工序生产。
2、对来件每50件抽检2—6件,发现有不良现象,再次抽检,发现有10%以上不良品,退回上工序全检处理。
二、封边产品(板件)质量标准
1、板材含水率10—12%。
2、要求喷涂滚轮设定温度高温胶在180—220℃之间、低温胶在130—170℃之间,速度一般在15—30米/分钟(季节气温或供方更换材料时,具体按工艺要求执行)。
3、操作设定温度的高低须根据封边面的宽度、长度而定,必须保持粘度要求。
4、封边带材质规格、纹路、颜色符合图纸和有关技术参数的要求。
5、要求封边带表面平整、光滑、成条、流畅、棱角弧度、圆滑一致。
6、要求封边无开裂、无缺口、无破边、无残胶、无露纸、无露底材,贴牢无脱落、板面清洁干净,不允许封边带高出板面或切伤板件、切变形等。
7、同一封边带中间无接头,无影响外观和安装尺寸的二次封边。
8、必要时用力拔掉封边带检查是否粘牢。
9、封边后的工件尺寸与图纸相符,操作封边带超出端面的切削长度:
直板件≤40mm,弧形板件≤45mm。
三、细节质量(碰伤)标准
1、A级面不允许碰伤。
2、B级面≤2×2mm的伤痕,但可修复。
3、C级不见光板件≤5×5mm刮伤,但可修复。
四、产品(板件)码放、防护要求
1、所有加工产品板件,不能直接接触地面,要求叠放在地台板上。
-61-
2、堆叠板面(特别注意双面板件),叠面不能有任何易刮(划)伤支伤表面硬残余物,须用软物件隔离,严禁贴面之间直接堆叠,以免板面与板面互刮。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方,所有封边的板材在三天内封完。
封边质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—008
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
封边工序
执行标准:
封边质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的前4件(块)板件
4件
操作者
检验工具:
卷尺
检验方法:
工具测量、目视
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每生产1件
1件
操作者
检验数量内,不良率超10%
停止生产,由车间主管(班组长)进行指导,直至操作符合要求。
不良品由质管监督生产部及时返工处理。
每生产30-50件
3—5件
车间管理人员
每生产50-100件
4—8件
质检员
完工检
每20件中间
2—4件
操作者
检验中发现有一个或一个以上的不良品时
停送下工序,由操作者自行全检,不良品立即进行处理,完全合格后方可送下一工序。
每50件之间
3—5件
车间管理人员
每50件之间
3—8件
质检员
-62-
清边补色质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—009
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
操作人员要求:
须经现场培训合格,熟练掌握修边补油技能和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、板件要符合图纸要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。
2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡,封边不流畅现象,否则选出退回上工序。
二、产品面质量标准
1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料,削伤不得低于板面0.2mm、宽<1mm,长<2mm,不能连续出现。
2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm,补色颜色与板件本身颜色在700mm—1000mm处目视无色差修痕,补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,不影响手感。
3、修边染色时染色宽度小于1mm,色线平直,余色擦拭干净,无露底,无漏修(染色),有保护膜的工件要打开宽度10mm后修色。
4、封边带修边后不能高于板面,保证边棱角光滑,成条流畅、圆滑,手感良好,无黑线、针孔外露。
5、A级正视面不允许修补,B级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补,C级修补≤4×4mm,按内膛处理。
6、“A”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。
三、细节质量标准
1、划伤细节质量标准
1)不见光板件宽1.5mm、长3mm的崩缺,间距>300mm,不可连续出现。
2)A级不允许划伤。
3)B级宽≤0.5mm,长<50mm,不透线。
4)不可见板件≤1mm,长50mm以内的划伤,须可修补。
2、封、修边外观细节质量标准
1)修色宽度≤1mm,距离700mm处目视无修痕。
2)封边带不得高于板面,补油后不能高于板面0.1mm。
3)厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm。
4)保护膜撕开宽度10mm,完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修,否则视为不合格。
-63-
5)补色后灰尘、胶印、杂色须擦洗干净,无脚印、手印、泡沫渣等。
3、补疤细节质量标准
1)A级正视面不允许补疤。
2)B级面修补颜色相同,不允许使用修正液,补油平整,不允许高出或低于板面,面积≤2mm×2mm,距离700mm处目视不明显。
3)C级补疤≤4mm×4mm,按内膛处理。
四、产品(板件)码放、防护要求
1、所有加工板件,不能接触地面,要求清除尘渣后叠放在地台板上。
2、堆叠板面(双贴纸板面)叠面之间,不能有任何易划(刮)支伤表面的硬残余物,须用软物件隔离,严禁贴面之间直接堆叠,以免板面与板面刮(划)伤。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
清边补色质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—010
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
清边补色工序
执行标准:
清边补色质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的前4件(块)板件
4件
操作者
检验工具:
卷尺、游标卡尺
检验方法:
工具测量、目视、手触
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每生产1件
1件
操作者
检验数量内,不良率超10%
停止生产,由车间主管(班组长)进行指导,直至操作符合要求。
不良品由质管监督生产部及时返工处理。
每生产30-50件
3—5件
车间管理人员
每生产50-100件
4—8件
质检员
完工检
每20件中间
2—4件
操作者
检验中发现有一个或一个以上的不良品时
停送下工序,由操作者自行全检,不良品立即进行处理,完全合格后方可送下一工序。
每50件之间
3—5件
车间管理人员
每50件之间
3—8件
质检员
-64-
铣形、拉槽、木磨质量标准
文件编号:
QM/QY—ZB—011
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
加工设备名称:
单立轴、双立轴、台锣、大锣机、小锣机、镂铣床、砂带机、打磨机
操作人员要求:
须经培训合格,熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
项目
质量要求
一、作业前检验要求
1、来件符合图纸、模具要求。
热压、冷压板件有分层爆裂现象不能投入本工序生产,检验各种板件须有足够的余量,余量不足不能投入本工序生产。
2、对来件每50件中抽3-6件,发现不良现象,再次抽检,发现有10%不良品,退回上工序进行全检处理。
二、铣形、拉槽板件质量标准
1、木纹方向、形状符合工艺图纸(模具)和有关技术参数的规定。
2、所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅,手摸无起伏坑凹、波浪感。
3、要求加工无焦黑、无削尾、无严重起毛、崩裂,加工面无损坏纸面现象。
4、加工面允许少量≤0.2mm跳刀痕,崩裂不能超过0.1mm,1500mm以上大型工件公差长度不超过±1㎜,宽度不超过±0.5mm。
5、拉槽深度公差要求+0.5~1mm之间,宽度要求+0.2mm以内,与平面须成直角和平行。
6、单独凹口(不与其它板件组合)、圆孔、圆角半径误差不超过±1~2mm。
7、装五金的槽、边、弧度须用五金件试装后生产,并在加工过程与完工后再次试装。
三、木磨质量标准
1、铣型、拉槽板件钉、缺口、离缝等缺陷须用木胶粉修补到位,不可漏补。
2、打磨后板件达到平整、光滑、无起毛、毛孔、碰伤现象。
3、棱角处须去利角R1.5mm(不可将边角打磨变形),要求无变形现象,所有板件保持原形。
4、转角自然、弧度一致、线条流畅,手摸无起伏坑凹、波浪感。
四、产品(板件)码放、防护要求
1、所有加工产品板件,不能直接触地面,要求放在地台板上。
2、堆叠板面(特注意双面板件),叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物,以免板面与地面互刮。
3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
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铣形、拉槽、木磨质量检验规范
文件编号:
QM/QY—ZB—012
版本号:
B/0
页数:
共1页第1页
编制:
审核:
批准:
适用范围:
铣形、拉槽、木磨工序
执行标准:
铣形、拉槽、木磨质量标准
检验类别
检验时机
检验数量
检验人员
检验工具、
方法
不良异常判定
异常处理
首件检
每批的前4件(块)板件
1件
操作者
检验工具:
图纸、卷尺、游标卡尺
检验方法:
工具测量、目视、手触
来料或加工未达工艺图纸要求
由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
制程检
每
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- 关 键 词:
- 板式家具 工序 质量标准 检验 规范