旋钮外壳注射模具设计说明书模板.docx
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旋钮外壳注射模具设计说明书模板
旋钮外壳注射模具设计说明书
旋钮外壳
注射模具设计说明书
设计人:
指导教师:
刘海初
设计时间:
12月
一、塑件图
材料:
ABS
生产批量:
10万件
塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子,要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性,故对上盖精度要求不高,对密封性无要求。
二、工艺性分析
材料性能
取收缩率为0.5%
2、塑件分析
(1)形状特性
体积=3824.mm^3
面积=7848.mm^2
质量=0.kg
塑件形状较为规则,易于成型。
(2)厚度分析
塑件平均壁厚0.95,最大壁厚1.02,塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250:
1,塑件最大流程与壁厚大约在54:
1.25,流程中无尖锐拐角,故注塑时流动性较好。
(3)拔模分析
塑件外表面侧壁拔模角为3度,内表面侧壁拔模角为3度,满足脱模要求。
(4)塑件精度
塑件为日常见品,精度要求不高,从加工经济性考虑,选用7级精度等级。
三、成型方案
为提高生产率,初步确定模具采用三板式大水口模具成型,一出二,推件板推出,其简图如下:
模具温度40度,熔体温度98度。
四、注塑机选用
选用SZ250/1250卧式注射机,其参数如下:
1、最大注射量
每次注射两个塑件,重量为60g,浇注系统凝料为1.830g,总注射量约为61.83g,选用注射机最大注射量为270g,为理论注射量的23%。
五.型芯型腔设计
、分型面选在塑件最大轮廓处。
1、型腔设计
型腔为圆柱形凸缘式结构,如图,材料采用P20。
型腔壁厚的计算
(1)按刚度计算
侧壁
㎜
底板
㎜
(2)按强度计算公式
侧壁
型腔压力p=10Mpa
塑件高度h=36㎜
弹性模量E=210000Mpa
允许变形量
=0.03㎜
塑件半径r=23㎜
材料许用应力
=400Mpa
因按强度计算结果远小于按刚度计算结果,故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20㎜,底部厚8㎜。
2、型芯设计
型芯为圆柱形凸缘式结构,与推件板配合处为3度锥台,如图,材料采用P20。
六、模架选用
模架采用龙记AI型方形浇口模架,简图如下图
主要尺寸为:
定模座板
TCP_H
25
定模固定板
AP_H
35
推件板
S_H
30
动模固定板
BP_H
35
垫板
U_H
45
垫块
CP_H
90
底板
BCP_H
25
定位圈根据注射机选用,外径55,内径25。
1、主流道设计
主流道的尺寸主要和注射机的喷嘴尺寸以及模板厚度有关,结构如图所示:
根据注射机喷嘴尺寸,确定主流道主要尺寸为:
顶部小口直径
5
流道锥度
2度
底部大端直径
约6
2、分流道设计
分流道采用圆形截面,根据推荐尺寸,选为4mm,两注射中心之间距离为100,分流道每边延长6。
3、浇口设计
采用长方形式浇口,结构如图所示。
4、冷料穴设计
冷料穴位于主流道正下方,直径6,分流道延长部分即为其冷料穴。
八、开模及推出机构设计
模具为二次分型,经过定模座板和定模固定板之间的弹簧使流道分型面先进行分型,位于定模座板分流道顶部的斜孔内凝料使点浇口在分型瞬间被拉断,然后由位于动模一侧的拉料杆将流道凝料拉出,首次分型开模距离应能保证顺利将流道凝料取出,流道凝料长度约为19mm,因此第一次分型距离应不小于19mm,这里取首次分型开模距离为24mm。
首次分型的距离由定距拉杆来确定。
当定距拉杆起作用时,定模固定板停止运动,模具开始二次分型。
此时流动凝料在拉料杆的作用下继续受力,因受到定模上流道板的阻碍而与拉料杆分离,从而脱出。
二次分型后,由注射机顶出装置带动模具推件装置将塑件推出。
塑件总高36mm,二次开模最大允许距离为45mm,注射机最大开模距离为220mm。
模具闭合高度为265mm,小于注射机最大装模厚度300mm。
九、冷却系统设计
模具的冷却采用循环水冷却,定模水温20℃,采用水管冷却,与型腔壁距离25mm;动模水温5℃,在型芯内开冷却井冷却。
十一、参考资料
1、《实用注射模设计手册》,贾润礼、程志远主编,,中国轻工业出版社;
2、《模具设计指南》,企业内部资料,;
3、《Moldflow模具分析应用实例》,王刚、单岩编著,清华大学出版社,;
4、《模具工程》,(加)H.瑞斯著,朱元吉等译,化学工业出版社,;
5、《复杂・精密・高效・长寿命注塑模具典型结构图例》,杨占尧等编著,化学工业出版社,;
6、《成功的注射成型》,(美)J.P.博蒙特、R.内格尔、R.舍曼著,黄汉雄、王喜顺等译,化学工业出版社,。
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