数控车床刀架故障诊断范例.docx

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数控车床刀架故障诊断范例

1绪论数字控制机床用数字代码形式的信息，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。

数控机床使用的回转刀架是最简单的自动换刀装置，有四方刀架、六方刀架，通过学习此课题使我明白加工盘类零件加工时选用数控车床六角回转刀架，而加工轴类零件时却选用的是四方回转刀架，刀架在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。

而使用了分度钻的好处在于，可采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产率。

使用刀架的最根本目的是获得好的经济效益。

所以设计刀架也和其它技术工作一样，不仅是一个技术问题，而且是个经济问题。

每当设计一套刀架之前，都要进行必要的技术经济分析，使所设计的刀架获得最佳的经济效果。

对设计刀架进行经济技术分析时，应从精度设计和结构设计两方面考虑。

精度设计技术分析，一般来说，刀架的精度越高加工出合格的工件的可能性越大。

加工工件的质量越稳定，刀架的易损件的使用寿命也越长。

但从另一方面看，工件的制造精度越高，从而会急剧增加刀架的制造成本，工件的加工成本也随之增加；反之，刀架制造的精度越小，将会使刀架在夹具中易损件，需频繁地更换，维修周期短，增加维修费用，从而增加了工件的加工成本。

所以刀架精度的设计准则是：

应使夹具的设计精度与工件的加工精度要求相适应，不可盲目地提高刀架的精度要求。

从原则上讲对加工精度要求高的工件，刀架的精度只能略高于工件要求的加工精度，这虽然会使易损件使用期限缩短，更换频繁，但仍比提高刀架的制造精度经济、合理。

对加工精度要求不高的工件，刀架的设计精度要求应以夹具制造车间的平均经济精度为下限而不必过。

.数控刀架的发展趋势是：

随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。

1.1项目背景

数控机床是先进制造业的基础机械，是最典型的多品种、小批量、高技术含量的机电一体化产品。

近期我国在数控机床的发展方面，主要采用跟踪高级型、发展普及型、扩大经济型，以普及型为主的策略，重点发展。

最近几年，我国数控机床呈现高速发展、展销两旺的态势。

在今后相当长的一段时间内，受我国国民经济增长平稳，固定资产投资增长的强劲拉动，机床工具行业仍将持续、稳定增长，经济效益逐步提高。

数控刀架作为数控机床必须的功能部件，直接影响机床的性能和可靠性，是机床故障的高发点。

目前我国数控机床主机厂刀架资源有以下五个来源：

（1）主机厂自制；

（2）来自意大利和德国；

（3）来自烟台环球机床附件集团有限公司；

（4）来自江苏常州地区若干企业；

（5）来自台湾地区。

其中常州地区的刀架生产企业占据经济性刀架的主流市场。

1.2项目开发的目的意义

本课题是我校在企业“华中数控股份有限公司”的相关人员协助下自行完成的。

目前，我们过多的是实习操作，在操作过程中难免会有一些故障出现，对于数控机床刀架作为数控机床必需的功能部件，直接影响机床的性能和可靠性，是机床故障的高发点，因此，我们在熟悉机床运行及刀架结构后，更要深入透彻的研究刀架所会出现的故障，通过对刀架故障研究学习，既巩固了以前与刀架及机床相关知识，也知道刀架故障一般出现在机械方面，电气方面和参数方面，并通过这三方面进行故障排除，通过学习，知识面更广，也为以后进入企业打下坚固的基础，利用所学知识为企业减轻负担，提高生产效率及经济效益。

1.3数控机床刀架目前存在的问题和解决办法

存在问题：

（1）控制粗，自诊断功能弱，故障率高，排除时间长；

（2）无锁紧状态、智能识别功能；

（3）控制通用性差；

（4）影响中高档刀架的推广。

解决办法：

首先按刀架的不同控制方式进行分类，将各种刀架的控制系统程序都集中在单片机上，通过刀架选择开关确定对不同刀架的控制。

其次根据刀架发讯装置的不同，设计专用的接口电路。

经过这样设计的刀架控制系统可以控制电动单向转、电动双向转、液压等各类型刀架且可兼容4工位、6工位、8工位、12工位等多种规格刀架。

实现刀架控制程序的通用性。

．

其次独立的刀架控制系统可与CNC连接，一方面可以大大简化CNC侧刀架控制程序的编制工作，另一方面可以实现经济型数控系统对双向转刀架的控制。

该刀架控制系统也可以脱离CNC单独使用，其内装的刀架自检测程序可控制刀架运行，在刀架发生故障时用以判断故障在刀架侧或在CNC侧。

根据各种刀架的控制过程，将刀架运行过程中可能出现的各种故障，制作出诊断表，分配故障代码，给出故障报警，方便用户维修。

对于电动单向转刀架的锁紧控制。

采用电流检测，做到控制精确，以延长刀架的使用寿命、减少故障率。

1.4完成论文（设计）的条件

完成此论文具有充分的条件，硬件设施一应俱全，在校内拥有国家级实训基地，为我们提供了充足且多样化的数控机床，还设有相应的维修实验室，在实验室内，设备齐全，利于我们刀架故障维修实习及电工实习，还有机房以便软件学习、设计。

在软件方面即理论专业知识的学习，我们学习了《电工电子》、《机床电气控制》、《机械制图》、《机械基础》、《数控机床》、《数控故障诊断与维护》等基础理论知识。

实践是检验真理的唯一途径，在学习专业知识后，进行了相应的实习，如：

电工实习、钳工实习、故障维修实习，还有数控车床、铣床的实习，并取得了数控车床高级工证，铣床中级工证，对于计算机的学习，学习了CAD、UG软件，通过理论知识的学习和动手操作实践，使之互相巩固，相互促进，汲取各方面知识，更有利于提升发现问题、分析问题、解决问题的能力，实现自我价值。

1.5项目特色和创新点

本项目采用单片机作为整个控制系统的中心控制部件，以实现刀架的智能化控制。

具有以下特色：

（1）通用性好。

能控制多种型号的刀架，并可兼容多种CNC系统。

方便生产厂家及用户，做到通用性强，减少维修环节，减少成本。

（2）自动识别相序。

能自动识别相序的排列，使现场安装简单，易于操作。

避免相序接错后刀架的堵转，进而避免故障率，提高刀架的使用寿命。

（3）锁紧状态智能化识别。

自动识别锁紧力的大小，做到出厂刀架的锁紧力基本相同，降低刀架制作难度，确保刀架的精度和使用寿命，增强产品的竞争力。

（4）宽电压使用。

对刀架控制器的电源作相应处理，使控制系统的使用较少的受电源的波动。

（5）故障自诊断及报警。

本控制系统能根据刀架产生故障时不同的现象，将其分类，并在显示窗口上显示出来，使维修人员能尽快找到故障点，减少维修时间并减少维修人员的工作量。

（6）自检测、监测功能。

本功能作为刀架控制系统的一个扩展功能。

可作为刀架生产厂家在刀架出厂时控制刀架做老化试验。

主要技术参数1.6

机床一般采用四工位和六工位刀台。

刀具用T1位数指令来选择刀具的功能。

T1~T4（或T6）指定相应的刀台中的任意一把，刀台接受T指令后正转，通过刀台霍尔元件找到刀台位，正转停止，反转接通，刀台锁紧。

目前，CNC系统还可进行刀具半径补偿、刀具长度补偿以及刀具寿命管理和自动刀具测量等。

下表2-1和2-2是CK6140数控车床刀架的主要技术参数

表格2-1技术参数

项单技术参

3/6快速移动速度X/Z

m/min

4刀位数刀架20刀方尺寸×mm20

200mm向行程X800

Z向行程mm

表格2-2代码

G代码组功能G40取消刀尖补偿07

刀尖半径G41R补偿（左）补偿（右）RG42刀尖半径

1.7主要技术指标

（1）可以控制电动单向转、电动双向转、液压等各类型刀架

（2）能够自动识别相序

（3）能够识别锁紧状态

（4）允许电源电压波动的范围达±15%

（5）本产品设计完成后将达到功能完善、性能优良、运行可靠、自动化程度高等特点。

2《数控机床刀架故障诊断》研究方案

2.1数控机床刀架基本概念及工作原理

经济型数控车床具有手动和自动两种，刀架有4工位、6工位、8工位、12工位等多种规格刀架，其中常用的为方刀架。

方刀架是在普通车床四方刀架的基础上发展的一种自动换刀装置，其功能和普通四方刀架一样，有四个刀位，能装夹四把不同功能的刀具，方刀架回转90°时，刀具交换一个刀位，但方刀架的回转和刀位号的选择是由加工程序指令控制。

2.1.1数控车床刀架

（1）数控机床方刀架（见附录）

换刀时方刀架的动作顺序是：

刀架抬起——刀架转位——刀架定位——夹紧刀架。

（2）数控机床六角回转刀架（见附录）

（3）盘形自动回转刀架

（4）车削中心用动力刀架

2.1.2加工中心自动换刀装置

（1）转塔式自动换刀装置

（2）180°回转式换刀装置

（3）回转插入式换刀装置

（4）二轴转动式换刀装置

（5）无机械手交换刀具方式

（6）机械手换刀

为完成上述动作要求，要有相应的辅助机构来实现，下面就介绍一下常见数控车床刀架的工作顺序的完成步骤。

这样才会达到功能完善、性能优良、运行可靠、自动化程度高等特点。

刀架动作顺序如图所示：

电机正转凸轮松动上刀体转位换刀信号电机反转刀位信号粗定位销盘下移端齿啮合电机断电精定位加紧加工顺序进行

具体工作顺序为：

当主机系统发出转位信号后，刀架电动机转动，电机带动蜗轮转动，蜗杆带动蜗轮转动，蜗轮与螺杆用键连接，螺杆转动把夹紧轮往上抬，从而使三齿圈（内齿圈、外齿圈、夹紧圈）都松开。

这时，离合销进入离合盘槽内，反靠销同时脱离反靠盘槽子，上刀体开始转动，当上刀体转到对应的刀位时，磁钢与发讯盘上的霍尔元件相对应，发出到位信号。

系统收到信号后发出电机反转延时信号，电机反转，上刀体稍有反转，反靠销进入反靠盘槽子实行初定位，离合销脱离离合盘槽子，夹紧轮往下压紧内外齿圈直至锁紧，延时结束。

主机系统指令下一道工序。

2.2数控机床刀架故障诊断机械方面

数控机床刀架机械结构装配图及零件拆分图并加以标注说明

（机械结构图及零件拆分图见附录）

2.3数控机床刀架故障诊断电气方面

强电控制电机正、反转电路图

弱电控制电路刀位信号线

（电路图及明细表见附录）

2.4数控机床刀架故障实例分析与故障排除

2.4.1常见故障及排故分析：

一、在数控车床的使用过程中，自动回转刀架常常会发生故障。

现在简单介绍一下常用车床回转刀架中常见的故障及排除措施。

．

故障1：

刀架不转位（一般系统会提示刀架位置信号错误）。

原因分析：

刀架继电器过载后断开。

刀架电动机380V相位错误。

由于刀架只能顺时针转动（刀架内部有方向定位机械机构），若三相位接错，刀架电动机一通电就反转，则刀架不能转动。

刀架电动机三相电缺相。

刀架位置信号所用的24V电源故障。

刀架内中心轴上的推力球轴承被轴向定位盘压死，轴承不能转动，使得刀架电动机不能带动刀架转动。

拆下零件检查原因，发现由于刀架转位带来的震动，使得螺钉松动，定位键长时间承受正反方向的切向力，会使得定位键损坏，螺母和定位盘向下移动，给轴承施加较大轴向力，使其转动不得。

控制系统内的“系统位置板”故障，刀架到位后，“系统位置板”应能检测到刀架位置信号。

排除措施：

检查机床强电线路，拆开刀架，调整推力球轴承向间隙，更换损坏零件，检查24V电源，更换“系统位置板”。

故障2：

刀架转位，但刀架锁不紧或不到位，用手扳动时，刀架可左右晃动。

原因分析：

刀架电动机反转电路故障，电动机不反转，因为当刀具转动到位后，电动机应即刻反转，将刀架落下，定位并锁定于刀架底座定位槽中。

如果电动机不反转，则不能完成动作，必将造成刀架松动。

刀架转动时，用于提升刀架的螺杆初始位置不对，使回复位置也不对。

在刀架内部定位中心轴上，装有一个用于提升和落下刀架的螺杆，其底部的凸台应与刀架蜗轮上的凹槽相配合，初始位置应使凸台与凹槽镶入适当深度，使刀架提升和落下高度一样，此时，刀架才能处于锁紧位置。

排除措施：

检查电动机反转控制电路，拆开刀架体，调整螺栓杆凸台和觇轮上凹槽的初始位置。

故障3：

刀架转位，但刀架转过多个刀位，并且不能固定于任意刀位处。

原因分析：

检测刀架位置的霍尔元件故障。

控制系统中CPU板故障或位置信号板故障。

排除措施：

检测霍尔元件静态参数和动态参数，若参数不正常则更换元件。

现换CPU板和位置倍板。

二、刀架作为数控车床的重要配置，在机床运行工作中起着至关重要的作用，一旦出现故障很可能造成工件报废，甚至造成卡盘与刀架碰撞的事故。

因此，在查找故障原因时要综合机械与电气两方面同时查找。

故障1：

刀架换刀不到位或刀架不能锁紧的故障现象及原因。

某车床在加工工件外圆时，外圆刀突然出现“扎刀”，待操作人员按“复位”按钮退回参考点后，仔细检查：

首先检查刀具是否松动或破损，检查后刀具完好；其次检查工件毛坯余量是否过大，经测量符合要求；由于是中途出现这一现象，可以肯定加工程序不会有问题；于是操作人员又怀疑可能是“刀具补偿值”改错了，经重新对刀后，“刀具补偿值”与原来的一样；故障原因一时难以查出。

原因分析：

操作人员将机床系统复位后重新装夹另一个工件试车，结果运行正常。

就在连续加工几个工件后，突然又出现同样的故障，再次经过上述一系列的检查，故障原因仍然没有查出，最后找来了专业维修人员，经过与操作人员沟通后，维修人员首先测量机床系统输入电压和电流，结果均正常，怀疑可能是机械故障。

．

于是手动试车，移动纵横向拖板、启动主轴、转动刀架，就在连续手动转动刀架时，突然发现刀架有些松动，在机床运行过程中并未自动锁紧，判断是刀架系统故障，可是在加工过程中出现故障后并未显示“报警号”，于是肯定是刀架机械故障。

维修人员将刀架拆卸后发现里边的1个弹簧定位反靠销断裂（数控电动四工位方刀架里边配有4个弹簧定位反靠销），在加工工件过程中，当毛坯余量稍大或硬度过高时，刀架转动到某一工位，未断裂的弹簧定位反靠销受力时，刀架可以自动锁紧，刀具车削正常，当刀架转动到某一工位，断裂的弹簧定位销受力过大时，刀架便不能自动锁紧，刀具车削时便出现此故障。

排除措施：

经过全面检查，刀架电器控制部分正常，属机械故障，经过更换掉断裂的弹簧定位反靠销后，安装好刀架重新试车，故障得到排除。

故障2：

刀架连续运转或某刀位不停的故障现象及原因。

某车床在自动运行过程中，偶尔出现刀架连续运转或某刀位不停的现象，有时连续运转2~3个刀位后又停转锁紧了。

当连续运转或某刀位不停时显示屏上出现报警（刀架故障），机床自动运行停止，当连续运转2~3个刀位停转锁紧后并未显示报警号，机床自动运行正常。

原因分析：

由于该故障是随机性的没有规律，所以不便于查找，维修人员检查后，判定属于电器控制故障。

经过对刀架控制系统输出电压测量，结果正常，检测刀架控制系统继电器也正常。

最后拆开刀架顶端的防护罩，逐根测量霍尔元件信号线输入电压，结果发现信号线中间铜芯断裂，暂时由电线保护橡胶皮连接，当刀架转到某一位置时，电线保护橡胶皮受力拉紧，铜芯线两端无法正常接通，程序控制系统无法找到相应的刀号便出现报警。

当机床复位后，手动方式将刀架转动到一定位置时，电线保护橡胶皮放松，铜芯线两端接通，刀架转动正常，不再出现报警号。

排除措施：

经过维修人员将霍尔元件连接信号线重新更换后试车，故障得到排除，机床运行正常。

综合分析以上两例故障的查找及排除过程，我们可以明确，数控机床故障不仅仅发生在电气部分，也可能出现在机械部分或参数部分。

对于配备以上两种系统的数控车床，均属于半闭环控制系统，其次还有开环系统和闭环系统。

其中半闭环系统不具备机械故障反馈功能，在操作使用时，要加强日常维护和保养，出现故障后若未显示“报警号”很可能属于机械故障，维修时要重点检查机械部分，这对于维修人员来说，会更准确更及时地排除故障。

三、在日常工作中遇见的四工位电动刀架各类故障及相应地解决方法。

以广州数控设备有限公司所生产的GSK系列车床数控系统为例说明。

故障现象：

电动刀架锁不紧

故障原因及处理方法：

①发信盘位置没对正:

拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确位置；

；ｓ即可）.2调整系统反锁时间数即可（新刀架反锁时间ｔ＝１:

②系统反锁时间不够

③锁紧机构故障:

拆开刀架，调整机械，并检查定位销是否折断。

2.4.2经济型数控车床自动回转刀架的故障分析及排除

经济型数控车床一般都配有四工位自动回转刀架，它是根据微机数控系统改造传统机床设备的需要，同时兼顾刀架在机床上能够独立控制的需要而设计的。

现有自动回转刀架，其结构主要有插销式和端齿盘式。

由于刀架生产厂家无统一标准，因此，其结构、尺寸各异。

而无论是哪一类刀架，要使其正常工作，均涉及到机械、电气、控制系统等多方面的稳定、可靠工作。

一旦出现某种故障现象，则可能是机械原因，也可能是电气、控制系统方面的原因。

因此，应根据不同故障类型，找准原因，准确迅速确定故障点，方能及时排除故障。

现以目前使用较多的端齿盘式四工位自动刀架可能出现的各种故障现象加以分析，确定其排除方法。

其它类型的刀架，虽其结构、尺寸、元器件类型号各有差异，但故障原因大多雷同。

1、刀架不能启动

（1）机械方面的原因

1）刀架预紧力过大。

当用六角扳手插入蜗杆端部旋转时不易转动，而用力时，可以转动，但下次夹紧后刀架仍不能启动。

此种现象出现，可确定刀架不能启动的原因是预紧力过大，可通过调小刀架电机夹紧电流排除之。

2）刀架内部机械卡死。

当从蜗杆端部转动蜗杆时，顺时针方向转不动，其原因是机械卡死。

首先，检查夹紧装置反靠定位销是否在反靠棘轮槽内，若在，则需将反靠棘轮与螺杆连接销孔回转一个角度重新打孔连接；其次，检查主轴螺母是否锁死，如螺母锁死，应重新调整；再次，由于润滑不良造成旋转件研死，此时，应拆开，观察实际情况，加以润滑处理。

（2）电器方面的原因

1）电源不通、电机不转。

检查溶芯是否完好、电源开关是否良好接通、开关位置是否正确。

当用万用表测量电容时，电压值是否在规定范围内，可通过更换保险、调整开关位置、使接通部位接触良好等相应措施来排除。

除此以外，电源不通的原因还可考虑刀架至控制器断线、刀架内部断线、电刷式霍尔元件位置变化导致不能正常通断等情况。

2）电源通，电机反转，可确定为电机相序接反。

通过检查线路，变换相序排除之。

3）手动换刀正常、机控不换刀，应重点检查微机与刀架控制器引线、微机I/O接口及刀架到位回答信号。

2、刀架不能正常夹紧

出现该故障时，首先检查夹紧开关位置是否固定不当，并调整至正常位置；其次，用万用表检查其相应线路继电器是否能正常工作，触点接触是否可靠。

若仍不能排除，则应考虑刀架内部机械配合是否松动。

有时会出现由于内齿盘上有碎屑造成夹紧不牢而使定位不准，此时，应调整其机械装配并清洁内齿盘。

3、其它故障现象

除以上故障外，有时还出现：

无法机控选刀、夹紧后无回答信号、启动或松开手控按．

纽刀架返原来位置等故障现象。

出现这些故障的主要原因是电路中继电器接触不良、胶木盘位置不正、电源相序不对所致，可分别读其加以调整、修复，使故障排除。

3《数控机床刀架故障诊断》应用

3.1取得的成果

本课题研究成功后，对提升数控刀架的整体水平和使用效率、寿命，促进数控刀架的发展也具有重要的意义。

本项目运用于刀架控制的升级换代，提高刀架运行的可靠性。

由于刀架是运用到数控机床的一个重要运行部件，其性能的稳定性必将提高数控机床的生产效率。

3.2存在的问题

ATC机构回转刀架转不停或没有回转、有夹紧或没有夹紧、没有切削液等；换刀定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差过大等都会造成换刀动作卡住，整机停止工作。

下表中列出了刀架及换刀装置常见的一些故障及其诊断方法

序故障现象故障原因排除方法号如未能输出，请电器人员排除控制系统是否有T指令输出信号

修理或清除污秽，更换电磁阀抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死转塔刀架压力不够1没有抬起检查油箱并重新调整压力

动作抬起液压缸研损或密封圈损坏修复研损部分或更换密封圈

与转塔抬起联接的机械部分研损修复研损部分或更换零件

检查是否有转位信号输出检查转位继电器是否吸合

转位电磁阀断线或阀杆卡死修理或更换

压力不够检查是否液压故障，调整到额定电压转塔转位转位速度节流阀是否卡死清洗节流阀或更换速度缓慢2液压泵研损卡死检修或更换液压泵或不转位凸轮轴压盖过紧调整调节螺钉抬起液压缸体与转塔平面产生摩松开联接盘进行转位试验；取下联接盘擦、研损配磨平面轴承下的调整垫，并使相对间．

0.04mm

隙保持在

安装附件不配套转塔转位3

抬起速度或抬起延时时间短时碰牙转位盘上的撞块与选位开关松动，使转塔到位时传输信号超期或滞后

重新调整附具安装，减少转位冲击

调整抬起延时参数，增加延时时间

拆下护罩，使转塔处于正位状态，重新

调整撞块与选位开关的位置并紧固

上下联接盘与中心轴花键间隙过重新调整联接盘与中心轴的位置；间隙大，产生位移偏大，落下时易碰牙过大可更换零件

顶，引起不到位转塔不到4

塞尺测试滚轮与凸轮，将凸轮调至中间

位转位凸轮与转位盘间隙过大

位置，转塔左右窜量保持在二齿中间，确保落下时顺利咬合；转塔抬起时用手

1/3

摆，摆动量不超过二齿的

调整并紧固固定转位凸轮的螺母凸轮在轴上窜动

转位凸轮轴的轴向预紧力过大或有重新调整预紧力，排除干涉机械干涉，使转塔到位调整两个撞块位置及两个计数开关的两计数开关不同时计数或复位开关转塔转位计数延时，修复复位开关损坏5

不停接好电源线转塔上的24V电源断线

检查压力并调整到额定值液压夹紧力不足重新调整固定上下牙盘受冲击，定位松动两牙盘间有污物或滚针脱落在牙盘清除污物保持转塔清洁，检修更换滚针中间转塔刀重复定位精6转塔落下夹紧时有机械干涉（如夹检查排除机械干涉度差铁屑）检修拉毛研损部分更换密封圈夹紧液压缸拉毛或研损

修理调整压板和楔铁，0.04mm塞尺塞不转塔液压缸拉毛或研损入

4论文展望

4.1论文展望

随着我国工业化进程的加速、产业结构的调整和升级，数控技术在现代企业大量应用，使制造业朝着数字化的方向迈进。

同时，经济发展对高素质技能人才的需求不断上升，当前急需一大批能够熟练掌握数控技术基本知识和能力的数控应用型高素质人才。

数控机床推广应用逐步由经济型为主向普及型为主转变。

刀架作为数控机床中的一个必备的配套产品向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。

对刀架的性能有了更高的要求，但是目前在我国市场上，对刀架的控制都采用离散元件制作，控制性能差，自动化程度低，故障率高，而且针对不同的型号采用不同的控制系统，使用复杂。

特别是针对一些高档系统已不能完全满足需要，急需一种智能化的控制驱动器，为实现高性能系统提供了技术保证。