XX承台专项施工方案.docx
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XX承台专项施工方案
6.4雨季施工保证措施45
第一章编制依据及原则
1.1编制依据
(1)《建设北路北延线(XX路五期)工程设计一标段第一册立交桥总体、下部结构及附属》
(2)国家和交通部现行有关标准、规范、规程、办法等,主要有:
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
《公路工程质量检验评定标准》(JTJF80/1-2004)
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)
《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》(DBJ13-63-2005)
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
《工程测量规范》(GB50026—2007)
(3)项目相关单位批准的有关文件等。
1.2编制原则
(1)坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则
结合本工程特点,采用先进的施工技术,采用科学的组织方法,合理地安排施工顺序、优化施工方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置,推广“四新”技术,采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺,力求施工方案的适用性、先进性相结合,做到施工方案科学合理、技术先进,确保实现设计目标。
(2)百年大计、质量第一的原则
要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性,必须坚持质量第一的原则。
确立质量目标,制定创优规划,严格执行ISO9001质量标准,确保每个检验批、分项工程的质量达到优质工程标准的要求,健全质量保证体系,保证实现质量国际一流的目标。
(3)保证工期的原则
本工程工期紧,质量标准高,必须保证足够的技术装备和人员投入,采用机械化施工,合理安排施工工序,合理安排人员、材料和机械设备,优化资源配置。
充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响,采取相应措施,以一流的管理,确保合同工期。
(4)坚持专业化作业与综合管理相结合的原则
充分发挥专业人员和专用设备的优势,综合管理,合理调配,采用先进的施工技术,科学安排各项施工程序,超前计划,合理安排工序衔接。
运用网络施工管理技术,组织连续、均衡、有序地施工。
(5)安全生产,预防为主的原则
运用现代科学技术,采用先进可靠的安全预防措施,确保施工生产和人身安全。
(6)文明施工、环境保护的原则
实行文明施工,重视环境保护,珍惜土地,合理利用。
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求,精心组织、严格管理、文明施工,在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度,并制定出详细的文明施工和环保措施,争创“安全生产、文明施工标准化工地”。
第二章工程概述
2.1工程概况
XX立交承台共88个,主要分为二部分,一是主线承台(含左主线、右主线),共计45个;二是匝道承台(含A、B、C、D匝道),共计43个。
承台采用C30砼,承台设置有10cm厚C15垫层。
承台主要参数和主要工程量见表2.1-1、2.1-2。
表2.1-1承台主要参数
序号
位置
类型
长*宽*高(m)
数量(个)
C30(m³)
C15(m³)
1
主线
单桩承台
2.8*2.8*2
1
15.68
0.9
2
主线
E类承台
5.49*5.863*2.5
2
80.47*2
3.4*2
3
主线
A类承台
6.5*2.5*2
30
32.5*30
1.8*30
4
主线
B类承台
7.3*2.5*2
11
36.5*11
2*11
5
主线
C类承台
8.8*2.8*2.5
1
61.6
2.7
6
匝道
A类承台
6.5*2.5*2
42
32.5*42
1.8*42
7
匝道
D类承台
10.4*2.8*2.5
1
72.8
3.2
表2.1-2承台主要工程数量表
序号
名称
单位
数量
备注
设计结构工程量
1
II级钢筋
kg
.4
2
C15砼
m3
168.7
3
C30砼
m3
3100.8
施工措施工程量
4
基坑开挖方量
m3
28788.36
5
基坑回填方量
m3
26043.97
砂砾石
2.2地质概况
承台标高处主要为人工填土层,具体情况如下:
杂填土:
杂色,由混凝路面,砖瓦块、碎石、卵石混少量粘性土等组成,松散。
素填土:
灰色,主要由粉质粘土组成,混少量杂质,约10~30%。
人工填土层分布连续厚度为1.9~7.5m。
2.3气象条件
工程区属XX市亚热带湿润气候区,四季分明,气候温和,雨量充沛,夏无酷暑,东少严寒。
多年平均气温16.1℃,极端最高气温39.43℃,极端最低气温-46℃;多年平均降雨量894.4mm,年降雨日104天,降雨集中在6、7、8三个月,常年平均风速为1.35m/s,最大风速14.8m/s,极大风速27.4m/s,主导风向NNE。
2.4承台施工特点
①承台为埋置式,承台顶位于地面下约0.5m,承台高度2~2.5m,基坑开挖深度约3~4.5m,基坑的安全管理难度较大;
②承台施工在夏季,XX市夏季雨量丰富,此时桥位区地下水水位较高(地下水位距地面高度约3m),加之桥位区有十凌河经过,因此,超过3m的深基坑作业有较大的安全隐患,必须采取降水措施来保证深基坑作业的安全;
③地下水、地表水及雨季施工环境下,需采取有效挡水、排水措施来制造承台干施工环境;
2.5总体施工方案
承台基坑采用放坡明挖,挖掘机配合人工开挖,开挖至设计标高后,进行基底整平处理,浇注垫层,然后进行桩头破除。
桩头采用风镐人工凿除,凿除的桩头多余砼采用封闭式运输车运至弃渣场弃渣,运距约为45km。
基底整平处理完成后,浇筑C15垫层砼,待垫层砼硬化后测量放线,放出承台角点及边缘线。
为确保施工进度,本工程承台采用先支模后扎钢筋的施工方案,主要原因有:
1、可防止坑壁坍塌后危害基坑内施工人员的安全;
2、可防止坑壁泥土对承台钢筋造成污染;
3、遇雨季暴雨基坑内积水较多来不及抽排时,承台模板可当做围堰挡水形成干施工环境。
承台钢筋和墩柱预埋筋采取在钢筋加工场内加工成半成品,由运输车运至施工现场绑扎成型。
承台模板均采用大块定型钢模板,模板统一在专业模板加工厂加工制作,通过运输车运至施工现场,利用35t汽车吊安装完成。
为防止基坑积水制造承台干施工环境,采取浇筑约15cm厚C30承台封底砼和在承台模板接缝处设置止水软胶皮或海绵胶的措施止水。
承台砼采用“双掺”技术、减少水泥用量和及时洒水覆盖养护等措施来减少砼裂缝的产生。
第三章承台施工
3.1施工工艺
施工工艺流程详见图3.1-1。
图3.1-1承台施工工艺流程图
3.2施工方法及措施
3.2.1施工准备
(1)开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料。
(2)施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料,提前做好准备工作,确保不影响现场的施工。
现场基坑开挖前需请物探及人工挖槽对开挖范围进行现场探测,以确保不会出现地下管道、电缆、光缆等挖断而影响施工的情况。
(3)主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验。
(4)承台基坑回填采用砂砾石分层填筑,水冲密实,确保承台四周回填土体的压实度,为破坏道路恢复及后期现浇箱梁施工奠定基础。
(5)具有可操作性的承台施工工艺的参考资料。
3.2.2测量放线
基坑开挖前,由测量人员用全站仪放出基坑平面位置,在基坑四个角打上木桩,用白灰撒出承台轮廓线;用水准仪测出地面标高,根据承台底面标高计算开挖深度,由于开挖范围内,地质均为杂填土,按开挖坡比1:
1.5放出地面开挖线,用白灰撒出开挖线。
开挖过程中,测量校核坡比、坑底标高以便及时修正开挖坡度和掌握开挖深度。
垫层砼浇注完并达到强度后,测量放出承台轴线及各条边线控制点,并用墨线弹出承台的边线,根据墨线进行模板安装控制及钢筋绑扎。
钢筋、模板施工完成后,对承台模板进行平面位置和高程测量检查,允许偏差控制在10mm以内。
3.2.3基坑开挖
本工程所有承台均为埋置式,承台顶位于地面下约0.5m,承台高度为2m和2.5m,基坑开挖深度约2.5~6.5m,基坑数量多,开挖方量较大。
根据《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011),自然放坡时基坑坑壁的坡度按表3.2.3-1控制。
表3.2.3-1自然放坡时基坑坑壁坡度
坑壁土类别
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1:
1
1:
1.25
1:
1.5
卵石、砂类土
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
粉质土、粘质土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
极软岩
1:
0.25
1:
0.33
1:
0.67
软质岩
1:
0
1:
0.1
1:
0.25
硬质岩
1:
0
1:
0
1:
0
开挖前,测量人员根据承台基坑尺寸及边坡坡比计算出开挖线角点坐标,坑底按承台平面尺寸向外各扩大1m考虑,即基坑每边坑底边缘距承台外边缘按1m考虑。
不受场地限制的基坑开挖按1:
1放坡,深度超过3m的基坑,设置1级台阶,台阶宽度1m,对于相距较近的两个承台,可以挖大形成同一个基坑;受场地限制的基坑开挖按1:
0.25放坡,坡脚插打圆木桩,坡面喷射10cm厚C25砼护坡。
基坑开挖尺寸确定后现场放样出开挖角点位置,并打入短钢筋头作为标志,然后用滑石粉或石灰标识开挖位置线。
所有基坑开挖前必须对开挖范围内进行物探和人工挖探坑探测,探坑采用十字纵横坑,具体施工工艺详见《人工挖探坑专项施工方案》。
基坑开挖前若探测出存在地下构筑物时,立即报告监理和业主单位,同时配合相关单位对地下构筑物进行迁改或保护后再进行开挖施工。
在开挖过程中随时检查开挖尺寸、位置,并密切注意地质情况变化,随时修正开挖尺寸和坡度。
当基坑开挖后发现边坡不稳定时,采取在坡脚堆码沙袋压住边坡,并在基坑四周插打圆木桩,防止基坑坑壁滑塌。
开挖的土方采用封闭式运输车运至郫县弃渣场弃渣,运距约45km。
在开挖的基坑坡顶周围设置拦护措施,非施工人员不得靠近基坑边缘线。
(1)开挖深度h小于等于3m的基坑开挖示意图:
图3.2.3-2基坑开挖截面示意图(单位cm)
图3.2.3-3基坑开挖平面示意图
(2)开挖深度H大于3m的基坑开挖示意图:
图3.2.3-4基坑开挖截面示意图(单位cm)
图3.2.3-5基坑开挖平面示意图
(3)靠近河沟部分,开挖范围受限,该侧的开挖坡度采用1:
0.25,为防止坑壁滑塌,在基坑底插打圆木桩支护,同时对坡面喷射10cm厚C25砼进行防护。
基坑开挖示意图如图3.2.3-6、3.2.3-7所示。
图3.2.3-6基坑开挖截面示意图(单位cm)
图3.2.3-7基坑开挖平面示意图
(4)承台超出围挡范围,需扩大部分围挡范围。
承台四侧开挖坡度按1:
0.25,并在基坑底插打圆木桩支护,同时对坡面喷射10cm厚C25砼进行防护;正常按1:
1.5放坡开挖。
基坑开挖示意图如图3.2.3-8所示。
图3.2.3-8基坑开挖截面示意图(单位cm)
(5)位于三环路中央绿化带,两侧紧邻三环路主车道,需在第二期围挡施工内完成承台施工。
承台开挖范围受限,该两侧的开挖坡度采用1:
0.25,为防止坑壁滑塌,在基坑底插打圆木桩支护,同时对坡面喷射10cm厚C25砼进行防护。
见图3.2.3-9。
图3.2.3-9基坑开挖平面示意图
基坑排水布置:
1)基坑顶面的排水
基坑顶部边缘0.5m以外四周挖掘排水沟拦截地面水。
2)基坑底部的排水
为了保证基坑内干施工环境,在基坑底边缘四周设置排水沟,在基坑对角位置设置2个集水坑,坑内渗水通过排水沟流入集水坑,然后通过水泵抽出坑外。
排水沟深度0.3m,底宽为0.3m,坡度2%,集水坑深度为0.8m,采用编筐或木笼围护,以防止泥沙堵塞吸水泵。
基坑护壁喷射砼支护:
受开挖场地限制的基坑,护壁喷射10cm厚C25砼,并设置Φ12@10*10cm钢筋挂网。
喷射砼支护施工工艺如下:
喷射砼支护的施工程序是:
搭设脚手架→整修边坡→埋设钢筋→第一次喷射混凝土→钢筋网制作、挂网→第二次喷射混凝土→养生→拆除脚手架。
(1)搭设脚手架
脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察,确定安全后再搭设脚手架。
立柱间距1.2m,架子宽度1.2m,横杆层距1.5m,底层设扫地杆,每5m设置一道剪刀撑。
脚手架严格按规范搭设牢固、稳定,架子与壁面采用锚杆附着连接,相邻架子之间连接牢靠,确保施工安全。
(2)坡面整修
由于开挖土层为较松散的建筑回填土及杂填土,开挖时将表层松散的渣土清除干净。
(3)喷射混凝土作业
①喷射作业前必须对机械设备,风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。
②喷射混凝土之前,用清水湿润受喷表面,以确保喷射混凝土与受喷面之间的良好粘结。
③定距离埋设钢筋(Φ28,2*2m梅花桩布设,每根长80cm),以露出坡面的长度作为控制喷射混凝土厚度的标志,以确保混凝土喷射的厚度。
④喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序自上而下。
⑤先喷射第一层混凝土,厚度控制为3cm,然后挂设钢筋网。
喷头与受喷面垂直,宜保持0.6~1.0m的距离。
第二层喷射混凝土在第一层混凝土终凝后进行,喷射厚度7cm。
终凝时间超过1h后喷射时,需先用水清洗喷层表面。
第二次喷射注意保证喷射厚度和表面的光感。
混凝土终凝2h后浇水养护,保证混凝土质量。
⑥喷射混凝土采用人工拌制,配合比由试验室调配。
现场施工时,注意控制砼水灰比,使混凝土表面保持平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象。
(4)挂网
①挂网钢筋在钢筋场采用Φ12钢筋配料制作,按网孔10cm*10cm的规格分块布设好钢筋网,钢筋绑扎牢固,分布均匀,平板运输车运至现场。
②钢筋网与钢筋交接处进行焊接,以保证喷射混凝土时钢筋不晃动。
③钢筋网安装时保证保护层厚度不小于2cm。
(5)养生
①当最后一次喷射的混凝土终凝2h后,立即喷水养护,每天至少喷水四次。
②在终凝后第一次喷水养生时,压力不宜过大,以防止冲坏喷射混凝土防护层表面。
③在养生过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象,及时查找原因,采取措施进行修补。
3.2.4桩头凿除和桩基检测
(1)桩基检测
由于桩基施工中采取了接长声测管至外露护筒顶口50cm措施,桩基到了检测龄期后,可在地面上直接进行超声波检测。
如若声测管发生堵塞,可采用测绳短节大直径钢筋探测堵塞位置,再采用接长Φ12钢筋在检测管内捅捣,确实无法捅通时可以在征得业主、监理和检测单位同意的情况下采用其他检测方法。
(2)桩头凿除
承台基坑开挖后,应及时对多余桩头混凝土进行凿除。
破桩头前,应在桩体侧面用红油漆标注高程线,以防桩头被多凿,造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用人工凿除。
施工作业人员必须戴防尘面罩,必要时洒水,防止粉尘污染。
凿除施工时须保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状,清扫桩顶及桩周垃圾,复测桩顶高程。
3.2.5垫层施工
基坑开挖过程中遇到基坑底部土质较软情况,换填20cm砂砾石并进行夯实整平,基底承载力满足要求后浇筑10cm厚的C15混凝土垫层,垫层砼顶面比承台底低约15cm(预留15cm承台模板封底砼),其轮廓线应大于承台轮廓线50cm以上,待混凝土凝固后及时通知测量对承台进行测量放线,进入下一道工序施工。
垫层收面时,标高按中间高,四周低的原则进行控制,同是注意控制平整度,防止承台作业范围内积水。
3.2.6模板施工
3.2.6.1模板加工
承台模板采用大块钢模板,模板统一在专业模板加工厂内加工制作。
为加快施工进度,模板可预先在平地上拼装成大块面板,打磨除锈,均匀涂刷脱模油。
根据承台大小尺寸进行模板配置,模板加工在专业的模板加工厂进行,面板使用8mm厚钢板,横肋使用[10槽钢,主肋采用2[14a槽钢,用Φ25对拉螺杆及M20螺栓将模板连接成一个整体。
承台尺寸类型6.5*2.5*2m、7.3*2.8*2m、8.8*2.8*2.5m、10.4*2.8*2.5m.
模板拼装示意图见图
2100*3250
2100*2500
连接角钢
调节块
承台模板加工精度需要满足表3.2.6.1-3规定,制作完成的模板经验收合格,并试拼后方能使用。
表3.2.6.1-3承台模板制作精度要求
项目
允许偏差(mm)
外形尺寸
长和宽
+0,-1
肋高
±5
面板端倾斜
0.5
孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
+0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
3.2.6.2模板运输
采用汽车吊分块吊起钢模板放到平板车上,模板与模板之间支垫枕木或脚手板,并采用4台3t手拉葫芦及钢丝绳将其牢固固定于平板车车架上,防止转运过程中模板滑落。
3.2.6.3模板安装
模板安装前,清理干净承台结构区域内的渣滓及杂物,并冲洗桩头及垫层。
模板安装前,反复打磨面板上的焊渣、熔瘤和铁锈,彻底清理干净后再均匀涂刷脱模油,注意模板底口以及模板侧面连接处的清理,清理干净后黏贴海绵胶或止水软胶皮。
(1)测量放线
垫层混凝土凝固后,测量在垫层上放出承台的四个角点,并测出四个角点标高,以便模板下口调平。
木工根据测量放出的四个角点,用墨斗弹出承台轮廓线,并在轮廓线内侧的垫层砼上钉入水泥钉或短钢筋,以便模板就位。
(2)模板安装
模板安装采用M20螺栓连接、φ25螺杆对拉固定模板。
采用先支模再扎钢筋的施工工艺,模板安装就位后,浇筑15cm厚C30封底砼止水。
。
模板安装示意见图3.2.6.3-1、图3.2.6.3-2。
图3.2.6.3-1模板安装平面示意图
图3.2.6.3-2模板安装立面示意图
模板安装采用35t汽车吊作为起重设备,同时准备好手拉葫芦、螺旋式千斤顶、撬棍等工器具。
35t汽车先吊起一块钢模板,人工配合将模板基本就位,再用撬棍对模板进行微调,保证模板底口与承台边线一致,采用脚手管顶撑进行临时加固;再吊起另一块钢模板就位,模板与模板之间用M20螺栓进行连接。
安装时模板之间的连接螺栓先不拧紧,用垂球检测模板垂直度,钢卷尺检测模板内空对角线,满足要求后拧紧连接螺栓。
(3)模板检查
模板安装完成后,测量检测模板的标高、平面位置是否满足要求,不能满足要求则进行调整,模板的调整主要采用手拉葫芦和螺旋式千斤顶等工器具。
(4)模板堵缝
为保证模板的止水效果,所有模板接缝间设置1cm厚止水软胶皮或海绵胶,此外,对拉螺杆孔也需填塞海绵堵漏。
模板安装完成后,往模板内浇筑15cm厚C30封底砼,目的为了形成承台内干施工,避免基坑积水及泥浆对承台钢筋、混凝土施工造成影响。
(5)模板加固
模板立设在钢筋骨架绑扎之前进行,因此在钢筋骨架绑扎前,暂不安装模板对拉螺杆,结合现场地质情况选用型钢进行模板外加固。
模板采用绷线法调直,吊锤法控制其垂直度,确保模板尺寸准确。
钢筋骨架绑扎完成后,安装模板对拉螺杆。
由于承台最大高度为2.5m,设三层对拉螺杆,对拉螺杆采用Φ25螺纹钢,按承台具体尺寸截取,两端加工丝口,安装时两端采用8mm铁垫板和螺帽与主肋拧紧。
模板支立允许偏差见及模板安装允许偏差和检验方法见表3.2.6.3-3。
表3.2.6.3-3模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线偏位
10
用经纬仪测量,纵横向各1点
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于4处
3
高程
±10
水准仪测量3点
4
预埋件中心线位置
3
经纬仪测量
5
垂直度
H/500,且不大于20
经纬仪或垂线和钢尺量2点
6
相邻两板表面高低差
2
钢板尺和塞尺量4点
7
模内尺寸
±20
用钢尺量长、宽、高各1点
3.2.6.4模板检查与拆除
承台混凝土浇筑过程中,随时观察模板,如有异常情况,则立即停止混凝土浇筑,采取可靠合理的补救措施后再进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑过程中主要观察混凝土漏浆、模板的脱焊和变形以及对拉螺杆连接螺栓的稳固情况。
承台混凝土抗压强度达到2.5Mpa,并能确保其表面或棱角不因拆模而受损时方可拆除模板。
先拆除短边模板,再拆除长边模板。
模板拆除后,搁置在枕木或型钢支垫上,并及时打磨掉模板面板上的杂物,均匀涂刷脱模油,以利周转使用。
3.2.7钢筋施工
3.2.7.1钢筋加工
(1)钢筋进场
工程部根据施工图要求,提钢筋材料使用计划,物资部根据使用计划编制采购计划,并按时组织钢筋进场,钢筋进场必须具有钢筋出厂质量证明书和试验报告单。
试验室按照钢筋进场数量和批次及时进行抽检试验,不符合要求的材料严禁用于本工程。
钢筋进场后,根据型号规格不同分类堆放,钢筋下面垫枕木以保证钢筋悬空20cm以上。
钢筋上部采用篷布等防雨材料进行遮盖,防止雨水锈蚀钢筋。
根据钢筋进场批次和数量设置钢筋标识牌,标明钢筋规格型号、生产厂家、进场时间和检验状态等信息。
(2)钢筋去污、调直
钢筋表面有油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在加工前清除干净。
清除主要采用人工进行,用钢丝刷刷除铁锈等污垢。
对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正。
(3)钢筋下料
根据承台钢筋设计图纸,结合钢筋原材料长度等参数,计算承台钢筋配料单下发给后场钢筋加工组,钢筋加工组根据配料单的要求进行承台钢筋的下料和制作。
采用钢筋切断机下料,下料时切断机与钢筋轴线垂直。
严格按操作规程进行切断机械操作,确保安全。
(4)钢筋弯曲成型
根据承台钢筋图和钢筋配料单,进行钢筋的弯曲成型。
在钢筋原材上,用石笔标示出弯曲点位置,然后在钢筋弯曲机上弯曲成型。
(5)钢筋加工
主筋采用滚轧直螺纹接头接长,接头相互间隔错开,错距控制≥35d。
直螺纹车丝前,钢筋端头应切平,车丝后,丝口毛边应用手砂轮立即打磨,打磨后应戴上塑料保护套。
滚轧直螺纹接头必须满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107及《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》DBJ13-63-2005规范要求。
a接头拼装时管钳板手拧紧,使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
b拼装完成后,套筒每端不得有一丝以上的完整丝扣外露。
直径小于25的钢筋采用搭接或焊接连接,搭接长度35d,焊接单面焊长度10d。
预埋于承台中的墩柱预埋筋采用切割机将钢筋的端头切平,以保证钢筋的丝口和钢筋套筒的可靠连接。
(6)钢筋堆放
不同编号的钢筋分开存放,并用白铁皮标志牌进行挂牌标示。
同一个承台的钢筋加工制作完成后再进行下一个承台钢筋的制作。
钢筋加工完成后,按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋,钢筋下面垫设枕木并用篷布遮盖,钢筋上设置标识牌,避免出现钢筋混用。
3.2.7.2钢筋运输
加工好的半成品钢筋堆放整齐并用标志牌标示清楚,前场需要时用吊车分类吊放至运输车上,
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