危险有害因素辨识与评估管理规章制度.docx

危险有害因素辨识与评估管理规章制度.docx

《危险有害因素辨识与评估管理规章制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《危险有害因素辨识与评估管理规章制度.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

危险有害因素辨识与评估管理规章制度

危险有害因素辨识与评估管理规章制度

危险有害因素辨识与评估管理制度

1、目的

为明确本项目施工范围内安全危险因素的识别，控制内容和要求，提出安全危险因素的评价方法，确保安全重要危险因素有效识别和评价，以达到安全第一，预防环境污染，保护人身健康的目的，特制定本制度。

2、适用范围

本制度适用于本项目XXX。

3、术语和定义

3.1危害因素

危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害因素，是说明事故发生的原因，即人、物、环境、管理几方面的缺陷，危害是造成事故的“根源或状态”。

3.2危险源

指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的根源或状态。

3.3危害辨识

指识别危害在什么情况下发生，为什么能发生，怎样发生的过程。

危害辨识的两个关键任务是辨识可能发生的特定的不期望的后果；辨识导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。

3.4风险评价

利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能发生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的风险控制措施，以达到工程、系统安全的过程。

3.5事故

指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。

4、职责

4.1项目经理

4.1.1负责项目危害辨识、风险评价和风险控制策划的组织领导工作，并提供重大危险控制所需的资源。

4.1.2负责不可承受风险治理所需费用的支付，确保专款专用。

4.2专业工程师

4.2.1负责专业领域危害辨识、风险评价及重大风险因素控制计划的制定。

4.2.2对不可承受风险控制计划的落实情况进行监督管理。

4.2.3负责组织施工单位对工程项目进行危害辨识与风险评价。

4.2.4负责工程项目方面的不可承受风险治理项目的立项管理。

4.2.5.按照“三同时”的要求，保证防止工伤事故和职业病的职业安全健康设施与主体工程同时设计﹑同时施工﹑同时投入生产和使用。

5、工作程序

5.1危害辨识与风险评价组织机构

5.1.1项目危害辨识与风险评价领导小组

组长：

XX

副组长：

XXXXXX

成员：

XXXXXXXXX

组织机构图

5.1.2危害辨识与风险评价专业小组

危害辨识与风险评价专业小组分安全专业小组；工程项目专业小组、机械设备设施专业小组：

a）安全专业危害辨识与风险评价小组组长由项目经理兼任，副组长由项目副经理兼任；

b）工程项目专业危害辨识与风险评价小组组长由相关专业工程师兼任；

c）船机设备设施专业危害辨识与风险评价小组组长由相关专业工程师兼任；

5.2划分作业活动

5.2.1一般情况下，可按如下方法划分作业活动：

a）按生产（工作）流程的阶段划分；

b）按地理区域划分；

c）按生产设备划分；

d）按作业任务划分；

e）上述几种方法的结合。

5.2.2收集相关信息，作业活动信息包括：

a）任务：

实施的地点，持续时间，人员，实施频率等；

b）设备：

可能用到的机械、设备、工具及其使用说明；

c）物资:

用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸汽、液体、粉末、固体）和化学性质等有关资料；

d）现场控制方法：

操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书，员工的能力及已接受的相关培训，现场安全控制设施；

e）手工操作：

可能要手工搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料的距离和高度；

f）数据：

作业活动及作业环境监测数据；

g）事故：

与该工作活动有关的事故经历；

h）现场工作环境（条件）：

空间、高度、温度、湿度、安全防护设施等情况。

5.3危害因素识别

5.3.1危害分级依据：

a）法律、法规（《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044—85）和《有毒作业分级》（GB12331—90）等）；

b）危害和事故伤亡的程度、规模；

c）事故发生的频率；

d）相关方关注程度；

e）财产损失额度；

f）降低风险的难度。

5.3.2危害因素分类

按导致事故发生的直接原因划分危害类型。

分为人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷以及管理缺陷等四个方面。

5.3.2.1人的不安全行为：

a）操作错误、忽视安全、忽视警告；

b）造成安全装置失效；

c）使用不安全设备；

d）手代替工具工作；

e）物品（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；

f）冒险进入危险场所；

g）攀坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；

h）在起吊物下作业、停留；

i）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；

j）有分散注意力行为；

k）在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，忽视其使用；

l）不安全装束；

m）对易燃、易爆等危险物品处理错误；

n）误动作；

o）其他不安全行为。

5.3.2.2物的不安全状态：

a）设备、设施、工具、附件有缺陷；

b）防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷。

5.3.2.3环境的缺陷：

a）作业场所的缺陷；

b）作业环境不良。

5.3.2.4管理缺陷：

a）制度缺乏；

b）机构设置和人员配置有缺陷；

c）安全培训教育和考核有缺陷；

d）安全投入不足；

e）监督与日常检查；

f）应急救援有缺陷。

5.3.3事故分类

参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86），主要分为20类，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

5.3.4危害辨识的对象

5.3.4.1作业现场方面

a）作业现场方面主要包括作业的全过程、作业环境、劳保用品以及职业卫生方面，将以上方面融合于每一岗位或作业工种中，以“工种”为载体，贯穿作业的全过程；

b）主要体现于每一作业工种的人在工前、作业前、作业中、作业后的每一步骤中可能受到的伤害。

5.3.4.2生产工艺流程方面：

a）设计方面：

安全预评价、三同时、设计文件和图纸；

b）现场施工方面：

采施工方法、施工结构参数、设备设施的匹配性是否满足工序要求、工序能力是否匹配，是否满足生产要求、回采顺序和工艺是否适应开采现状、开采范围是否符合规定等；

c）生产保障系统：

运输线路、供电、防排水、防灭火、维修等；

d）变化管理方面：

工艺改造、设备设施改造等的变化管理制度、变化的系统文件、人员的变化等。

5.3.4.3设备设施方面：

a）全过程控制：

规划、采购、安装（建设）、调试、验收、使用、维护和报废；

b）原始技术资料和图纸；

c）维修维护；

d）检测检验：

特种设备、安全标志产品、特殊设施。

5.3.5危害辨识的方法

根据施工现场特点与管理形式，危害辨识主要采用以下方法：

a）询问与交流法；

b）专家分析法；

c）现场观察法；

d）查阅记录法；

e）工作任务分析法；

f）安全检查表法；

g）作业条件危险性评价法。

主要以访谈法为主，通过召开班组会的形式，由工作小组成员队员工进行询问，与员工进行交流，从而找出员工在作业过程中可能会受到的所有伤害类型及其原因。

5.3.6辨识与评价程序

危害辨识与风险评价应包括如下过程：

a）准备；

b）危害辨识；

c）危险源转化为风险的条件；

d）量化风险结果；

e）划分风险等级。

5.3.7辨识与评价应考虑下列因素：

5.3.7.1在中毒窒息风险评价时，应考虑可能的致因因素，包括：

爆破作业、有害气体积聚区域、通风不良、火灾影响。

5.3.7.2在水灾风险评价时，应考虑可能的不同的突水来源，包括：

地下水源、地表水源、降雨及其径流、老窿水源。

5.3.7.3在火灾风险评价时，应否考虑可能的不同的火灾类型，包括：

固体材料火灾、液体或液化固体火灾、气体或液化气泄漏火灾、粉尘燃爆火灾。

5.3.7.4在机械伤害风险评价时，应考虑可能的不同的致因因素，包括：

凿岩穿孔机械、铲装机械、提升机械、运输机械、排土机械、破碎机械、钻探机械、通风机械、排水机械、压风机械、支护机械。

5.3.7.5机动设备与交通风险评价时，应考虑采购、维护、检查、自然环境、运输物料特性、路线、时间性等因素。

5.3.7.6在对关键设备进行风险评价时，应考虑其可靠性、安全性、经济性。

5.3.7.7对人机工效进行调查时，应包括：

重复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易接近程度。

5.3.7.8在对心理性危害进行识别时是否考虑了下列因素：

工作因素、人为因素、个人生活环境因素。

5.3.7.9照度测量过程应考虑应急时的照明设备、照明时间、能见度、照明源布置情况。

5.3.7.10对识别的暴露于物理、化学、生物和人机工效，可能造成严重健康风险的危害，应完成定量监测的比例。

5.3.7.11应考虑职业危害的监测是否符合法律法规与其他要求及比例。

5.3.7.12应考虑职业危害监测设备定期校正的比例。

5.3.7.13应考虑风险概述的一致性、可审核性、持续性。

5.4风险评价方法

5.4.1直接判断法：

对所辨识的危害进行直观评判，直接判断出风险a、b、c、d四个风险等级，a、b、c、d四个等级，风险依次增大，对于判断为d级的风险，再继续采取之后的LEC法进行风险评价。

5.4.2LEC评价法：

LEC法是利用与系统风险率有关的3种指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种因素是：

L——发生事故的可能性大小；

E——人体暴露在危险环境中的频繁程度；

C——一旦发生事故会造成的损失后果。

在LEC评价法中，用L表示发生事故的可能性，分值为1，表示可能性小，完全意外；分值为2，表示不经常，但有可能发生；分值为3，表示很有可能；分值为4，表示完全可以预料，必定要发生。

用E表示人员暴露在危险环境中的频繁程度：

分值为1，表示人员极少暴露在危险环境中，每月还不到一次；分值为2，表示每月多于1次地暴露在危险环境中；分值为3，表示每天暴露在危险环境中；分值为4，表示长时间持续地暴露在危险环境中。

用C表示发生事故会造成的损失后果：

分值为1，表示人员受轻伤，经济损失很小；分值为2，表示人员受重伤，有一定及经济损失；分值为3，表示一人死亡，有较大的经济损失；分值为4，表示数人死亡，造成重大经济损失。

风险值D=后果L×暴露E×可能性C

5.4.3初始风险评价

5.4.3.1凡新开作业面、新工程项目必须进行初始风险评价。

5.4.3.2初始风险评价过程应综合考虑：

a）生产工艺流程风险；

b）危险物质风险；

c）设备、设施风险；

d）环境风险；

e）职业卫生风险；

f）管理风险；

g）法律、法规、标准需求；

h）相关方的观点。

5.4.3.3初始风险评价结果应包括各种风险可能发生过程的描述和风险的级别，并按危险性排序。

5.4.3.4初始风险评价结果文件化，各单位应依据初始风险评价结果进行风险分级管理。

5.4.4持续风险评价

5.4.4.1项目部应持续地进行风险评价，及时处理重大风险。

5.4.4.2持续风险评价常用方法包括：

a）使用前检查；

b）计划任务观察；

c）设备检查；

d）工前危险预知；

e）交接班检查；

f）定期安全检查

g）定期检修；

h）安全标准化系统评价。

5.4.5风险评价计划

5.4.5.1根据生产特点，应制定风险评价计划如下：

a）采掘作业风险评价；

b）大爆破作业风险评价；

c）工程地质风险评价；

d）设备设施风险评价；

e）职业卫生风险评价；

f）交通、运输风险评价；

g）危险物料风险评价；

h）火灾风险评价；

i）水灾风险评价；

j）紧急情况风险评价。

5.4.5.2风险评价计划必须配备相应的资源。

5.4.6风险评审

项目部根据所完成的初始风险评价工作的结果，对各个施工单位汇总的风险评价结果进行核实，并进一步完成其他的评审工作。

5.4.6.1核实已完成的风险评价工作：

a）核实每个施工单位列出的工种是否全面，核实主要的设备设施是否全部包括在内，核实工艺流程是否符合实际情况，核实各施工单位的评价是否准确；

b）核实作业过程评价表中的各工种的作业过程是否有条理，是否有缺漏；

c）核实汇总表中的“以往案例”是否列举全面；

d）核实其采用的直接判断法评价以及采用的LEC法评价的是否符合实际情况，是否准确，核实所确定的风险等级是否准确；

e）核实所确定的不可承受风险是否准确；

f）核实所提出的风险控制措施是否实际、合理。

5.4.6.2评审以下三个方面：

a）获取和识别适用的法规和其他要求，搜集各个施工单位的法规、制度、安全操作规程等资料，评审其是否健全、是否有效、是否执行落实到位，即符合性、实施性和有效性；

b）对既往事故进行分析总结，搜集以往的事故事件资料，进行分类汇总、统计、分析和总结；

c）对现有的规章制度、文件、机构和职责进行评审，评审其是否健全、是否有效、是否执行，安全职责是否明确。

5.4.6.3新建、改建、扩建项目的危害辨识、风险评价工作，按照实施指南的要求执行时，可参考政府部门认可的有资质的机构提出的劳动安全卫生预评价报告。

5.4.7风险等级判定，使用LEC评价法评价出以下风险等级。

五级：

超过27，为非常高的风险，极其危险，不能继续作业，考虑放弃、停止本项作业。

四级：

16至27（包括16），为高风险，高度危险，需要立即整改纠正。

三级：

8至16（包括8），为中风险，显著危险，需要整改纠正。

二级：

5至8（包括5），为可能的风险，一般危险，需要关注。

一级：

5以下，为可接受的风险，稍有危险，可以接受容忍。

5.4.8确定不可承受风险

5.4.8.1确定不可承受风险依据：

a）以前发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或轻伤、一般财产损失三次及以上的事故，且现在发生事故的条件依然存在，无论风险级别为几级，一律为不可承受风险。

对于曾经发生过某种事故，但条件已发生变化，不会再有此类事故发生，这种情况不必列入；

b）对于违反国家安全有关法律、法规、标准及其他要求中强制性规定的，列为不可承受风险。

对于其他违规，如劳动防护用品穿戴不全一类，凡是后果较为严重的，列为不可承受风险；

c）评价得出风险级别较高的为不可承受风险。

5.5风险控制措施

5.5.1风险分级管理

a）风险程度在四级及以上的，定为项目部安全管理的关键任务、关键设备或关键工艺，由项目部、监理单位联合组织有关施工单位现场制定安全措施；

b）风险程度达到三级的，定为施工单位安全管理的关键任务、关键设备或关键工艺，由施工单位经理组织本单位生产、安全等有关人员现场制定安全措施；

c）作业风险程度达到二级的，定为工段关键任务，由工段组织本单位安全、技术管理人员制定安全措施。

5.5.2风险控制计划

对风险控制主要采取以下一项或多项措施的组合：

A——制定目标、指标及管理方案；（例：

技术改造、上硬件设施）

B——制定安全规章制度；

C——制定应急预案与响应；

D——制定关键任务作业指导书；

E——执行工作票制度；

F——执行危险作业审批制度；

G——编制安全操作规程；

H——制定安全检查表（日常、专项）；

I——加强培训教育；

J——保持现有措施。

5.5.3质安部监督、协调项目部对重大风险进行有效控制；对项目部的风险控制的有效性实施监督、评价。

5.5.4《不可承受风险及其控制计划清单》的控制措施经质安部审核后，由项目经理批准发各单位，对重大风险策划进行有效控制；各部门负责组织制定目标管理方案或其他的措施，经项目领导批准后组织实施。

5.5.5各部门每年依据当年内、外部条件，对单位管理、生产活动进行一次危害辨识、危险评价工作，并将辨识和危险评价结果报质安部。

5.5.6各部门应根据危害辨识与风险评价结果，制定相应的风险控制措施，以达到有效控制。

5.5.7风险控制措施的确定，应遵循下列原则：

a）消除；

b）替代；

c）工程控制、隔离；

d）管理措施；

e）个体防护。

5.5.8当员工安全健康与财产保护发生矛盾时，应优先考虑确保员工安全健康的措施。

5.5.9重大风险控制措施按《重大危险源监控和重大隐患整改制度》执行。

5.5.10作业过程方面的重大风险控制按安全标准化系统的作业管理制度执行。

5.5.11设备设施方面的风险控制按《设备设施管理制度》执行。

5.5.12职业危害风险控制措施按《职业危害控制制度》执行。

5.5.13对危险作业或进入危险区域作业的按《强制性授权工作流程识别与控制制度》执行。

认真执行《危险作业管理与审批制度》和《工作票制度》。

5.5.14供应商与承包商方面的风险控制按《供应商管理制度》和《承包商管理制度》执行。

5.5.15管理过程中的风险控制按安全标准化系统的有关制度执行。

5.6危害辨识与危险评价工作的更新

5.6.1质安部定期组织项目部对危险源、风险评价结果、风险控制措施进行重新确认，如有变化予以更新。

5.6.2质安部应定期进行危害辨识与风险评价的回顾。

并根据危害辨识、风险评价结果及更新情况，制定风险评价和危害控制计划，经项目经理批准后予以实施。

5.6.3新施工项目由施工单位负责人组织对新施工项目进行危害辨识，填写《危害辨识与风险评价表》。

上报质安部，由质安部进行风险评价，对新产生的重大风险制定控制措施予以实施。

5.6.4当发生下列情况之一时，应重新进行危害辩识与危险评价工作：

a）当法律、法规更新时；

b）当公司生产活动内容或工艺发生重大变化时；

c）当危害辨识与危险评价知识或方法有所进步认为必要时；

d）当安全检查中发现重大事故隐患时；

e）当有新设备、新工艺、新材料时；

f）其他情况需要时。

5.7员工教育和培训

5.7.1质安部应按照《安全教育与培训管理制度》，组织对危险源监控管理人员、作业人员进行安全教育和技术培训，并建立教育培训档案。

5.7.2教育和培训内容如下：

a）危害的辨识；

b）危害安全管理制度和安全操作规程；

c）危害可能发生事故时的危害后果；

d）事故案例和预案事故的措施；

e）自我防护方法的方法；

f）发生事故的报告方法。