配煤仓滑膜施工方案.docx
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配煤仓滑膜施工方案.docx
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配煤仓滑膜施工方案
配煤仓滑模施工专项方案
编号:
版本号:
1.0
状态:
执行
目录
1.总体部署
2.施工程序
3.液压滑模工艺施工优点
4.滑模系统设计
5.滑模装置的组装
6.模板安装规定
7.钢筋施工
8.支撑杆
9.混凝土施工
10.预埋件、滑升孔
11.滑升程序
12.工程质量管理目标
13.安全保证措施
文件修改记录:
版本号
修改说明
修改人
审核人
批准人
中国十五冶金建设有限公司
施工方案
版本号:
1.0
状态:
执行
编号:
神华巴能公司焦化一期工程
配煤仓施工方案
编制:
日期
质保部:
日期
安环部:
日期
审核:
日期
批准:
日期
生效日期:
滑模施工专项方案
一、施工总体部署
1.上工序(基础)施工完3个筒仓,我方开始搭设脚手架组装第3个筒仓滑模设备,连同附壁柱滑升至柱顶,改模,继续滑升至环梁处停止滑膜,施工漏斗,漏斗施工完继续滑膜,其他14个仓一起作业,同时滑膜。
每3个仓用一组滑膜设备,共6组滑膜设备。
2.筒仓的滑模设备系统组装、滑升、拆除工作由滑模专业班组施工。
3.筒壁滑升期间的钢筋加工和现场绑扎、砼浇注和筒壁收光工序由土建专业班组施工。
4.塔吊布置(后附详图)。
二、施工程序
1.根据该工程特点和工期要求,我方组织滑模、钢筋、混疑土和筒壁收光四个作业队进行施工。
2.具体施工顺序:
上工序(基础)施工完→开始搭设脚手架组装3个筒仓滑模设备→滑模滑升→改模→继续滑升至环梁处→漏斗施工→滑升施工→空滑加固→拆除滑模设备→清理整修滑模设备。
其它14个仓依次流水施工。
三、液压滑模工艺施工的优点
1.施工中3个筒仓只使用3套模板,操作平台和模板用液压千斤顶提升,不用再支模和搭设脚手架,可节省大量材料和人工。
2.同一组可同时组装两个或数个筒壁滑模设备同时滑升施工,施工保持连续作业,使各种工序简化,施工速度快。
3.混凝土连续浇筑,可减少施工缝,保证构筑物的整体性,质量容易得到保证。
4.操作平台栏杆及外挂脚手架均设安全网和保护绳,施工操作安全。
5.机械化程度高,劳动强度低。
四、滑模系统的设计
滑模装置包括模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统、水电配套系统。
滑升模板系统见下图:
1.模板系统的组成和设计
滑升模板系统包括模板、围圈、提升架,其作用是根据已知图示尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。
其在滑升时,承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力,并将荷载传递给支承杆。
模板系统的设计符合结构成型要求,还必须保证足够的强度和刚度,并适应滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。
1.1滑动模板
滑动模板具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度,模板必须板面平整,无卷边、翘曲、孔洞及毛剌等。
安装好的模板上口小、下口大,内外模板单面倾斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%,取0.1%即可。
本工程选用国标钢模板P2012、P1012两种定型模板。
模板连接及固定采用u型卡和铁丝捆绑。
1.2围圈
围圈的构造应符合下列规定:
(1)围圈截面尺寸应根据计算和实际经验确定,上、下围圈的间距一般为450mm左右,上围圈距模板上口的距离不大于250mm。
(2)围圈在转角处设计成刚性节点。
(3)本工程采用非固定式围圈,接头采用焊接方式。
(4)在使用荷载作用下,两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不大于跨度的1/500,为2mm(除纠偏外)。
为了增强围圈和模板的侧向刚度,可以加强支撑系统和缩短提升门架间距来满足,本工程围圈决定选用[8#槽钢,围圈圆弧部分采用机械弯制加以人工配合修整而成,弧度要自然、均匀,且与设计弧度吻合;采用非固定式围圈其水平接头焊接而成,内外围圈上、下接头至少错开1m,且不小于两个焊口间弧长的1/3米,不仅受力好而且能满足整体拼拆的要求,组拆方便、快捷、周转次数多;围圈放置在提升架的支托上,找正放平后焊接固定。
1.3提升架
提升架又称门架,提升架是主要的传力构件,主要承受围圈传来的垂直和水平力、千斤顶的提升力、悬挑平台传来的荷载以及吊脚手架传来的垂直力。
提升架的主要作用是防止模板侧向变形,在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶,并通过千斤顶传递给支撑杆,把模板系统和操作平台系统连成一整体,因此提升架要有足够的刚度,根据计算和经验,提升架采用“П”字架,立柱选用[14#槽钢,横梁固定端选用[12#槽钢,中间可调节式横梁选用[10#槽钢,立柱与横梁固定端采用刚性焊接,中间横梁为可调节式连接。
另外,在提升架和内外平台上内外侧各设两道[10#槽钢加固。
在上部荷载作用下,其立柱的侧向变形一般不大于2mm。
一、提升架是滑模装置的主要承力构件。
滑模施工中的各种水平和竖向荷载均通过模板,围圈传递到提升架上,再通过提升架上的液压千斤顶传到钢支承杆上,最后传递到凝固的砼结构体上。
提升架由立柱、横梁、钢托构成。
二、提升架的设计根据国标《滑动模板工程技术规范》(GB50113-2005)中规定的设计荷载取值,并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。
一般情况下,提升架立柱验算最不利情况下的荷载,计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。
三、本工程立柱采用国标槽钢[14),横梁固定端为国标槽钢([12),刚性连接。
双横梁与立柱共有16个接触面,满焊成刚性连接。
(1)单面立柱与横梁的焊接面积为(要按焊缝4mm宽,满焊)
4×(14+12)×4=416(mm2)
查《钢结构设计规范》知:
焊缝抗拉,抗弯强度为:
215N/mm2
(2)立柱(单边)所能承受抗拉、抗弯强度为:
416×215=89.44KN/mm2取一半值为:
44.72KN/mm2。
立柱(单边)在滑模施工中(静止时)混凝土的侧压力、冲击力通过模板传递到立柱,影响不大,况在实际施工中有([10)槽钢对受力部位已加固好。
(3)提升架在滑动模板时,立柱主要受重直荷载的自重力,因单边立柱所受自重力远远小于单边立柱刚性连接的抗拉抗弯强度,所以该提升架安全可靠。
构件制作的允许偏
名称
内容
允许偏差(mm)
钢模板
高度
宽度
表面平整度
侧面平整度
连接孔位置
±1
-0.7~0
±1
±1
±0.5
围圈
长度
弯曲长度≦3m
弯曲长度>3m
连接孔位置
-5
±2
±4
±0.5
提升架
高度
宽度
围圈支托位置
连接孔位置
±3
±3
±2
±0.5
支撑杆
弯曲
Ф48×3.5钢管直径
椭圆度公差
对接焊缝凸出母材
小于(1/1000)L
-0.2~+0.5
+0.25~+0.25
<0.25
注:
L为支撑杆加工长度。
2.操作平台系统
操作平台系统包括施工操作内外平台、料台、内外吊脚手架。
操作平台采用内外挑三脚架、拉杆、中心盘组成的内外悬梁环形平台;挑三脚架材料选用[8#槽钢,[6,3#槽钢斜撑,内拉杆采用Ф16钢筋和Ф22花栏螺丝组合,中心盘为钢板;内、外操作平台下各设Ф16圆钢制作的内外吊脚手架。
整个平台主要部位采用焊接,次要部位采用标准件连接。
2.1滑升平台的设计
A.滑模平台设计验算
根据我公司施工类似筒仓的成功经验对本工程滑模相关计算如下
○荷载按规范取值:
操作平台上的施工荷载
施工人员工具存放材料
设计平台铺板及楞条0.25KN/m2
设计平台桁架0.75KN/m2
设计围圈及提升架0.1KN/m2
计算支承杆0.1KN/m2
平台上料斗手推车等设备按实际计算
振捣砼侧压力
侧压力合力区5.0-6.0KN/m作用点在下部向上2/5H处
模板与混凝土摩阻力1.5-3.0KN/m2
倾倒砼时冲击力2.0KN/m2
千斤顶:
选用GYD60型滚珠式千斤顶,每榀开字架设一台,千斤顶的设置数量计算如下:
N=ΣF/P×φ
其中,N:
千斤顶需要数量(单位:
只);
F:
全部荷载综合,包括;平台自重、施工荷载、摩擦阻力、(单位KW);
P:
千斤顶设计提升力(单位:
KN);
φ:
千斤顶整体拆减系数,与平台钢度及设计系数有关,本工程取0.7。
滑升平台上总荷载
摩阻力:
500KN
平台及上部自重:
328KN
施工荷载:
247KN
小计:
1075KN
ΣF=1075KN
V=1075/(60×0.7)=26只
实际使用数量为44只(单仓),满足需要。
支撑杆:
本工程选用φ48钢管(壁厚3.5mm)做为支撑杆。
使得提升力
与整体刚度均得到提高,其数量与千斤顶数量相同。
3.液压提升系统
根据《滑动模板工程技术规范》(GB50113—2005)及有关规定,结合我方施工经验,滑模选用“GYD-60”型千斤顶,YHJ-36型液压控制柜,支撑杆采用Φ48×3.5mm钢管。
3.1液压设备使用量
根据《滑动模板工程技术规范》(GB50113—2005)及有关规定,经过计算一个筒仓(直径为Φ22000mm)采用“GYD-60”型千斤顶44台。
主(Φ16)、支(Φ8)高压油路系统,YHJ-36型液压控制柜一台,支撑杆采用Φ48×3.5mm钢管,详见下表。
液压提升系统的基本设置
分项工程
筒仓尺寸(m)
GYD-60型千斤顶
提升架设置
操作平台形式
单个筒仓
Φ22
44台
44榀
内外挑三角架
3.2总荷载
(1)模板系统、操作平台系统的自重(按实际重量计算);
(2)操作平台上的施工荷载,包括操作平台上的机械设备及钢筋材料、操作平台上施工人员、预埋件等;
(3)卸料(砼)对操作平台的冲击力以及模板内倾倒砼时对模板的冲击力;
(4)砼对模板的倾压力及砼与模板之间的摩阻力;
(5)风荷载。
3.3液压控制台的选用与检验:
(1)液压控制台油泵的额定压力不应小于12MPa,其流量可根据所带动的千斤顶数量,每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定。
(2)液压控制台换向阀和溢流阀的流量及额定压力均等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力,阀的公称内径为10mm,采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀。
(3)液压控制台的油箱应易散热、排污,并有油液过滤的装置,油箱的有效容量为油泵排油量的2倍。
。
(4)液压控制台供电方式采用三相五线制,电气控制系统保证电动机,换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作,并应加设两个备用插座。
(5)液压控制台设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。
液压控制台性能参数
技术项目
单位
HKY-36型号及参数
额定工作压力
MPa
8
额定流量
L/min
36
外形尺寸
mm
850×695×1090
质量
㎏
300
GYD-60千斤顶要求提升时供油半分钟,一台千斤顶最大油容量为0.374L,共计44个千斤顶,所以一个筒仓滑模施工选用HKY-36液压控制台一台。
3.4油路的设计与检验:
(1)输油管应采用高压耐油胶管或金属管,其耐压力不低于25MPa。
主油管内径为16mm,连接千斤顶的油管内径为8mm。
(2)油管接头的耐压力和通径与输油管相适应。
(3)液压油定期进行过滤,并要有良好的润滑性和稳定性,其各项指标符合现行有关标准的规定。
油路采用主(Ф16)、支(Ф8)油路系统,油管采用高压油管,胶管实验压力为工作压力的1.5倍;选用30#液压油,粘度为7-33×10-3Pa.S。
油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整,每组油路的长度、元件规格和数量基本相等,以便于压力传递均匀,油量尽可能一致。
整个油路分组并联,由主油管通过分油器相连,每根主油管始端与液压控制台油阀相连,控制千斤顶。
3.5滑模千斤顶逐个编号检验,满足以下要求:
(1)千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力,分别为30KN、60KN、90KN等,本工程取60KN。
(2)千斤顶空载启动压力不得高于0.3MPa;
(3)千斤顶最大工作油压为额定压力的1.25倍时,卡头应锁固牢靠、放松灵活,升降过程应连续平稳;
(4)千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍时,保压5min,各密封处必须无渗漏;
(5)出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时,下卡头锁固时的回降量对本工程采用的滚珠式千斤顶不大于5mm;
(6)同一批组装的千斤顶应调整其行程,使其行程差不大于1mm。
4.支承杆的适用与检验:
4.1支承杆的制作材料为外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管,对热轧退火的钢管,其表面不得有冷硬加工层。
4.2支承杆直径应与千斤顶的要求相适应,长度为6m(也可用3m连接)。
4.3采用钢管Ф48支承杆,支承杆轴线偏斜度允许偏差为(2/1000)L(L为单根支承杆长度)。
4.4支承杆表面不得有油漆和铁锈。
本工程支撑杆采用与千斤顶配套的Ф48×3.5mm钢管。
5.施工精度控制系统
5.1水平度控制:
用水准仪或水平管测量水平面。
5.2垂直度控制:
在库壁外两个轴线上设四个点,用线坠做垂直度测量。
5.3精度控制仪器、设备的选配如下:
(1)千斤顶同步控制装置,采用限位卡挡控制装置;
(2)垂直度观测设备采用经纬仪和线锤进行观测;
5.4测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠,便于测量操作,并根据结构特征和关键控制部位确定其位置。
6.供水、供电系统
6.1滑升主要用水为收光粉刷用水,将水盛至水筒,用塔吊送到平台上,再有人工送至工作面;混凝土养护用养护液。
6.2动力及照明用电、通讯的设置均符合现行有关标准的规定,动力和照明专用线路与滑模装置同步上升,通讯用对讲机;
6.3电源线的选用规格是根据平台上全部电器设备总功率计算确定,其长度大于从基面起滑升开始至滑模升终止所需的高度再增加10m的余量;
6.4平台上的总配电箱、分区配电箱设置漏电保护器,配电箱中的插座规格、数量能满足施工设备的需要;
6.5平台上的照明应满足施工所需的照度要求;
6.6通讯联络设施保证声信号准确、统一、清楚;
7.垂直运输系统
垂直运输系统采用塔吊和人行马道组成
根据该工程筒仓布置的位置、尺寸等特点和垂直运输的起重量,施工现场总共应布置2台QZT40塔式起重机作为垂直运输设备,塔式起重机设置见平面布置图,距筒仓外壁3000mm,在筒仓的外壁按要求埋设预埋铁件作为附着设置的连接。
塔式起重机的安装严格按照其参数性能和安装要求进行安装,并按照起重设备的相关要求进行严格的检查和验收。
根据施工需要每个或2个筒仓搭设一座供施工人员上下的“之”字型施工斜道,便于施工人员上下,通道要进行全封闭,外型尺寸6000mm×4000mm,根据施工实际情况搭设人行马道座数和位置确定,搭设人行马道立杆间距900mm,楼梯杆间距1700mm,楼梯宽1000mm,楼梯斜道采用木板拼成,木条作防滑踏步,间距400mm,转向平台尺寸4000mm×1000mm,层高3600mm,内侧平设白色的安全网,外侧立设绿色的安全网,每隔3000mm用两根钢管与筒壁已埋设的埋件焊牢。
内侧通道入口悬挂有关安全标识牌。
8.对砼的要求
滑模施工的砼要求和易性好,所以细骨料在砼中所占的比例略大,粗骨料的粒径应小一些,坍落度控制按泵送砼120-150mm,砼的初凝时间控制在4小时,终凝时间控制在8小时。
和易性主要通过砼的砂率控制,但是不要通过加粉煤灰来增加砼的和易性。
两次滑升的间隔时间是决定砼是否能拉裂(出模时间太长)或塌陷(出模时间太短)的关键因素。
滑升速度同以下几方面因素决定:
支撑杆是否会失稳,混凝土强度发展情况及设备能力。
本工程支撑杆在不会发生失稳情况(因为前面公式验算千斤顶的使用数量时,同时也验算了支承杆和在满足工作的情况下,支承杆的受力情况),滑升速度可按下式计算:
V=(H-h0-a)/t=0.125m/h
式中V——滑升速度;
H——模板高度1.20m;
h0——每个浇筑层厚度0.25m;
a——砼浇筑后,表面到模板上口高度,0.05m;
t——砼达到出模强度0.2—0.4MPa所需时间6h;
经计算可知,滑升速度可达3.0m/d(按24小时计)。
当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时,根据工程结构的具体情况计算确定。
考虑到整个滑模施工温差变化大,采用间歇提升制;正常气温下每次提升模板的时间应控制在一小时左右;当天气炎热或因某种原因砼浇筑一圈时间过长应每隔三十分钟提升2-3个行程。
也可根据气温的变化,根据试验室出据的配合比中的规定适量添加缓凝剂。
7、脚手架工程
7.1搭设材料
7.1.1搭设脚手架全部采用A48mm,壁厚3.5mm的钢管,悬挑型钢采用116工字钢,其质量符合国家标准规定。
在浇筑现浇梁、板、梯混凝土时搭设浇灌砼的操作平台,外墙粉刷采用电动吊篮施工。
7.1.2脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2.2m,其他杆最大长度为6.5m,每根钢管最大质量不大于2.5kg。
钢管表面平直光滑,无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、压痕和深的划痕。
钢管上严禁打孔,钢管在使用前先涂刷防腐漆。
7.1.3扣件材料必须符合《钢管脚手架扣件》(GB15831)
A.新扣件具有生产许可证,法定检测单位的检测报告和产品质量合格证。
对扣件质量有怀疑时,按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)规定抽样检测。
对不合格品禁止使用。
B.旧扣件使用前,先进行质量检查,有裂缝、变形的严禁使用,出现滑丝的螺栓进行更换处理。
C.新、旧扣件均进行合理有效的防锈处理。
杆→安装液压提升系统,水、电、通讯、信号精度控制和观测装置→铺设平台木板→挂设安全网→插入支撑杆→试滑升→模板滑升2000mm时安装内外吊脚手架,铺设吊架板并挂设安全网。
4.滑模设备的安装
5.按照滑模设备组装设计要求确定提升架安装位置;
6.采用塔吊吊装与人工配合进行提升架的就位和固定,所有提升架的标高要满足操作平台水平度的要求;
7.焊接安装内外围圈,调整其位置,使其满足模板倾斜度和设计截面尺寸的要求;
8.绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋,安设预埋件及预留孔洞的胎模;
9.安装钢模板,钢模板主要采用P2012,并配少量的P1012作为模数调整,模板之间采用“U”型卡连接,模板和围圈间采用12#铁丝绑扎固定,然后对已安装好的模板等进行尺寸检查和调整,符合设计要求;
10.安装操作平台和栏杆,安装时必须保持操作平台的平整、牢固和安全;
11.焊接安装加固,安装中心盘和拉杆;
12.安装液压提升系统,水、电、通讯、信号精度控制和观测装置安装;
13.操作平台安装用Φ22钢筋铺设于三角斜架上垫的方木上(两侧平台各7圈),上面铺设木模板与方木固牢靠,木板间必须保证严密,且牢固;
14.挂设内外操作平台安全网(白色安全兜网,减少侧向风荷载)因为今年冬期施工高度只有7m,所以今年用密目安全网,明年施工上部时用白色安全兜网;
15.安装支撑杆。
长短分为4种型号交错安装支撑杆;
16.在平台上安装砼放料斗和溜槽(前期漏斗底部施工时用汽车泵浇筑),后期达到一定高度时用小推车放料,再向模板内运输浇注砼;
17.试滑升.整个滑模设备组装完毕,检查合格后进行10mm左右的试滑升,确定完全到达设计要求再按有关规定浇注砼;
18.模板滑升2000mm时安装内外吊脚手架,铺设吊架板并挂设安全网。
19、脚手架工程
本工程转运站为多层框架结构,脚手架的安全与稳固尤为重要架子采用φ48×3.5钢管,外架采用双排落地架,立杆横距为1200mm,立杆纵距为1500mm,横杆步距为1500mm;内架采用满堂脚手架支撑体系,距地250mm搭设扫地杆,扫地杆下铺设通长跳板避免出现下沉现象。
脚手板采用木板。
在满堂脚手架内加设剪刀撑,加强支撑体系的整体刚度和稳定性。
六、滑模模板的安装应符合下列规定:
1.安装好的模板应上口小、下口大,单面倾斜度为模板高度的0.1~0.3%;
2.模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽;
3.模板的连接处不得漏浆。
4.滑模设备组装的允许偏差应满足下表的规定。
滑模设备组装的允许偏差
内容
允许偏差(㎜)
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶位置安装的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
-2~+3
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
5.液压系统组装完毕,在插入支撑杆前进行试验和检查,并符合下列规定:
1)对千斤顶逐一进行排气,并做到排气彻底;
2)液压系统在试验油压下持压5min,不得渗油和漏油;
3)空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜,记录准确。
6.液压系统试验后方可插入支承杆,支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致,其偏斜程度允许偏差为2‰。
七、钢筋施工
1.横向钢筋的搭接长度50d;
2.竖向钢筋直径18以下钢筋连接采用电渣压力焊。
3.加工绑扎钢筋绑扎时应符合下列规定:
滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度允许吊重捆扎、并挂设标牌,注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。
对于上下环梁钢筋采用搭接,对于控制竖筋位置,可在提升架上横梁上焊内外两道环筋,环筋上按竖筋间距焊滑环,滑环中心即为每根竖筋所在位置,绑扎时按滑环位置接长竖筋,注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接,以免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。
按规范及设计要求进行,仓壁钢筋边滑边绑,与砼浇筑交错穿插进行。
4.每一层砼浇筑完毕后,在砼表面以上至少有一道绑扎好的横向钢筋;
5.竖向钢筋绑扎后,其上端应用限位支架等临时固定;
6.双层配筋的筒壁,其立筋应成对排列,钢筋网片之间用S字型拉结筋和用焊接钢筋骨架定位;
7.洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐,有足够钢筋保护层,下口横向钢筋与竖钢筋绑扎牢固;
8.钢筋弯钩均应背向模板面;
9.滑模滑升过程中用砼垫快等措施保证钢筋保护层厚度;
10.顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物,在滑升前及时清除。
八、支承杆
1.支承杆的直径、规格与所使用的千斤顶相适应,每个仓设22个千斤顶,第一批插入千斤顶的支承杆的长度有4种,两相邻接头高差不小于1000mm,同一高度上支承杆接头数不应大于总量的25%。
2.支承杆上如有油污及时清除干净。
3.对采用平头对接支承杆,当千斤顶通过接头部位后,及时对接头进行焊接加固。
4.钢管做支承杆符合下列规定:
1)支承杆采用Ф48×3.5焊接钢管,管径及壁厚允许偏差均为-0.2~+0.5mm;
2)用焊接方法接长钢管支承杆,接头处增加焊衬管,衬管长度大于200㎜。
3)当发生支承杆局部失稳,被千斤顶带起或弯曲等情况时,应立即进行加固处理,当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时,对支承杆进行加固。
九、砼施工
1.滑模施工的混凝土,应事先做好混凝土配比的试配工作,其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外,尚应满足下列规定:
1)混凝土早期强度的增长速度,必须满足模板滑升速度的要求;
2)混凝土用硅酸
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