《汽车制造工艺学》实验指导书精.docx

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《汽车制造工艺学》实验指导书精

《汽车制造工艺学》实验指导书（精）

2）刃倾角λs的测量

测完主偏角kr之后，移动大指针，并转动调节螺母19，使大指针随同支架18适当升降，从而使大指针的水平测量边C与主切削刃紧密贴合。

此时，大指针在大刻度盘上所指示的刻度值即为刃倾角的数值，大指针在0左边时所测量的刃倾角为正值，反之则为负值。

3）前角γo的测量

测量完主偏角之后，按逆时针方向转动工作台，转动角度为900（或从原始位臵逆时针转动900－kr角）。

此时，大指针前面a恰好垂直，主切削刃在工作台平面（相当于基面Pr）上的投影。

然后适当向前移动车刀（需同时使导向块沿工作台沟槽移动），使大指针前面a通过切削刃上的选定点，并让大指针底面紧密贴合。

则大指针在大刻度盘上所指数值即为主前角γo的数值，大指针在00右边时所测的γo为正值，反之则为负值。

4）后角αo的测量

测完前角γo之后，向右平行移动车刀（须同时使车刀沿定位块移动和导向块沿工作台的沟槽移动，才能实现。

甚至要把车刀放在定位块右边。

但仍要保证车刀侧面与定位块侧面紧密贴合）。

使大指针的垂直测量边b过主切削刃上的选定点与后刀面紧密贴合。

此时，大指针在00的左边时，所测的αo为正值，反之则为负值。

5）法向前角γn和法向后角αn的测量

测量完主偏角和刃倾角之后，松开旋钮17，使支架18连同小指针14转动刃倾角（ls>00时，逆时针转；ls<00时，顺时针转）。

6）背平面前角γp和后角γp的测量

从图15所示的原始位臵起，将工作台逆时针转动900，然后按上述测量正交平面前角γo和后角αo的方法，即可测出背平面前角γp及后角αp之值。

7）假定工作平面前角γf、后角αf、副偏角Kr’及付切削刃后角αo’等的测量请自行按照上述测量

方法进行测量。

《汽车制造工艺学》实验指导书

实验二普通车床结构剖析

一、实验要求

1．了解机床的用途、总布局、机床的主要性能及附件。

2．照机床的传动系统图，分析机床主要部件的构造、工作原理和操纵调整方法。

二、实验的设备

1．CA6140普通车床；

2．C620-1型普通车床。

三、实验的内容

1．由指导人员结合现场CA6140或C620-1介绍机床的用途、布局、各操纵手柄的作用及其操

作方法。

并开车表演，以观察机床各部件的运动。

2．主轴箱

1）揭开主轴箱盖。

根据教材的传动系统图和主轴箱展开图，看清各级转速的传动路线及传动件

的构造、各轴在空间位臵的布臵。

2）看懂标牌符号的意义，明确主轴箱各操纵手柄的作用。

3）了解主轴的正转、反转、高速、低速是如何实现的，双向多片摩擦离合器和制动器的结构原

理及其调整操纵情况。

4）操纵Ⅱ－Ⅲ轴上两个滑轮齿轮传动（即六速单手柄操纵结构），操纵Ⅳ轴和Ⅵ轴上的滑移齿

轮。

观察他们的动作过程和啮合位臵。

5）观察主轴前轴承、后轴承及其他传动轴轴承的调整方法。

6）观察卸荷皮带轮的结构。

7）了解螺纹用换向机构的结构形式。

8）了解主轴箱的润滑系统及各传动件的润滑方法。

9）

3．挂轮架

了解观察挂轮架的构造和调整方法。

4．进给箱

对照进给箱的传动系统图和展开图，观察基本组、增倍机构的操纵，螺纹种类移换机构，光杆和丝杆传动的操纵。

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5．溜板箱

纵向、横向的机动进给及丝杆传动的操纵。

光杆、丝杆进给的互锁，对合螺母的操纵。

6．刀架

1）观察刀架由床鞍、横刀架、转盘、小刀架及方刀架五部分的组成情况，各组导轨间隙的调整。

2）拆装方刀架：

了解各主要组成零件的形状、作用、相互关系。

搞懂方刀架转位过程中实现放松、拔销、转位、定位和夹紧的工作原理。

7．尾架

观察尾架的构造，尾架在车身上的夹紧方法。

尾架套筒的夹紧方法。

尾架的调整方法。

8．床身

观察床身的整体结构，床身导轨的分组及各组的作用。

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实验三计算机辅助工艺过程编制（KM-CAPP）

一、目的与要求

1．了解应用计算机辅助编制工艺过程的条件，方法与步骤。

2．应用KM—CAPP试验系统，学会KM—CAPP系统的一般操作方法，增加对CAPP的感性

认识。

二、原理概述

传统的工艺过程编制工作是一种纯粹的手工劳动，不仅劳动量大，工作烦琐，而且编制质量完全取决于技术人员的经验和知识水平。

不同的人对同一零件所编制的工艺过程往往大不相同，从而形成生产中工艺过程方案的多样化，给组织生产造成许多不必要的困难和生产费用的浪费。

此外，一个工艺师经过了长期的生产实践，才能具有编制工艺过程必须具备的加工设备、刀具、夹具技术、测量等方面的广泛知识，从而编制出较好的符合生产实际条件的工艺过程文件，然而，这样的编制人员却是生产中最为短缺的。

因此，用计算机辅助编制工艺过程方法已受到国内外制造业的普遍重视。

一个好的CAPP系统，不仅可以降低对工艺人员技术技能水平的要求，减少工艺过程编制的时间，减少工艺编制的费用，而且编制出的工艺过程一致性好，便于克服生产中工艺过程的多样性，促进工艺过程的规范化和标准化。

三、KM—CAPP实验系统简介

KM—CAPP是在KM—CAD基础上开发的增值模块，它模仿工艺人员编制工艺的思路和过程，通过和CAD系统紧密的结合，提供诸如查询、检索的方式，大大提高了工艺编制的效率。

KM—CAPP包括4个模块：

表格定义，工艺规程类型管理，KM—CAPP，通用技术文件填写。

四、编制工艺的一般流程

制作工艺表格；

规划定义表格；

运行工艺规程管理模块；

执行KM—CAPP；

打印或绘图输出文件。

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五、试验步骤

在WINDOWS的“开始”菜单中选“程序”，再选“KM—CAPP”程序组中的所需模块，该模块启动后，就可以进入相关的系统模块中，进行有关内容的设计。

六、试验报告内容

1．实验名称；

2．实验内容；

3．应用软、硬件等；

4．用KM—CAPP系统编制一个零件的工艺过程；

5．分析用KM—CAPP系统编制的零件工艺过程的可行性，如认为存在问题，试分析其原因。

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实验四加工误差的统计分析

一、实验目的

1．运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差的原因。

2．通过实验掌握综合分析机械加工误差的基本方法

二、实验原理及方法

对于生产实际中经常以复杂的因素而出现的误差问题，我们不能用单因素估算来衡量其因果，更不能从单个工件的检查结果来得出结论。

因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化的规律，单个工件的误差大小也不能代表整个工件的误差大小——这是由于在一批工件的加工过程中，既有变值系统性误差因素，也有随机性误差因素在作用。

这时单个工件的误差是在不断地变化的。

凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠，所以就需要用统计分析的方法。

统计分析法就是以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运用数理统计的方法去处理这些结果，从中找出规律性的东西，用以指导我们找出解决问题的途径。

常用的有两种：

1．分布曲线法

在单轴六角自动车床上连续加工一批试件（约100件），按加工顺序在测量其尺寸，并记录之。

把测量所得的尺寸大小分组，每组的尺寸间隔为0.002mm，则可用表4-1表示。

表中n——测量的工件数。

2．点图法

点图法的要点就是：

按加工的先后顺序作出尺寸的变化图，以暴露整个加工过程中误差变化的全貌。

具体的方法是按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸，以其序号为横座标，以测得的尺寸为纵座标，则可得到一个点图。

三、实验仪器及材料

1．在自动车床上连续加工100个试件，将它们放在无心磨床上进行磨削。

2．千分尺或千分表测量台。

3．Ф20钢料，45号冷拔钢。

4．用于冷却的切削液。

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四、实验步骤

1．在六角自动车床上连续加工100个试件。

2．将100个试件放到无心磨床上进行磨削。

3．磨削后的试件用千分尺或千分表测量台进行测量，并记录如下表4－2中：

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五、分析整理实验数据

尺寸分散范围=最大尺寸—最小尺寸=

分组数J：

当工件N=100件时，J=6—10尺寸间隔宽度ΔX=Xmax—Xmin/j

式中Xmax——100中零件最大值；

Xmin——100件中零件尺寸最小值；J——分组数。

求平均尺寸X，均方根差ó

xxi

σ=

式中N—工件总数。