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hp的机械设计及制造指导书
【HP】机械设计及制造指导书
741.100章:
外观
制订日期:
1988.5.23
自分发以来的变更以“”标注
公司标准:
外观
上次更改:
1996.2.5
该文件总复印件可通用
A.本章信息为公司标准,所有的员工,分公司,HP集团都应遵从。
B.该颁布文件741.100取代1987.4.30版本。
C.本标准同时包括机械设计和制造指导书里增补的信息。
D.其中提出的资料代表了一种共识并获得HP集团和分公司一致同意。
E.HP外观规格图包括741.100章附加部分为本标准控制下的双重目标文件,所有741.100的
修订及外观标准图应通过公司制造部门协调。
F.关于本章节进一步信息与公司制造部门联系。
内容:
1.范围
2.目标
3.定义
4.外观判定系统:
4.1外观等级分类
4.2外观检验
4.3外观允收标准
5.外观名称及编码
6.要求:
6.1概论
6.2图样外观批注
7.深层外观信息
图示1:
样品前墙面板不同外观注释及编码
附录:
741.100A:
塑料部品外观检验标准(A-5951-1509-1)REV:
C
741.100B:
模具浇铸之部品外观检验标准(A-5951-1510-1)REV:
B
741.100C:
素材外观检验标准(A-5951-1511-1)REV:
B
741.100D:
烤漆部品外观检验标准(A-5951-1512-1)REV:
B
741.100E:
印刷资料外观检验标准(A-5951-1513-1)REV:
C
741.100F:
加工金属部品外观检验标准(A-5951-1514-1)REV:
A
741.100G:
前面板外观检验标准(A-5951-1515-1)REV:
B
前言:
本章节在公司标准方面提出了一个新概念,即“双重目标标准”,章节741.100附录规定了外
观检验标准,附录同时也是转发标准给HP外部合约商的资格图,新标准的格式确认了这
两者的应用。
章节741.100.1:
范围
本章节解释了部品表面是怎样分类的,在部品图上怎样注明外观要求,为外观检验提供了
一个程序,同时提供了不同部品表面外观允收的实用标准(从附录A到F)。
章节741.100.2:
目标
本章节目标为:
1.为产品设计者提供达到部品图外观要求的系统。
2.为生产和品保人员提供附录中的外观检验程序(详细说明)。
3.为检验员训练目标提供一套实用于能协助决定“接受”或“拒收”的外观参考标准(流程
图)。
外观分类系统的主要概念在下面章节中阐述:
章节741.100.3:
定义
基于本标准之目的,“外观”即部品表面外观就其本身来说是十分重要的,因此就必须求助于
在文件中规定的目视检验和目视允收标准。
章节741.100.4:
外观判定系统
4.1外观分类:
本系统证明了有关最终使用者如何目检产品的外观重要程度,因此,两表面之间的区分需要
严格的外观要求和细节。
4.2外观检验:
本系统为最终使用者在指定的距离和时间内目检产品时提供了部品外观允收标准,在每
一附录里,“时间和距离”即为检验方法。
4.3外观允收标准:
本系统使用一套外观参考指导书(见附录),为训练检验人员提供了参考,也为有冲突的外观
判定之裁决提供了参考,每一个标准都关联着特定的制程或物料。
章节741.100.5:
外观名称和编码
由罗马数字和阿拉伯数字母组成的编码指明了表面外观要求,表面外观由部品上最终位置
(如下)首先排列。
第一类:
重要的外部表面或窗口。
第二类:
其它外部表面。
第三类:
内部表面。
仅使用于重要区域(当操作产品时经常看到的区域)及着色的显而易见的窗口编码II-A。
外观表面也由最终使用者目视平面的频率排定如下:
A面:
经常看得到的。
B面:
极少看得到的。
C面:
看不到的。
※※最终用户在正常的操作使用中不看这些表面,但在组装、维修过程中是看得到的:
章节741.100.6:
要求
6.1概论:
部品图上外观要求应包含工程责任。
6.2图纸外观注释:
任何使用于达到部品外观允收要求的图纸必须参照本章节一个或多个外观检验标准图
(见附录),以下要求适用于部品图及编码。
1.把下列注释加入到部品图“根据标准A-5951-15NN-1之外观要求”,不包括修改文字,附加外观标准可按要求参照(见图表1)。
2.如图1所示的带有外观编码的部品之规定表面,在这样的图面上,介绍了所有被显示的
有外观编码的表面,故尔没有编码的表面视为III-C外观编码。
3.一些机箱里的部分表面可能有不同外观重要性,并规定在图中用虚线显示,出于部品上可能使用的实线(如边缘)的目的,虚线由参照尺寸设置范围故未作测量,
4.如果为清晰所要,附加检视或图纸可用于识别表面外观。
5.不同于在附录中给出的允收标准(规格)应在相邻外观名称的部品图中加以详细说明(见图1)。
6.不同于有不充分编码II-A塑料窗口的部件,详细说明允许瑕疵的注释应列在部品表面边。
7.如果需要独特部品之检验方法,即需要工具,模板及夹具,他们的使用必须以部品图目的要
求为依据。
章节741.100.7深层外观信息
1.某些目前之部品图可能需要改善以表现出适当的外观要求。
2.那些参照目前已失效的外观标准之部品图应予以变更,使之显示正确的外观标准图编号。
3.外观部品可允收性应通过使用时间和距离检验程序来决定,要求所有时间和距离检验程
序的使用者应着眼于附录第三页的外观参考标准的使用。
4.使用于检验程序的外观检验之时间和距离(见附录)依据于代表性尺寸之表面,从150mm(6In.)到400mm(16In.),若尺寸和复杂度异于这个标准可能为不适合,在这样的计算机内箱内,如图1所示,设计可详细说明部品图外观要求上增加或减少时间重要性。
5.它应假定为:
A.只有成品部品表面之最终外观符合指定的外观要求。
B.任何前述的作业将编制好的以使之能符合外观要求。
6.附加的其它制程或对象的附录可能作为本章中所需而编制和提出。
7.典型外观检验参考表目(T&D)见附录A.。
8.可能影响成品部品外观的制造步骤应编制好以使能够符合外观参考标准图。
章节741.100.A外观检验:
塑料部品检验标准(A-5951-1509-1)
HP内部信息:
作为内部使用,本文件通常称为HP公司标准,章节741.100A作为外部使用,本文件通常称为图A-5951-1509-1,本文件变更必须经公司质量部门确认。
A1.适用范围:
本外观检验标准图适用于所有的塑料部品HP图之外观检验要求,请勿使用任何以前的
章节741.100或741.101发行本,这些章节已特此宣告失效。
A2.检验要求:
A2.1概论:
HP部品外观检验应使用以下阐述的“时间距离(T&D)”检验程序,同时应依靠训练
有素的之检验员和供货商的判定。
本标准中规定的外观检验参考标准适用于培训
检验人员,可以适用于协助决定“接收或判退”。
A2.2.制程管制:
可能影响成品部品外观的制造步骤应编制好使以能够符合本外观标准。
A2.3检验次序:
成品部品的外观检验应是供货商进行的最后检验及客户进行的最先检验。
A2.4目视条件:
部品和产品应在下列条件下接受检验:
a.80到150均匀的,多方向的烛光照度,光亮程度大于150支烛光照度时,注意检验
不能过于严格。
b.检验外观不良品时勿使用放大镜。
A2.5时间和距离检验:
部品检验应依据部品图上指示和号码(见时间、距离要求数目表A1)不用参考标准表A2。
表A1在规定区哉或表面的目视时间距离及外观检验
编码
I-A
II-A
外部部品
II.B或III.B
(外/内)
IIC或III.C
(外/内)
目视距离
目视时间
250mm(10In.)
10秒
450mm(18In.)
10秒
450mm(18In.)
5秒
600mm(24In.)
3秒
在图上没有作外观编码之参考标准表面应被认为III-C。
A2.6接收/拒收决定:
当在指定的时间和距离内被发现瑕疵而很难做接收/拒收决定时,参考表目A2,即使
瑕疵被注意到了,部品也是通常可以接受的。
A2.7重复检验:
一个瑕疵在同一个表面位置出现而显得容易觉察,如果这同一外观瑕疵在操做或批次
检验的开始就判为接收时,那么在最后它也应该判为接收。
A2.8参考尺寸:
尺寸位于外观区域并由虚线标出为“参考”并可不测量。
A3.外观参照标准
表目A2列出了在塑料部品上发现的典型的瑕疵,此表目构成了外观允收参考标准。
表目A2.塑料部品外观参照标准:
允许混杂瑕疵为总数不应超出允许瑕疵数目最大指定限度,表止A2首先使用于训
练参与检验的人员及可使用于协助作出接受或判退之决定。
平面瑕疵
I-A
I-A1
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
烧焦
凸起
无
无
无
2处
最大尺寸1.5mm(.06”)
2处
最大尺寸3.2mm(.13”)
见注释
异色
流痕
雾状痕
无
无
2处
最大尺寸
0.5mm(.02”)
2处
最大尺寸2.3mm(.09”)
4处
最大尺寸3.2mm(.13”)
见注释
凹痕
污点
无
6个
最大尺寸0.12mm(.005”)
2个
最大尺寸
0.26mm(.010”)
2个
最大尺寸0.5mm(.02”)
4个
最大尺寸1.5mm(.06”)
8个
最大尺寸2.3mm(.09”)
见注释
刮伤
无
2条
最大尺寸0.05mm4mm
(.002”.157”)
或1条
最大尺寸
0.1mm2mm
(.004”.08”)
2条
最大尺寸0.3mm0.8mm
(.01”.03”)
4条
最大尺寸0.5mm2.3mm
(.02.09””)
4条
最大尺寸0.56.4mm
(.02”.25”)
见注释
缩水
无
无
2处
最大尺寸0.8mm(.03”)
2处
最大尺寸2.3mm(.09”)
4处
最大尺寸3.2mm(.13”)
见注释
结合线
无
无
2条
最大长度3mm(.125”)
2条
最大长度6.4mm(.25”)
4条
最大长度12.7mm(.500”)
见注释
注:
I-A和I-AI为清晰窗口之重要区域,I-AI为次于I-AI之重要目视区域,II-C和III-C区域表面瑕疵超出III-B允收标准而在II-C或III-C区域为允收。
然在指定的目视时间和距离内,瑕疵不能太明显,否则将被判为不良品或作特殊加工处理。
烧焦:
高温度质,通常带异色。
异色:
原色改变,或色彩不一致。
流痕:
表面有波浪形条纹或斑纹。
雾状:
在清晰部品上有云状物。
凹痕:
表面有小的凹形。
凸起:
表面有隆起的部分(气泡,凸块,脊状)。
刮伤:
细微的沟槽。
缩水:
表面的低缩区(皱痕)。
杂质:
细微颗粒。
结合线:
表面上可目见的条纹或痕迹。
章节741.100B:
外观检验:
模具铸铁部品外观检验规范(A-5951-1510-1)
HP内部信息:
作为HP内部使用,本文件称为HP公司标准,章节741.100B;对外部使用,本文件称为:
图纸
A-5951-1519-1,本文件变更必须经公司质量部门确认。
B1.适用范围:
本外观检验标准图适用于所有HP模铸部品图的外观检验要求,以前的任何发行本章节
741.100或741.101已特此宣告失效,勿用。
B2.检验要求:
B2.1概论
HP部品外观检验应使用以下阐述的“时间,距离(T&D)”检验程序,用时应依靠训练有
素之检验员和供货商之判定,本标准中规定的外观检验参考标准适用于培训检验人
员,可以适用于协助决定“接收或判退”。
B2.2制程管制:
应编制好可能影响成品部品外观之制造步骤能够符合本外观标准。
B2.3检验次序:
成品部品的外观检验应是供货商进行的最后检验,由客户进行的最初检验。
B2.4目视条件:
部品和产品应在下列条件下接受检验:
a.80到150均匀的,各方向的烛光照度,光亮程序大于150支烛光,照度时,注意检验
不能过于严格。
b.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视应无直接照射光源。
c.检验外观不良品时勿使用放大镜。
B2.5时间和距离检验:
部品检验应依据部品图上指示和号码(见时间,距离要求数目表B1)不用参考标
准,表B2。
表B1在规定区域或表面的目视时间,距离之外观检验。
编码
II-A
外部部品
II.B或III.B
(外/内)
IIC或III.C
(外/内)
目视距离
目视时间
450mm(18In.)
10秒
450mm(18In.)
5秒
600mm(24In.)
3秒
在图上设有作外观编码之参考标准表面应被认为III-C。
B2.6接收/判退决定:
当在指定的时间和距离内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表目B2,部品即
使瑕疵被注意到了也是通常可以接受的。
B2.7重复检验:
一个瑕疵在同一个表面位置重复出现而是显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在操做或批
次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
B2.8参考尺寸:
尺寸位于外观区域并由虚线樯出为“参考”并可不测量。
B3.外观参照标准:
表目B2列出了模铸部品上发现的典型的瑕疵,此表目构成了外观允收参考标准,允许混杂
瑕疵的总数不应超出瑕疵数目的最大指定限度,表目B2最初使用于训练参与检验人员,及
可使用于协助作“接受或判退”之决定。
表面B2:
模铸部品外观参考标准
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
延伸物(毛边)
无
1个
最大尺寸
1.5mm(.06”)
2个
最大尺寸
3.2mm(.13”)
见注释
皱纹
2个
最大深度
0.2mm(.008”)
2个
最大深度
0.5mm(.02”)
4个
最大深度
1mm(.04”)
见注释
起孔凸起
污点杂质
2处
最大尺寸
0.5mm(.02”)
6处
最大尺寸
0.8mm(.03”)
8处
最大尺寸
2.3mm(.09”)
见注释
刮痕
2条
最大尺寸
0.3mm×0.8mm
(.02”×.13”)
4条
最大尺寸
0.5mm×3.2mm
(.02”×.13”)
4条
最大尺寸
0.5mm×6.4mm
(.02”×.25”)
见注释
结合线
2条
最大深度
0.1mm(.004”)
2条
最大深度
0.15mm(.006”)
4条
最大深度
0.2mm(.008”)
见注释
注:
如果II-C或III-C区域表面瑕疵超出III-B允收标准而在II-C或III-C区域之内为允收,在指定的目视时间和距离内,瑕疵不能太明显,否则将被判为不良品或作特殊加工处理。
延伸物:
铸边的延伸物
皱纹:
细微裂缝,纹理,或细微的任何长度的鱼翅纹。
起孔:
小孔或空隙(下孔、坑凹、填充不足)。
凸出:
表面上突出之区域(气泡、凸块、脊状)。
刮痕:
细微的沟槽。
缩水:
表面上的低缩区(皱痕)。
杂质:
细小颗粒。
结合线:
表面上可见的小组条或痕迹。
章节741.100C:
素材外观检验标准(A-5951-1511-1)。
HP内部信息:
作为HP内部使用,本文件称为HP公司标准,章节741.100C;对外部使用,本文件称为:
图
A-5951-1519-1,本文件更改必须经公司质量部门确认。
C1.适用范围:
本外观检验标准图适用于所有HP经化学烤漆之后金属钢材部品图之外观检验要求,如铬
酸盐兑换和磷化处理,以前的任何发行本章节741.100或741.101已特此宣告失效,勿用。
C2.检验要求:
C2.1概论
HP部品外观检验应使用以下阐述的“时间,距离(T&D)”检验程序,应依靠受训
之检验员和供货商之判定,本标准中规定的外观检验参考标准适用于培训检验人员
及适用于协助决定“接收或判退”。
C2.2制程管制:
应编制好可能影响成品部品外观之制造步骤使之能够服符合外观标准。
C2.3检验次序:
成品部品的外观检验应是供货商进行的最后检验,由客户进行的最初检验。
C2.4目视条件:
部品和产品应在下列条件下接受检验:
a.80到150均匀的,各方向的烛光照度,光亮程序大于150支烛光照度时,注意检验不
能太严格。
b.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视应无直接照射光源。
c.检验外观不良品时勿使用放大镜。
C2.5时间和距离检验:
部品检验应依据部品图上指示和号码(见时间,距离要求数目表C1)不用参考标准,表C2。
表C1在规定区域或表面的目视时间,距离之外观检验。
编码
II-A
外部部品
II.B或III.B
(外/内)
IIC或III.C
(外/内)
目视距离
目视时间
450mm(18In.)
10秒
450mm(18In.)
5秒
600mm(24In.)
3秒
在图上设有作外观编码之参考标准表面应被认为III-C。
C2.6接收/判退决定:
当瑕疵在指定的时间和距离内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表目C2,部品即使瑕疵被注意到了也是可以接受的。
C2.7重复检验:
一个瑕疵在同一个表面位置重现出现得容易觉察,如果这一外观瑕疵在操做或批
次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
C2.8参考尺寸:
尺寸位于外观区域并由虚线樯出为“参考”并可不测量。
C3.外观参照标准:
表目C2列出了素材部品上发现的典型的瑕疵,此表目构成了外观允收参考标准,允许
混杂瑕疵的总数不应超出瑕疵数目的最大指定限度
表目C2最初使用于训练参与检验人员,及可使用于协助作业“接受或判退”之决定。
表C2:
金属钢材部品外观参考标准
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
龟裂
(最大为料旧的50%)
无
4处
最大尺寸
1.5mm(.06”)
4处
最大尺寸
3.2mm(.13”)
见注释
异色
2处
最大尺寸
0.5mm(.02”)
2处
最大深度
2.3mm(.09”)
4处
最大尺寸
3.2mm(.13”)
见注释
破裂、断损
1处
最大尺寸
1.5mm(.08”)
4处
最大尺寸
1.5mm(.06”)
4处
最大尺寸
3.3mm(.13”)
见注释
刮伤
1处
最大尺寸
0.5mm(.02”)
2处
最大尺寸
0.8mm(.03”)
2处
最大尺寸
1.5mm(.06”)
见注释
刮痕
2条
最大尺寸
0.1mm×20mm
(.004”×7.80”)
2条
最大尺寸
0.2mm×75mm
(.008”×3”)
3条
最大尺寸
0.3mm×100mm
(.012”×4”)
见注释
注:
如果II-C或III-C部品表面的瑕疵超出III-B的允收标准而在III-C或III-C范围之内为允许,但在指定的旱和距离内,瑕疵不能太明显,否则将被判为不良品或作特殊加工处理。
破损:
金属外侧折迭处产生的材料分裂、断开。
异色:
原色改变或色彩不一致。
龟裂:
在折角处产生的折痕、断痕。
刮伤:
手能感觉到的细小刻痕。
刮痕:
小沟槽。
章节741.100D:
烤漆部件之外观检验标准(A-5951-1512-1):
HP内部信息:
作为HP内部使用,本文件称为HP公司标准,章节741.100D;对外部使用,本文件称为:
图纸
A-5951-1512-1,本文件更改必须经公司质量部门确认。
D1.适用范围:
本外观检验标准图适用于所有HP涂装,电镀,部品(除前挡板之外)图之外观检验要求,以前的
任何发行本章节741.100或741.101宣告失效,勿用。
D2.检验要求:
D2.1概论
HP部品外观检验应使用以下阐述的“时间,距离(T&D)”检验程序,应依靠训练有素
检验员和供货商之判定,本标准中规定的外观检验参考标准适用于培训检验人员,
可以适用于协助决定“接收或判退”。
D2.2制程管制:
应编制好可能影响成品部品外观之制造步骤使之能够服从本外观标准。
D2.3检验次序:
成品部品的外观检验应是供货商进行的最后检验,由客户进行的最初检验。
D2.4目视条件:
部品和产品应在下列条件下接受检验:
a.80到150均匀的,各方向的烛光照度,光亮程序大于150支烛光照度时,注意检验
不能过于严格。
b.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视应无直接照射光源。
c.检验外观不良品时勿使用放大镜。
D2.5时间和距离检验:
部品检验应依据部品图上指示和号码(见时间,距离要求数目表D1)不用参考标
准,表D2。
表D1在规定区域或表面的目视时间,距离之外观检验。
编码
II-A
外部部品
II.B或III.B
(外/内)
IIC或III.C
(外/内)
目视距离
目视时间
450mm(18In.)
10秒
450mm(18In.)
5秒
600mm(24In.)
3秒
在图上设有作外观编码之参考规格表面应被认为III-C。
D2.6接收/拒收决定:
当在指定的时间和距离内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表目D2,部品即
使瑕疵被注意到了也是可以接受的。
D2.7重复检验:
一个瑕疵在同一个表面位置重复出现而是显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在操做或批
次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
D2.8参考尺寸:
尺寸位于外观区域并由虚线樯出为参考并可不测量。
D3.外观参照标准:
表目D2列出了烤漆部品上发现的典型的瑕疵,此表目构成了外观允收参考标准,允许混杂
瑕疵总数量不应超出瑕疵数目的最大指定限度,表目D2最初使用于训练参与检验人员,及
可使用于协助作业“接受或判退”之决定。
表D2:
烤漆部品外观参考标准
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
异色发亮点和污点杂质
2个
最大尺寸
0.5mm(.02”)
4个
最大尺寸
1.5mm(.06”)
6个
最大尺寸
3.2mm(.13”)
见注释
毛屑
刮痕
2条
最大尺寸
0.3mm×0.8mm
(.01”×.03”)
4条
最大尺寸
0.5mm×2.3mm
(.02”×.09”)
4条
最大尺寸
0.5mm×6.4mm
(.02”×
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