旋挖钻孔灌注桩施工方案55231.docx

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旋挖钻孔灌注桩施工方案55231

旋挖钻孔灌注桩施工方案

（xxx项目）

方案编号：

xxxxxxxx

年月日

编制人：

审核人：

审批人：

1编制依据

该方案的编制主要依据：

业主提供的基础施工图纸、地勘报告；现行规范、规程以及现场实际情况。

主要规范、规程如下：

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204-2015）

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2013）

2工程概况

2.1建筑概况

本工程位于xxxxx

2.2设计概况

（1）本工程基础设计为旋挖钻孔灌注桩。

（2）本工程旋挖桩共55根，桩径分别为Φ1200，Φ1400，Φ1600，Φ1800，Φ2000，Φ2200，桩身混凝土强度等级为C35。

全部为桩端承载力：

桩端以中风化泥质灰岩作地基持力层，其极限端阻力标准值qpk=11000Kpa，单桩承载力特征值5400kN-12000kN，桩基础设计等级为乙级。

（3）钻孔浇筑桩施工的各工序连续进行，中间不得有停工现象。

清孔结束测得孔底沉渣厚度在满足设计要求内，半小时内必须浇筑混凝土，否则需再次清孔。

（4）桩孔成型后必须清除孔底沉渣，孔清后沉渣厚度不得大于5cm并应立即浇筑混凝土。

（5）根据设计要求，桩基混凝土实际浇筑高度高于设计桩顶标高0.7m，本工程桩基安全等级按乙级施工。

2.3场地工程地质条件

根据地勘资料结合现场情况，各地层分布及特征由上至下描述如下：

（1）块石土：

黄褐色、中密、稍湿，以泥质灰岩碎、块石及大块石组成，级配较差，其中块石含量＞80%。

（2）泥质灰岩：

灰白色，岩质较软、多显块状、少量短柱状，在部分位置有溶洞、溶槽、裂隙、空洞。

（3）中风化泥质灰岩：

深灰色，微晶结构，巨厚层状构造，含硅质，局部方解石脉，岩石坚硬脆，岩体较完整，分布连续。

场地局部地段浅层岩溶较发育，局部形成溶洞或溶蚀裂隙。

（4）溶沟、溶槽、溶洞、裂隙：

全充填以块石和粘土为主，半充填以块石和碎石为主，空洞内无充填物。

3施工安排

3.1主要机械设备投入

表3.1主要施工机械设备表

序

号

机械或

设备名称

型号

规格

数量

额定功率（KW）

用于施

工部位

1

旋挖桩机

SR200C

2

1200-1600

桩基础

2

电焊机

UNS-150

8

150KVA

桩基础

3

装载机

LG-930

1

60

桩基础

4

汽车吊

SDSQ8B

2

8000kg

桩基础

5

挖土机

S-160

1

220KW

桩基础

6

切割机

Ф40

1

5KW

桩基础

7

弯曲机

GW40

1

3KW

桩基础

8

全站仪

GTS-332N

1

桩基础

9

导管

Φ300

60

桩基础

3.2劳动力安排

本工程安排投入施工作业的各班组及管理班子均为本公司技术强、素质高，并且有类似施工经验的施工作业班组。

设有生产经理、技术负责、安全员、材料员、资料员、施工员、专业电工共计7人组成，生产劳动力组织见表3.2：

表3.2生产劳动力组织

工种

人数

职责范围

项目部

7

项目总管理

钻进成孔班

4

钻进成孔、清孔

钢筋笼制作、安放班

10

制作、安放钢筋笼

混凝土班

6

混凝土浇灌

后勤班

2

生活保障

机电班

2

电路、设备维护

司机

2

吊车

3.3周转材料投入安排

设有材料员一名，负责本工程材料的采购和调度，确保材料供应及时，满足施工进度所需。

4施工方法及工艺要求

4.1工艺流程

图4.1工艺流程图

4.2施工方法

4.2.1测量放样

采用全站仪由专职测量人员进行桩位放样。

复测检查无误后对所放桩位进行固定性保护，并埋设护桩，且复核无误。

护桩必须保护好，如发生位移及时通知测量人员进行复测。

4.2.2埋设护筒

钻孔时采用长度适应钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌以及不使地表水进入钻孔。

埋设护筒时，护筒底部及周围分层夯实确保护筒不下沉、移位、漏水。

（1）护筒用钢板制作。

为增加护筒刚度，防止变形，采用20mm厚钢板，并在护筒上下端和中部的外侧加焊一道加强筋。

（2）护筒内径比桩径大200mm，可根据钻孔情况选用。

（3）护筒高度高与地面平。

（4）护筒中心竖直线与桩中心重合，一般平面允许偏差为30mm，竖直线倾斜不大于1%。

（5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。

（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核。

4.2.3钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大斜度不超过4度，钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

钻机平台周围必须平整、密室。

钻机就位后的底座和顶端必须平稳，在钻进过程中不得产生位移或沉陷，否则应及时处理。

4.2.4钻孔

（1）当准备工作就绪，桩位复核无误后，才进行钻孔施工。

钻孔在相邻桩（5米范围内）混凝土浇筑完成24小时后方可进行，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。

（2）钻孔开始时，先缓慢启动钻盘，待孔口周围泥土挤压密实后，再开始钻进。

（3）在钻孔过程中认真做好记录，钻孔过程中出现泥浆、粘土、块石土等，随时检查泥浆比重、粘度和含砂率。

（4）在不同的钻孔过程中捞取钻渣判断工程地质情况并与设计地质情况相对照，渣样分袋包装，贴标签妥存；当发现变化较大时应及时向监理工程师报告。

（5）孔桩施工时，钻孔应连续进行，不得中断。

（6）旋挖在遇到溶洞地质后的处理方法：

根据地勘报告，该楼栋存在一定数量的溶洞，在实际施工钻孔中一旦真碰到溶洞时，需立即向监理、业主报告，查明溶洞的真实情况后，提出具体的处理方案并获得设计、地勘和业主的一致同意后才能按照批准后的方案施工。

处理的原则如下：

1）在溶洞区钻孔，若溶洞的容积太大极易造成灌注混凝土量严重超方，处理不恰当对于设备来说，会造成埋钻，卡钻，埋杆的事故。

所以，在每根遇到溶洞的桩时要详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，制定相应的施工方案。

遇到大溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，并报监理批准后实施。

2）根据溶洞的高度、洞内填物情况，对溶洞采取不同的处理方法。

主要有：

抛填、注浆固结、灌注混凝土建筑、套放钢护筒等。

4.2.5清孔

（1）清孔的目的是保证孔底无渣土、泥浆等，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。

其次，清孔还为灌注混凝土创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。

清孔后报监理工程师要对泥浆性能指标进行检查。

当旋挖钻机周边堆土达到一定量后，挖机及时配合清渣，运至弃土场指定的地方，运距10KM。

弃土场要求石方不大于200mm-300mm，大于石方需挖机破碎再运至弃土场。

（2）清孔的质量控制根据施工图设计要求钻孔浇筑桩孔底沉渣厚度必须小于50mm。

清孔结束后，把测绳从导管内放入孔底，测量出的孔深跟终孔时的孔深比较，计算出沉渣厚度，沉渣满足要求后，并经监理工程师确认在最短时间内灌注混凝土。

4.2.6钢筋笼制作

（1）钻孔的同时加工钢筋笼，在钢筋进场时，质量员对钢筋数量、生产厂商、合格证进行复核，在使用前按规范对每批（≤60t）进行送验一次。

钢筋的连接采用电弧焊。

根据焊接规范，焊条须有出厂合格证及质保书，焊条可采用E4303。

电弧焊包括双面焊和单面焊及点焊，当采用双面焊时焊缝长度不小于5d，当采用单面焊时焊缝的长度不小于10d，对焊接头的外观应符合下列要求：

1）接头处不得有横向裂纹。

2）与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤。

3）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

搭接弯曲角度不大于4°。

4）焊缝表面平整，无明显凹凸，无焊渣、焊瘤。

（2）钢筋笼的制作在现场进行，起重设备能力为25吨，钢筋笼分段制作，每段长9m，制作时将严格按规范进行。

（3）制作中要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸、位置准确，根数符合设计要求。

主筋与箍筋连接牢固，箍筋采用点焊。

保证安装时不致变形，钢筋工由经过培训的人员担任，焊工持有焊工证件。

4.2.7钢筋笼安装

在下放钢筋笼时，应注意搬运与起吊，切勿将钢筋笼变形，钢筋笼分段插入桩孔中，接笼时，上一节钢筋笼一定要吊直，确保整个钢筋笼的垂直度。

各段主筋连接采用单面焊，钢筋接头按规范要求错开布置，相邻接缝错开距离不小于35d（d为主钢筋的直径）。

一段入孔后固定在桩孔口，在下放过程中，若遇阻，应慢转钢筋笼，不能强行墩砸钢筋笼，以免笼底插入孔壁变形。

4.2.8导管安装

（1）导管内径为300mm，导管下放前进行水密性试验承压试验及接头抗拉试验，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接。

（2）导管下放时，应使位置居于孔中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并应在灌注混凝土前进行升降试验，下放检查沉淀厚度，合格后方可进行下一道工序施工。

（3）导管底部至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。

4.2.9灌注混凝土

（1）为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量。

灌注混凝土时要由一人统一下令开始灌注，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度应不小于1m。

首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注。

在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6米。

（2）灌注桩混凝土由混凝土运输车运至施工现场后，直接由料斗进入导管进行灌注。

（3）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（4）在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深。

（5）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

（6）在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。

（7）灌注完的桩顶标高比设计标高高出0.7米，高出部分在混凝土强度达到80%以上后凿除，凿除时必须防止损毁桩身。

拔护筒时，应注意勿使桩头混凝土离析。

（8）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土灌注高度是否正确。

（9）完成后，单桩竖向抗压静载试验进行承载力验收检测。

检测数量不应少于同一条件下桩基分项工程总桩数的1％，且不应少于3根。

（10）旋挖桩基础施工完成后，应对所有工程桩（100%）做小应变,检测桩身的质量,并应符合相应规范要求。

（11）旋挖桩基础施工完成后,采用声波透射法检测桩身完整性，声测管采用：

50mm钢管壁厚为1.5mm，每埋设桩基内数量为（Φ1000-Φ1600）三根；（Φ1800-Φ2000）四根；声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物。

声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶1000mm，且各声测管管口高度宜一致。

（12）按规范要求的数量制取抗压强度试件，满足施工和规范要求。

钻孔灌注桩施工全过程应真实可靠地做好记录，记录结果应经驻地监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、混凝土灌注记录。

5质量保证措施

5.1质量目标

确保质量总目标达到合格，具体做好以下工作：

（1）工程桩桩位验收均满足施工规范及设计要求。

（2）桩动测合格率100%，无三类桩、四类桩。

（3）混凝土试块按规范留取、试压，统计合格。

（4）所有存档资料应完整、清晰。

5.2质量控制

图4.2质量保证体系图

5.2.1质量管理制度

（1）技术、质量交底制度：

技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要内容，交底必须采用书面签字确认形式。

（2）技术复核制度：

本工程技术复核内容主要包括：

钻孔孔位、钻孔孔深、部分有扩孔要求的桩的扩孔施工尺寸、桩底沉渣和混凝土浇筑等，技术复核应有相应的记录，由甲方施工员及监理签字后作为本工程的施工技术资料存档。

5.2.2质量通病控制手段

（1）桩位偏差

在开工前用测量仪器对甲方提供的控制点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：

计算→复核→测量，每道工序由甲方专人负责复核检查，实行签字通过制度，在钻机开钻之前，由技术负责使用全站仪进行测量复核检查，测量护筒偏差必须小于20mm。

（2）偏孔事故

1）事故原因：

场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。

2）根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进。

（3）堵管事故

根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种：

1）导管原因：

导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内水泥浆外漏影响砼质量，或者导管因变形导致垂直度无法保证。

2）初灌量原因：

初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。

3）混凝土质量原因：

混凝土制作时搅拌时间不够，造成混凝土和易性降低，严重导致混凝土在管内离析，或在运输中振动离析。

4）粗骨料原因：

由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。

5）埋管原因：

埋管过深造成混凝土面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使砼反压入管内。

6）操作原因：

导管没有位于钻孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁。

7）其他原因：

如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。

（4）断桩、夹泥、夹心事故

该事故在施工过程中须严格禁止，故从以下几方面加以预防：

1）浇筑混凝土应及时连续，中途停顿时不宜超过30分钟。

2）清孔时孔内沉渣须清理干净。

3）质量不合格的混凝土不允许浇入孔内，应退回重新搅拌。

4）在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面4～6m处混凝土与浮浆混合，有条件应尽量使用振动棒或利用导管自身反复捣插。

（5）孔壁塌陷

1）造成原因：

孔壁塌陷的主要原因是土质松散，护筒周围未用粘土紧密填封。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。

2）防治措施：

在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

（6）桩底沉渣量过多

1）施工现象：

桩底沉淀量过多。

2）造成原因：

清孔不干净；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长。

3）防治措施：

成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

6安全保证措施

6.1安全保证体系

（1）建立安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责施工现场的安全生产工作（详安全管理体系图）。

（2）本项目实行安全生产三级管理：

即一级管理由生产经理负责，二级管理由安全员负责，三级管理由班组长负责。

图6.1安全管理体系图

6.2安全施工管理措施

（1）本项目必须认真贯彻执行国家和当地政府有关法令和管理规定的要求。

坚持“领导是关键，教育是基础，设施是前提，管理是保证”的精神，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，确保本工程的施工安全。

（2）建立健全的以安全岗位制为中心的安全生产责任制，项目经理部设置专职安全员，使安全工作制度化，系统化。

（3）加强职工安全教育。

各项工程施工前，工程技术部门必须向参加施工的全体人员进行安全技术交底，讲解各类事故危害。

（4）做好施工场地平面布置，合理安排场地内临时工地情况。

临时生活设施应符合消防条例要求。

根据工地情况，布置安全防护设施和统一的安全标志。

（5）施工现场的安全防护设施如安全网、围护、防栏、防护罩等都必须齐全、有效，并且不得擅自拆除或移动。

如因施工实施需要移动时，应采取安全措施方可施工。

（6）对于特种作业人员包括机械工、电工、电焊工等必须进行专业培训，持证上岗，特殊作业要有作业指导书，严格执行各种安全技术操作规程，确保施工安全。

（7）安全生产与经济利益挂钩。

施工中对安全好的个人和班组进行大力宣传，实行重奖，对违章指挥、违章操作的责任人给予重罚，并视情节作出严肃处理。

（8）施工人员进入现场，必须戴安全帽，施工中注意安全用电，并设有相应保险装置，设立专职安全检查员，严禁无关人员入内。

高空作业注意系好安全带。

对于一切可能出现的不安全因素，予以高度重视，并积极采取相应的安全措施。

（9）工地禁止使用花线，使用绝缘胶皮电缆线，并架空悬挂，配电箱的门完好无损，并上锁，室外电箱有防雨装置。

7文明施工措施

7.1施工场地

（1）施工现场实行碎石硬地坪施工，场内机械行走路线机械铺60cm厚片石，宽5m。

（2）施工现场道路畅通、平坦。

（3）对于施工区域内已浇好的桩头要及时回填。

7.2材料堆放

（1）建筑材料、料具必须按施工现场总平面布置合理堆放。

（2）建筑材料及其他料具等必须做到安全、整齐堆放（存放），不得超高。

堆放悬挂标牌，标牌应统一制作，标明、名称、品种、规格、数量等。

建立材料收发管理制度，落实到人，做到工完料尽、场地清、车辆进出场应有防泥带出措施。