综合楼基坑拆撑换撑及临时加固施工方案.docx
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综合楼基坑拆撑换撑及临时加固施工方案
1.1基坑拆撑换撑及临时加固施工方案
1.1.1换撑施工
1、地下室二层底板与支护桩间空隙采用与底板同厚度、强度的素砼回填,回填面标高同底板面标高;
2、在地下二层顶板位置设置钢管换撑,钢管型号为φ219δ12,其水平间距同支护桩间距。
3、地下室车道内换撑设计:
在地下室一层底板标高处的车道内、外墙预埋钢板,安装换撑钢管,钢管与预埋的钢板满焊,换撑钢管采用φ325δ8无缝钢
管,间距1700mm。
4、后浇带传力杆件设计:
底板梁位置采用φ180δ10无缝钢管,锚入板内500mm,间距1000mm;梁间板位置采用22b型工字钢,锚入板内500mm,间距1000mm;负一层后浇带梁位置采用φ180δ10无缝钢管,锚入梁内500mm,间距1000mm;梁间板位置采用φ100δ10无缝钢管,锚入板内500mm,间距1000mm。
5、内支撑拆除必须遵循"拆撑前换撑必须完成且楼板混凝土强度达到80%;分区分步拆撑,避免应力突然释放对基坑稳定性的不利影响;施工过程应加强支护桩位移及应力监测,实行信息化施工。
"等原则。
6、根据专家论证意见,为了本基坑的拆撑、换撑,需要将内科楼、门诊楼地下室周边回填土部分提前清除,并采用素混凝土满填,代替换撑钢管或板带。
故将内科楼靠近医技楼侧回填素土清理干净至-10.5m,并采用C15素砼进行回填至-3.6m标高,所涉及区域为H1GA段,即原内科楼侧新增换撑砼板带区域。
1.1.2拆撑施工
拟拆除内支撑体系包含水平支撑、竖向支撑和栈桥三部分,其中水平支撑涉及到换撑工况,按基坑支护设计工况从下至上依次拆除;竖向支撑在水平支撑拆除完毕后顺序拆除;出土栈桥在土方开挖完成后根据地下室结构施工需求依次拆除。
拟拆除区域平面分区示意
1
拟拆除简
介
素砼回填与底板同强度
水平支撑:
包含2个对撑区域+2个角撑区域;②竖向支撑:
包含约216
根钢格构立柱;③栈桥:
包含出土栈桥1座、堆载平台2座。
拟拆除支撑与地下室结构竖向空间关系示意
1.1.3机械拆除工艺
机械拆除主要利用镐头机等设备对支撑进行破碎处理,破碎后钢筋割断,废渣清运。
1)机械施工工艺支撑拆除,应遵循“先撑后拆、主撑后拆、对称拆除”的原则,分块进行,工程破碎、切割、清理可以充分利用场地空间,合理调整安排交叉作业同时开展。
对于机械无法拆除的边角部位,采用人工辅助拆除。
在被拆卸梁下搭设加密钢管满堂支撑,确保砼梁局部切断后砼块安全支撑。
支撑搭设配合土建施工及拆卸工作进度搭设。
施工流程:
机械进场、就位→吊装镐头机等机械到基坑→支撑、围檩等机械破碎→人工回收废钢筋→挖机翻渣装车→垃圾归堆→垃圾提升→垃圾外运。
2)各工序注意事项
1破碎:
镐头机和空压机结合工作面的实际清理进行灵活、机动地安排,破碎过程中做好对结构插筋的保护工作,因地制宜采取有效地破碎方式。
破碎区域周边10米范围内设置隔离带,确保施工安全。
待该区域支撑混凝土基本破碎完成后即可进入区域进行分离钢筋和清理的施工。
2钢筋、砼分离:
采用氧气、乙炔气割的方法将支撑和围檩内的钢筋全部分离出来。
对于局部破碎后的混凝土块过大的情况,可采用空压机就地二次破碎的方法进行钢筋和混凝土的分离,分离后的钢筋在基坑内及时由人工清理归堆,并分批集中吊运出基坑。
3钢筋处理:
在场内短期堆放后即外运出场。
4砼渣等建筑垃圾的清理、外运:
将与钢筋完成分离的砼渣采用小铲车和人工配合的方式进行基坑下的清理、归堆,并采用网兜配合起吊设备(塔吊、履带吊)进行基坑内的垂直运输。
将运出的建筑垃圾在栈桥面上或基坑顶进行装车外运。
5产品保护:
支撑砼破碎颗粒大小需严格控制,一般粒径不应大于300mm。
为避免大颗粒砼块落入支护桩与地下室墙外的间隙,在换撑板上架设钢管作为格栅进行隔离。
6破碎后及时做好基坑内的清理工作,为结构施工提供工作面。
1.1.4支撑梁混凝土拆除
1)内支撑破除工序流程成品保护、搭设支撑防护架→施工机械就位→支撑混凝土破除→混凝土碎块清理、外运→支撑混凝土破除
2)各工序施工要点
1成品保护、安全防护
a、底板所有后浇带及预留洞口面上用1cm厚钢板封闭,防止混凝土渣块掉入后浇带内。
局部掉落混凝土块区域铺设1cm钢板,防止混凝土块砸坏底板混凝土。
b、支撑范围内的降水井搭设防护架,满挂密目安全网密封,防止碎块砸坏或落入井管。
c、镐头机行走路线需避开墙柱插筋,进入人防区拆撑时,人防门槛处用混凝土碎块添成斜坡道,坡道上铺钢板,机械从钢板上行驶过门槛。
d、拆撑前,先将墙柱插筋的套筒安装,防止拆撑时丝头被破坏。
支撑梁底的墙柱插筋防护采用14#槽钢焊接架体,防护架体上焊接2cm厚钢板,其它位置的墙柱插筋搭设钢管防护架,防护架上铺设木跳板,防止混凝土碎块砸坏钢筋。
2施工机械就位
为保证拆撑工作能够及时顺利开展,全部拆撑机械在拆除开始前5天完成进场,并对设备进行检查,确保施工时能够正常运转。
拆撑开始前将机械设备用履带吊吊运至各施工区域底板上准备就绪。
3混凝土支撑破除及钢筋切割在机械拆除内支撑前,先进行内力释放的施工,即在每隔一根支撑梁断面,进行混凝土人工凿除,而梁钢筋不截断,由梁钢筋的变形来实现内力释放,避免荷载突然增加造成对结构的破坏。
支撑梁混凝土采用镐头机破除,每跨支撑梁从跨中向两端逐步破除,所有底筋在混凝土破除完毕后最后割除。
破除时先从支撑表面向里破除100mm,将破出的箍筋从腰部切割剥离,再继续破除内部混凝土并切割纵筋(底筋除外)。
切割钢筋施工人员安全绳系在上一道内支撑安全防护栏杆上,并与支撑紧固连接。
混凝土碎块不宜大于过大,否则需进行二次破除。
待该跨支撑梁混凝土全部破除完成后割除底筋。
4混凝土碎块清理、外运支撑破除时在支撑梁下方一定范围内铺垫细砂,降低碎石掉落引起的震动。
支撑梁下禁止站人,待局部支撑破除完成后,清理混凝土碎块人员方允许进入支撑下施工。
为满足环境保护要求,大于300mm的混凝土块需进行人工二次粉碎。
混凝土碎块清理集中归堆至支撑内侧的位置,及时装斗用塔吊和履带吊吊运至基坑上,装载运输车运至指定位置堆卸。
混凝土碎块外运途中用彩条布覆盖并需缴纳环境污染费。
1.1.5格构柱拆除
1)钢格构柱拆除工序流程作业搭设脚手架→吊点连接→钢格构柱分段切割→分段起吊钢格构柱2)各工序施工要点
1钢格构柱在第一道支撑支撑拆除完毕后进行,并经监理工程师同意方可拆除。
2格构柱分层分段依次拆除,由专业拆除队伍进行拆除,禁止在拆除过程中碰撞板、墙。
3在拆除过程中不得对板造成损坏,必须轻放、慢放,不得拖拉格构柱。
4对内做好现场施工人员及相关配合人员的组织安排工作,并进行安全、技术交底,各负其责、相互协调、保证施工顺序有序进行。
5拆除时对拆除物应采取有效的下落控制措施。
6拆除格构柱时,必须在查清残留物的性质,并采取相应措施确保安全后,方可进行施工。
7作业人员全部系双保险扣,定向监验施工。
1.1.6栈桥拆除
栈桥拆除构件包括支撑梁板与钢管柱,拆除时由取土板即最低端向顶部冠梁连接端方向拆除。
1.1.7特殊部位破除
1)内支撑与支护桩连接节点破除内支撑与支护桩连接节点部位均采用冲击能较小的人工风镐方式进行破除,破除时先破碎支撑两端与支护桩连接部位的支撑梁混凝土,保留支撑梁主筋,由梁主筋的变形来实现内力平稳释放,避免荷载突然增加造成对结构的破坏。
待内力释放完毕后再割除钢筋并采用镐头机对支撑梁进行破除。
2)钢格构柱处支撑破除
因大部分钢格构柱在支撑节点处,钢筋密集,且有部分钢筋穿过或包裹格构柱,故在破除此节点时,为防止破除过程中格构柱变形影响第一道内支撑受力,镐头机破除支撑梁距格构柱500mm时停止,再用风镐将格构柱周边混凝土破除,并将钢筋沿格构柱外侧切割,格构柱内混凝土及钢筋留到后续施工切割格构柱时一起破除。
3)围檩破除
因围檩单侧为支护桩,支撑破除至围檩时,围檩下侧无支撑点,破除时可能产生大段整体塌落,对底板和地下室外墙造成破坏。
在拆除围檩前,用直径300mm的硬质圆木对围檩进行支顶加固,每4.5m布置2根,圆木落于回填土或者底板上的垫板,禁止直接落于换撑板上。
加固完成后,割除吊筋,采用镐头机破除围檩。
1.1.8临时钢支撑安装
1)车道钢支撑大样
采用d=325mm、壁厚8mm的钢支撑(材质:
Q235)作临时换撑。
在地下室一层底板标高处的车道内、外墙预埋钢板,安装换撑钢管,钢管与预埋的钢板满焊。
车道钢支撑大样
2)地下室换撑钢支撑大样
采用d=219mm、壁厚12mm的钢支撑,内填充同板强度砼(材质:
Q235)作临
时换撑
钢支撑安装示意
钢板安装大样
后浇带部位
换撑传力构件及材质
布置形式
两端嵌入楼板深度
3)底板换撑采用型钢和无缝钢管作为传力带,各部位情况如下表:
1000mm
底板梁
22b工字钢,Q235B,长3m
型钢中心同底板中心,间距1m
≥500mm
底板梁间板
180无缝钢管,Q235B,长3m
型钢中心同楼板中心,间距1m
≥500mm
安装示意表如下:
1000mm
梁间板换撑型钢安装位置
不小于500mm不小于500mm
底板梁换撑钢管安装位置
4)钢管支撑安装方法
1支撑吊装
钢支撑安装前根据有关配撑计算,将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度及轴线偏差。
其两端中心连线的偏差控制在30mm以内,经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用。
根据设计,在预埋钢板上准确定出支撑的中心位置,安装时,在基坑顶部采用25t汽车吊一次吊装到位;按测出的基坑内净尺寸长度先在地面上按此长度将支撑拼接完成后,将支撑采用两吊点吊法,整体吊装到位。
每根支撑一端为活动头,一端为固定端。
支撑吊装到位后,先不松开吊钩,将活动端拉出顶住预埋钢板,再将千斤顶固定为一体并骑放在活动端上,接通油管后即可施加预应力。
预应力施加到位后,在活动头端中楔紧楔块,并点焊固定,最后松开千斤顶,解开起吊钢丝绳,即完成整根支撑的安装。
2预应力施加
预应力施加前,必须对油泵及千斤顶进行标定,使用中要经常校验,使其运行正常,确保量测的预应力值准确,每根支撑施加的预应力要记录备查。
预应力
施加中,必须严格按照设计要求分步施加预应力,先预加到50%预应力,再检
查螺栓、螺帽、焊接情况等,无异常情况后,施加第二次预应力,达到设计要求。
3复加应力支撑应力复加应以监测数据检查为主,以人工检查为辅。
监测数据检查:
监测数据检查的目的是控制每道临时钢支撑的支撑轴力。
监测单位应每天提取监测值,及时根据监测数据复加预应力。
4支撑安装注意事项:
a、钢支撑须在端头固定所在的楼板达到设计强度之后、基坑设计工况对应的混凝土支撑拆除之前安装。
安装时派专人负责支撑的配料和拼装,确保支撑长度适当和配件充足。
b、考虑到预应力施加后会有损失,故实际预应力施加时,应提高10%。
预
应力施加应定期对设备标定,施工时由专人负责记录。
c、因钢支撑前期的变形较小,后期变形较大,故支撑安装后,要安排专人定期对已经安装好的支撑进行检查,检查活络头有无松动现象,对松动的支撑要及时地复加预应力。
d、钢管横撑按6米标准节的长度进行分节,同时配备部分长度不同的短钢管,以适应基坑断面的变化。
钢管节间用法兰、螺栓连接,同时每道横撑间分别配活动端和固定端。
5)钢支撑安装质量控制措施①安装前应备齐检验合格的带有活络接头的支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置(带有观测预应力值的仪表)等安装支撑所必须的器材。
严防需要安装支撑时因缺少支撑条件而延搁支撑时间。
2地面上设专人负责检查和及时提供每道临时支撑安装所需的支撑及其配件,试装配支撑,以保证支撑长度适当、支撑轴线偏差不大于20mm且所有接触
面孔隙不得有超过0.15mm。
3钢支撑安装按图纸设计要求,所有支撑拼接必须顺直。
在支撑安装过程中,所有的搁置点及牛腿的焊接必须符合设计要求和规范要求。
钢支撑安装必须确保支撑与支护桩均匀接触,并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。
4每道支撑安装后,及时按设计要求施加预应力,预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后,方可拆除千斤顶。
钢支撑安装完毕后方可进行下一工况混凝土内支撑的拆除。
考虑所加预应力损失10%,对施加预应力的油泵装置要经常检查,使
之运行正常,所量出预应力值准确。
每根支撑施加的预应力值要记录备查。
1.1.9车道及地下室临时钢支撑拆除
1)临时钢支撑拆除工序流程吊车就位→吊点连接及千斤顶安装→千斤顶加压逐级卸载并取出钢楔块→起吊钢支撑
2)各工序施工要点①车道部位临时钢支撑在车道施工完成且地下室回填后拆除。
②钢支撑拆除时通过千斤顶拔除塞铁释放应力后拆除,并采用25t汽车吊将拆除后的钢支撑吊运至地面进行分解。
③拆除支撑时必须严格按照设计规范要求,同时检查无误后方可实施。
④钢支撑拆除时,用吊车将钢支撑吊紧,在活动端安设千斤顶,施加轴力至钢楔块松动,取出钢楔块,逐级卸载至取完钢楔,再吊起钢支撑。
避免预加力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。
钢支撑分节拆除后转运至指定位置集中存放。
5在钢支撑拆除过程中,加强对围护结构的监控量测,出现异常,及时处理。
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