实木家具工艺标准全流程.docx

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实木家具工艺标准全流程

实木家具工艺标准（全）

实木生产流程图

工

V

壬至

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3£

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铠乳

毎切

搖农

吕樺

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乏全咬奁T盛姿入畫

总体要求：

在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。

带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。

用12mn或15mn细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”弓I起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。

所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。

所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。

所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：

一、用料标准：

1、木材的规格：

1.1

按厚度分：

50mm勺要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加

工。

1.1.2备料厚度：

15mm22mm25mm28mm35mm41mm48mm按机加工厚度的标准各加3mnri刨切余量即为备料厚度。

1.2按宽度分：

1.2.1机加工宽度：

19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。

1.3按长度分

1.3机加工长度：

原则上最大用料长度应在2400mm如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。

2、木材的长、宽备料加余量。

2.1长度方向两端各留5mm加工余量

2.2宽度方向两边各留2mm。

3、选材要求

3.1自然缺陷：

主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。

3.2存放缺陷：

主要是在存放时形成的腐朽。

3.3正面可见部位：

面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。

3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。

相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。

在拼板时所用的木材宽度要均匀,以保证整体的美观。

厚度要一至，避免下道工序工作量的增加。

3.5山板、侧面可见部位：

如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），

每平米允许有一个活节，单个活节直径不得大于20mm不允许有死节，腐朽材、虫眼等。

3.6内部可见部位：

如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，

每平米允许有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm不允许有死节，

腐朽材、虫眼等。

3.7其它不可见部位：

如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级木材），可以有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐朽材的地方需要进行修补处理。

3.8在选材时，产品可视面的部件中两块相邻的部件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要均匀，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。

3.9能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱

等。

3.10根据木材的软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。

3.11软包能盖住的部份，所有品种的木材不应允许用一等、二等木材，可以有疤节，疤节大小按上面3.7项操作。

3.12需要二次拼板的必须进行二次拼板。

如料中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。

3.13拼板时间：

根据厚度的不同夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。

使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时

4、木材含水率

4.1夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。

4.2在秋季干燥的气候下，车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。

5、木材的分类使用

5.1同一件产品中所使用的木材尽可的一样，以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。

可以用不同等级的木材混搭。

5.2同一种类的木材，根据不同的纹理，不同的色差分类使用。

6、不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放，同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同，可以并排码放在一列。

做好标示记录，以免造成下道工序加工困难和混乱现象。

7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率。

多做一些用料搭配方案。

8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm勺纹理走向、花纹大小要一至。

必要时先拼大料，在开成单个的部件，并做好标识。

二、产品标准

1、产品工艺要求

1.1产品设计尺寸：

是指产品图纸上标注的尺寸。

如产品宽、高、深的外形尺寸。

1.2外观尺寸的要求：

宽度在1100mm以下的产品，宽度方向误差在土2mm,宽度在1100mm以上的产品，宽度方向误差在土3mm深度在450mm以下的产品，深度方向误差在土1mm,深度在450mm以上的产品，深度方向误差在土2mm在没有特殊要求的情况下，高度误差在土5mm。

1.3功能尺寸要求：

加工的产品如有特殊的功能标注，则该功能区的尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸》1300mm,衣柜挂短衣区尺寸》850mm书柜主要放书区域高尺寸》320mm深度》250mm

1.4外观要求：

1.4.1加工完成后的产品，总体要求所有边角要均匀一至，表面平整光滑，木纹清晰透明。

产品外表面要达到精致光滑，内表要达到细致光滑。

外表面，不得有跳刀、崩茬、凸凹的大小坑哇、划痕、交接不严（如45度交接、平接等）、钉眼（正面等可视面不可用钉枪）、不可补腻子（因腻子上漆后颜色与色板有很大的差别，在产品上会形成一个黒点）、不得有胶痕。

内部及其它不可见部件，如柜体的后下横档等部件，要求达到细致光滑，不许存在毛刺、锯痕和刨痕等容易伤害身体的缺陷存在，更不许有缺材现象。

需要开工艺缝的，开工艺缝大小定为：

1.5*1.5mm的V型槽。

1.4.2各部件不允许存在以下缺陷：

同一套系所用刀型应一致，同一产品不同部件之间的组装余量应一至（如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等），抽面、门板分缝应均匀一至。

产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的现象；

1.4.3车枳部件，外表光滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。

车枳好的部件中如有3.3中所提到的备料问题，需要重新更换。

1.4.4雕刻部件加工后，图案应均匀清晰，层次分明，过渡顺畅,花型、线型必需左右对称，花形底部需铲平，不得有刀痕、砂痕的等。

雕刻缺材处需用实木修补，不允许用锯末修补。

1.5形状和位置要求：

1.5.1翘曲度，是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

标准规定，正视面板件，若对角线长度Lv700mm允许差值w1mm若对角线长度700mm^Lv1300mm允许差值<2mm若对角线长度>1300mm允许差值w3mm

1.5.2平整度，是指产品（部件）表面在0〜150mn范围内的局部的平整程度。

不平度应w0.2mm

1.5.3邻边垂直度，是指产品（部件）外形为矩形时的不规则程度。

测量两个对角线长度Lw1000mm允许差值w2mm框架对角线长度L》1000mm允许差值w3mm但最大不得大于5mm。

1.5.4相对位置相差度，是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。

门与框架、门与门相邻表面间折起距离偏差（非设计要求的距离）允许w1mm抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非

设计要求的距离）允许w1mm

1.5.5抽屉摆动度、下垂度，是指抽屉与框架的配合精度。

将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应w10mm下垂度应w10mm

1.5.6当柜子抽屉全部拉出后，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者减小抽箱深度的尺寸。

当衣柜、酒柜、及书柜等门板全打开时，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者用其它方法处理（如下面加抽屉以减少门板的重量，四个门板变成五个门板等等）。

1.5.7产品底脚着地时与地面的不平度，是指产品底脚着地面时的平稳性。

不平度应w2mm。

1.5.8当产品以独立腿着地时（如椅子、沙发、四个腿的柜子等），与地面接触的四边需要倒3*3的斜边或倒R3的圆弧。

1.5.9分缝，是指产品外部能开启和关闭部件与柜体框架间的配合间隙大小，称分缝。

抽屉与抽屉、抽屉与柜体框架分缝不得超过2mm门板与门板、门板与柜体框架分缝为：

上2mm下3mm左右各为2mm外盖门板及抽屉没有详细的设计要求时按上述要求执行。

如有设计特殊需要，则根据实际设计要求执行。

以达到产品外观整体美观。

1.6零部件加工尺寸标准

1.6.1正面可视面板件：

如前框（不包括前框的部份分体部件）、门板（不包括门板的部份分体部件）、抽屉（不包括抽屉的分体部件）、前帽线，前底脚线等，部件长度L

w1000mm时，长度方向允许误差w0.2mm部件长度L》1000mn时，长度方向允许误差w0.5mm所有宽度方向误差均w0.2mm所有厚度方向误差均w0.2mm

1.6.2侧面及内部主框架部件（不包括部份分体部件）：

如后横档、侧横档等，此部件位于长度方向时，允许误差w0.2mm，此部件位于宽度方向时，允许误差w0.5mm

1.6.3活动部件：

如活动隔板，抽屉、挂衣杆、可抽拉的裤架及衣柜内装饰盒等，长、宽允许误差均w1mm

四、木工工序加工标准

1、每个部件在加工前要确认上道工序加工此部件是否合格，确定加工正反面（好面做正面，相对不好的面做反面），核实加工板件的尺寸。

2、木材拼板：

应牢固严密、平整，两块拼板料之间的缝隙w0.1mm不允许有脱胶、鼓胀，使用拼板机将木材进行拼装时，拼板注意高低差、长短差、色差、纹理差、节疤。

木板厚度w25mm寸，压板机的压力在8—12KG为宜，木板厚度》25mn!

寸，压板机的压力在12—15KG为宜。

需要拼厚的板件，所有拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。

特别注意中间为夹心拼板部件，内部填充木材应与表面所用木材为同一品种木材，内部填充木材允许有结疤、白边、蓝边，但不允许有腐朽材，因为腐朽材会导致压力不一至，使压好的部件变形开裂，所用木材厚度一至，相隔的两下填充木料间距控制在80mm-100m之间,纹理与表面一至。

3、带锯：

带锯前要仔细核对产品部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工。

确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是否合格,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及寸发现问题,及寸控制质量事故。

锯边的质量要求符合工艺规定，准确直角，大小锯路一致，误差在0.2mm之内,锯面应平滑，无崩口，无锯痕，无开裂，无缺材,同寸检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及寸选出。

4、手压刨：

加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及寸清扫以免跳刀。

操作者在接到上道工序的产品寸,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利。

手压刨加工出的产品应笔直，平滑,规格标准一致，殘茬深度w0.3mm,交角必须保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

5、四面刨及立刨成型：

要求加工人员有简单的识图能力，加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及寸清扫以免跳刀。

检查刀具是否牢固，刀刃是否锋利。

主机手调机寸应用相似的废、旧板件进行调机,主机手应对试机的部件进行检查，达至要求后，在加工第一块部件寸,并在做认真检查核对。

将使用的木料按所需要的形状进行刨型。

所刨外型与图纸误差w0.2mm根据图纸将木材加工成型，加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工寸注意把好面当正面，有点伤痕的面用在里面。

加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，物料是否固定牢固，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，所刨部件外型与图纸误差w0.2mm所刨边角、倒棱、圆弧一致，图纸误差w0.2mm四面刨加工出的产品应笔直，平滑,规格标准一致，呛茬深度在0.2mm之内,交角必须保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

立刨加工时，进料速度要适当。

刃具要锋利,不可猛推猛拉。

避免跳刀，崩茬，发黑，吃料不均等现象。

加工人员要学会根据经验撑握材质及刀型大小，调整适当的进料速度,避免戗茬,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具。

进料速度要适当。

刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当。

7、宽砂定厚，按要求砂到符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次

砂0.2mn,抛光砂一次砂O.lmn。

8、精切：

给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线w0.5mm1米以上板片对角线应w1mm

8.1仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.

8.2为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.

8.3精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报相关人员和质检人员进行处理.

8.4加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率要得在98%以上。

9、排钻

9.1仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸、材料，同所加工的部件、材料、尺寸进行对比，看是否相符,明确后方可进行加工。

能够对称加工的板件，为达到高的工作效率，必须要求加工人员对称加工孔位。

9.2为保证加工质量,要求刀具必须锋利,刀具紧固，台面稳固，压板或台面必须保持清洁,做好不间断清理，做到无木渣或铁钉及其它物,以防孔位偏大差，并防止压坏部件。

9.3主机手调机时应用旧板件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查。

9.4钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,孔位加工误差不得超过0.2mm孔们倾斜度误差为0,产品要做到配套钻孔。

常试装、勤检查。

部件摆放整齐,合格率要求达到99%。

10、单孔钻：

按图纸的孔位大小和工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无毛刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm产品要做到配套钻孔。

常试装、勤检查，确保产品的品质。

能够对称加工的板件，为达到高的工作效率，必须要求加工人员对称加工孔位。

经常打扫工作台面，保持钻孔的精准度。

11、斜切角，加工过程中做到无崩茬、发黑，产品组装时，内、外对角处误差不超过0.2mm。

12、实木产品组装要求

12.1组装前应保持工作台面干净,不得有钉头,石沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花、刮伤部件,出现质量事故.

12.2搬运板件时，要轻拿、轻放。

要用手拿起板件，不允许拖动板件。

不得有磕碰、划痕。

12.3码放板件时，不可让板件直接与地面接触（以免划伤或吸潮气）。

两两板件码放时，正面与正面、背面与背面码放。

长度超过1米的板件不可立着长时间码放，板件下面需要有4个木条做平衡支撑。

注意板材码放的高度，避免压伤。

12.4所有部件必须分类码放，不得混合堆放。

12.5所有板件在组装紧固时，夹子、组装机等要加辅助垫片。

要用橡皮锤。

避免划伤、磕碰、锤坑。

12.6所有组装用的工具不可放在任何产品板件上，以免划伤板件。

12.7所有人员要爱惜产品，不得没事用手在板件上来回划动，不得座在产品上或者躺在产品上面休息，不得把随身衣物放在产品上面。

更不可把脚放在我们的板件和产品上。

不得把水杯放面产品上面或着放在离产品比较近的地方。

12.8所有部件组装时应无冒钉、漏钉现象。

12.9组装质量要求符合图纸工艺规定,产品或是部件牢固、平整,相邻部件要严密,缝隙控制在0.3mm以内，无伤痕,无锤印。

五、打磨工艺标准

1、砂纸的选择

1.1实木白坯：

打磨选用180#——240#砂纸

1.2夹板或一道的打磨：

选用220#——240#砂纸

1.3平整底漆的打磨：

选用320#——400#砂纸

1.4最后一道底漆或的打磨：

选用600#——800#砂纸

1.5面漆抛光打磨：

选用1500#——2000#砂纸

2、打磨工艺要求：

2.1白坯砂磨工艺要求：

2.1.1严禁出现缺材、钉眼、横砂、黑疤、崩茬、变形、砂痕、砂光圈、锯痕、凹陷等现象。

2.1.2板件必须平整光滑，无毛刺。

造型处砂磨过渡要圆滑，不能出现台阶、镂铣纹。

2.1.3机磨必须顺着木纹方向，板面上不能有横向砂印和螺旋印出现。

2.1.4组装连接处不允许有胶，连接缝隙不超过0.5mm并进行缝隙修补，修补颜色基本一致。

2.1.5产品表面的边角都要砂磨小圆边，板件圆边砂光弧度必须统一规范。

2.1.6直边板件边角必须呈90度，严禁砂变形。

2.1.7板件出现崩缺，要进行补木块或木灰修补并进行砂平。

2.2漆磨工艺要求：

2.2.1严禁出现透底、碰划伤、亮点、凹坑、缝隙。

2.2.2对板件轻砂细磨，边、角细砂，砂全，应做到无漏砂，不砂漏

2.2.3混油产品有缺陷的地方要用原子灰修补，清油有缺陷的地方用腻子修，修补后比原基本微高1mm经过2小时干燥后用320#砂纸细磨平。

2.2.4面磨正常以320#砂纸为主，不得擅自使用320#以下的砂纸，以免影响油漆质量。

六、涂准工艺标准：

1、色板标准：

1.1常用生产色板必须要经相关人员批准，签字确认，将色板工艺流程附在色板背面，并对其进行避光保存好

1.2客户提供色板应先进行打样至少两件，一件给客户确认，一件确认后做为生产使用依据。

1.3常用生产色板每个月要求进行更换，减少因污染造成的色变问题。

2、涂装工艺要求：

2.1涂装工艺必须严格按照色板操作程序进行。

2.2喷漆前一定要在除尘间吹净灰尘，不得未除尘直接喷涂。

2.3涂料（油漆,色浆,稀料）应严格执行配比标准。

2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致，整体颜色均匀，无色深、色线、色差等现象。

一系列和配套产品颜色要保持一致。

2.5涂膜饱满，平整、光滑、无粗糙，脱落等现象。

2.6产品表面无污渍、积油、粘漆、超皱、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤、砂印、蜡印、走枪痕迹等现象。

2.7油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油、破油、气泡、粗纹、伤痕、发白、桔皮等现象。

2.8异形、转角部位涂膜柔滑，色均匀。

无少喷。

漏喷等现象。

七、成品组装：

7.1试装部件检查与图纸是否误差，误差按“工艺标准”所要求的进行组装。

与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

7.2小件组立：

组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，组装第一件时，先进行试装，确写装好后复尺与图纸尺寸误差W0.2mm的情况下开始批量组装。

组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

用在柜体可视面的小件，正面不得有钉孔，腻子。

八、包装工艺标准：

1、卫生要求：

将检验合格的产品用风枪进行除尘，有污渍的地方用清洁布进行擦试

干净。

2、将清理后的产品摆放整齐并做好记录，对组件及配件配套齐等待包装。

不能错包、漏包。

3、先用整理好的产品用珍珠棉进行平铺包裹进行防护，包装好的产品,箱内不允许

有较大空隙,板件在箱内应基本上没有位置可移动或在允许范围内没有损坏板件的移动,

空隙较大时,必须加放泡沫填实;包装后摇动纸箱时，纸箱内产品、配件无移位现象。

4、包装板件讲究放置平稳严实,受力平衡均匀，板件长度超过2400mm宽度超过600mm的最多包装三层，长2400mm以内，宽600mm以内最多包装4层，板件平放拼凑包装的要错位法放置，以减少侧面碰撞损伤。

5、柜门类两件包装，上下及中间用泡沫板进行分隔；实木门每扇包装，上下垫泡沫板防护。

6、线条、装饰条配套打捆包装，并用珍珠棉分隔开，减少运输过程中碰伤。

7、组装品包装根据组装品外形进行珍珠棉防护后用包装纸皮进行保护，四角防护纸皮用胶带加固；货运产品每个面用泡沫板进行防护后再用包装纸皮进行保护。

8、纸箱规格符合设计要求，外表光滑，平整、无污渍，箱唛标识内容正确无误，字迹清晰。

9、玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求，易碎品的包装有明显的标识。

10、封箱胶平整、牢固，封箱胶不能与成品直接粘接。

11、临时产品的包装可进行简易包装，分段用包装纸皮防护，长度2400mm以上5条、

1500mm-2400m包装4条、1000mm-1500m包装3条、1000mm以内2条

12、货运品包装要全面包装保护，对易碎品包装进行木架加固。

易碎品：

玻璃类、弯孤造型类、装饰小线条类。

13、包装后的产品堆放,必须平稳,堆放高度不能超过1.5m,遵循下重上轻，下大上小的原因堆放，同时应按纸箱箭头所指定的方向堆放。

14、重量控制：

单件包装重量在45kg以内

九、实木家具的用胶标准

1、拼板涂胶：

胶应涂满整个拼板接触面，用胶量以压制成型后每米长度溢出胶点5

至6处的胶量最为合适。

2、榫头、榫眼的涂胶：

榫头四周涂满涂，榫眼底部及四周涂胶，用胶量以组装成型后周边溢出胶点3至4处的胶量最为合适。

3、45度涂胶部件，在45度平面处也需涂胶。

4、组装部件在涂胶后应及时清理溢出的胶，溢出的胶要清理干净，不可留有胶痕。

若是胶干后难以清理。

5、涂胶时，注意不要在产品上留有胶痕。

十、五金配件安装标准

1、拉手门板、抽屉拉手上下、左右按装在同一条直线上，同一柜体使用不同拉手时，需要注意对称安装。

螺杆需旋进拉手螺口内5mm以上。

2、拉手颜色、大小：

同一柜子上的拉手颜色应保持一致，不能有明显的色差，不得有掉漆等现象。

因同款式的拉手有大小的不同，安装拉手时严格按设计图示的大小进行安装。

3、滑道：

安装时注意左右高度一致，前后位置一致，组装所使用的自攻丝一致，自攻丝锁进滑道侧板上的深度要一至。

4、铰链：

安装时需与柜体成直角，同一门板铰链的中心孔位要在一条直线上。

5、装饰金属件：

管材和冲压件不允许有裂痕，管材无缝隙、焊接无结疤，不得有掉漆等现象。

十一、安装售后工艺标准：

1、套装门开启灵活，门套安装必须牢固，不可出现松动门套与门扇预留门缝，一般左右门缝3MM上