商混站检测培训.docx

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商混站检测培训

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第一节水泥物理性能检测

一、适用范围

适用于进入施工现场的硅酸盐水泥、普通水泥、矿碴水泥、粉煤灰水泥、火山灰水泥、复合水泥的常规检测。

二、执行标准

1、《水泥胶砂强度检验方法》（GB/T17671-1999）；

2、《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2011；

3、《水泥细度检验方法（80μ筛筛析法）》GB/T1345-2005；

4、《水泥密度测定方法》GB/T208-94；

5、《水泥比表面积测定方法》GB/T8074-2008；

6、《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005；

7、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007。

三、使用设备

1、行星式水泥胶砂搅拌机；

2、水泥净浆搅拌机；

3、水泥胶砂试体振实台；

4、微控压力试验机；

5、水泥电动抗折试验机。

四、水泥样品的要求

水泥的取样应要求施工单位按同一品种、同强度等级和同一编号取样，每一编号不超过200t为一取样单位。

取样应有代表性，可连续取，也可从20个以上不同部位取等量样品，重量不得少于12kg。

水泥结块和出厂日期超过三个月的样品不得做检测。

五、检测环境的要求

水泥进入成型室后要放置24h后，使水泥样品、拌和水、检测仪器和用具的温度与成型室温度一致后方能予以检测。

1、成型室温湿度：

20℃±2℃相对湿度：

≥50%

2、养护箱温湿度：

20℃±1℃相对湿度：

≥90%

六、安定性的检测

1、试饼法（代用法）

⑴将制作好的标准稠度净浆取出一部份分成二等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，作成直径为70mm—80mm，中心厚约10mm，边缘渐薄，表面光滑的2个试饼。

接着放入标准养护箱内养护24h±2h。

⑵调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中都能超过试件,不需中途添补试验用水,同时又能保证在30min±5min内升到沸腾,并恒温180min±5min。

⑶结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱内的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试饼进行判别。

目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光且不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性不合格。

2、雷氏法（标准法）

⑴测定前的准备工作：

每个试件需成型两个，每个雷氏夹需备质量约75g-85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹的表面都要稍稍涂上一层机油。

⑵成型：

将预先准许备好的雷氏夹放在已涂上机油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上涂机油的玻板后，立即将试件移至标准养护箱内养护24h±2h。

⑶沸煮

①调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中都能超过试件,不需中途添补试验用水,同时又能保证在30min±5min内升到沸腾。

②脱去玻板取下试件,先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确至0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸腾并恒温180min±5min。

⑷结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

测量雷氏夹指针尖端间的距离（C），精确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，安定性合格，反之为不合格。

两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应用同试样立即重做一次。

再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

七、水泥试体成型

1、成型前将试模擦净，四周的模板与底板接触面上应涂黄油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。

2、胶砂的质量配合比应为：

1份水泥（450g±2g），3份标准砂（1350g±5g），和半份水（225ml±1ml）。

3、胶砂搅拌时，先加水，再加水泥。

开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。

然后高速30s，停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中，在高速下继续搅拌60s，各个搅拌阶段的时间误差应在±1s以内。

4、搅拌完毕后立即成型。

分两层将拌好的胶砂装入已固定好的试模内，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个槽模来回一次将料层播平，接着振实60次。

再装第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

取下试模用一金属直尺以近似90℃的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近似水平的情况下将试体表面刮去。

八、试体的养护

1、将试模放入标养箱的水平架上养护,一直养护到规定的脱模时间才取出脱模。

对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模；对于24h以上龄期的，应在20h-24h之间脱模；脱模前用防水墨汁或颜料对试体进行编号和做其他标记。

两个龄期以上的试体，编号时应将同一试模中的三条试体分别放在两个以上龄期内。

2、将做好标记的试体水平或垂直放在20℃±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上，养护期间试体之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。

九、强度试验

1、各龄期的试体必须在规定的时间内（3d3d±45min，＞28d28d±8h）进行强度试验。

试体从水中取出后，在强度试验前应用湿布覆盖。

2、抗折强度试验

⑴准备工作：

检测人员先打开抗折试验机和电脑，检查其运转是否正常，同时输入自己的名字和密码进入检测程序，在检测项目中找到“水泥检测”项。

根据试件编号在电脑中找到相应的检测编号，核对电脑中的信息与水泥送样单上的信息是否一致，确认一致后，才开始检测。

⑵每龄期取出三条试件先做抗折强度试验。

试验前须擦去试体表面的附着水分和砂粒，清除夹具上原子圆柱表面附着的杂务，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆柱接触。

⑶采用杠杆式抗折试验机时，试体放入前，应使杠杆成平衡状态。

试体放入后调整夹具，使杠杆折断时尽可能地接近平衡位置。

⑷抗折强度试验加荷速度为50±10N/s。

⑸抗折试验结果：

抗折强度按下式计算，精确至0.1Mpa。

Rf＝1.5FfL/b3

式中Rf—水泥抗折强度，MPa；

Ff—折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；

L—支撑圆柱之间的距离，100mm；

b—棱柱体正方形截面的边长，40mm。

以一组三个棱柱体抗折结果平均值作为试验结果。

当三个强度值中有超出平均值±10％时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。

3、抗压强度试验

⑴准备工作：

检测人员先打开抗压试验机和电脑，检查其运转是否正常，同时输入自己的名字和密码进入检测程序，在检测项目中找到“水泥检测”项。

根据试件编号在电脑中找到相应的检测编号，核对电脑中的信息与水泥送样单上的信息是否一致，确认一致后，才开始检测。

⑵抗折强度试验后的断块应立即进行抗压强度试验。

抗压强度试验须用抗压夹具进行，试体受压面为40mm×40mm。

试验前应清除试体受压面与压板间的杂物。

以试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。

⑶抗压试验压力机加荷速度为2400±200N/s。

⑷抗压试验结果：

抗压结果按下式计算，精确至0.1MPa。

Rc＝Fc/A

式中Rc—水泥抗压强度，MPa；

Fc—破坏时的最大荷载，N；

A—受压部分面积，mm2（40mm×40mm＝1600mm2）。

以一组三个棱柱体得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。

如六个测定值中有一个超出六个平均值±10％时，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果；如五个测定值中再有超过它们平均数±10％的，则该组结果作废。

十、样品和试件的处置

1、样品：

试验剩余的样品应保存3个月。

2、不合格试件：

对于安定性、强度不合格的试件应及时通知技术室处理，得到相关单位认可后再处理。

第二节水泥化学性能作业指导书

一）氧化镁的测定

1.参考标准

GB/T176－2008《水泥化学分析方法》

2.适用范围

适用于水泥原材料、生料、熟料、成品中氧化钙和氧化镁的测定。

3.试验仪器

3.1烧杯：

400mL。

3.2移液管：

25mL。

3.3玻璃棒、移液管等

3.4量筒：

10mL，25mL。

3.5电热炉：

可控制高低温。

3.6酸式滴定管：

50mL。

4.试剂

4.1盐酸（1+1）

4.2氨水（1＋1）

4.3酒石酸钾钠100g/L

4.4pH=10的氨水-氯化铵缓冲溶液

4.5氢氧化钾溶液（200g/L）

4.6K-B指示剂

分析纯，在50g，105℃烘干的KNO3中加入1g酸性铬兰K，2g萘酚绿B仔细研磨备用。

此比例根据试剂的出产厂和批号不同，比例不一样，应事先确定。

4.7CMP指示剂（钙黄绿素-甲基百里酚蓝-酚酞指示剂）

4.8EDTA标准滴定溶液（0.015moL/L）

见GB/T176-19964.62《EDTA标准滴定溶液》配制和标定。

5.氧化镁的测定

吸取25ml试样的溶液于300烧杯中，用水稀释至200ml加入1ml酒石酸钾钠、5~10ml三乙醇胺搅拌，加入25ml氨水——氯化铵缓冲溶液（PH10）及适量的K-B指示剂，用0.015mol/LEDTA标准滴定溶液滴定至溶液呈纯蓝色。

6.氧化镁的百分含量按下式计算：

式中：

TMgO——每毫升EDTA标准滴定溶液相当于氧化镁的毫克数，mg/ml；

V2——滴定钙镁合量时消耗EDTA标准滴定溶液的毫升数，ml；

V1——滴定钙时消耗EDTA标准滴定溶液的毫升数，ml；

m——称取的滴定溶液中试料的质量，g；

10——溶液总体积与所分取试液的比值。

7.注意事项

10.1滴定近终点时，一定要缓慢并充分搅拌，滴定由蓝紫色变为纯蓝色。

若滴定速度过快，将使结果偏高。

10.2在测定硅含量较高的试样中氧化镁时，也可在酸性溶液中先加入一定量的氟化钾来防止硅的干扰，使终点易观察。

10.3在测定高铁类试样时，需加入100g/L酒石酸钾钠，2~3ml，三乙醇胺10ml，充分搅拌后滴加（1+1）氨水至黄色变浅，再用水稀释至200ml，加入PH10缓冲溶液滴定，这样掩蔽效果好。

10.4在测高镁类样品时，三乙醇胺也需增加至10ml，并需充分搅拌。

在锰含量高时，需要在加入PH10缓冲溶液后，加入1g盐酸羟胺，搅拌使之溶解后立即用EDTA标准滴定溶液滴定，计算时应扣除氧化锰的含量。

10.5酒石酸钾钠必须在酸性溶液中加，然后再加三乙醇胺，这样掩蔽效果好。

二）烧失量

1.参考标准

GB/T176-2008《水泥化学分析方法》

2.应用范围

适用于水泥原材料、生料、熟料、成品烧失量的测定。

3.仪器设备

3.1马弗炉：

可控温度不小于1000℃。

3.2瓷坩埚

带盖，容量不小于25mL。

已经灼烧处理至恒量。

恒量：

连续两次灼烧称重之差不超过±0.0005g。

以下同。

3.3干燥器：

硫酸干燥器或真空干燥器。

3.4分析天平：

分度值0.0001g，量程不小于100g。

3.5药匙

4.烧失量的测定

4．1准确称取约1g试样，放入已灼烧恒重的瓷坩埚中，将坩埚盖上并留有一缝隙。

放入马弗炉内，由低温升起至所需温度，并保持15~20分钟，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温称量，如此反复灼烧，直至恒重。

%

式中：

m1——试样的质量，g；

m2——灼烧后剩余物的质量，g。

5.注意事项

5.1灼烧温度，除特殊规定外（石膏800~850℃），一般均为950~1000℃。

5.2灼烧后一些试样吸水性增强，如粘土，石灰石等，所以称量时必须尽可能迅速。

5.3为了正确反应灼烧基化学组分，烧失量试样和进行全分析试样应同时称取。

5.4矿渣（矿渣水泥）试样,硫化物含量高时会被空气氧化生成硫酸盐而导致质量增加,烧失量测定结果会出现负值,须校正烧失量。

计算公式如下：

校正后的烧失量（%）=测得的烧失量（%）+吸收空气中氧的百分数

吸收空气中氧的百分数为（%）=0.8×（试料灼烧后测得的SO3质量百分数-试料未经灼烧时的SO3质量百分数）

三硫酸盐和三氧化硫

1.参考标准

GB/T176－2008《水泥化学分析方法》

2.适用范围

适用于熟料、成品中三氧化硫的测定。

3.试验仪器药品

3.1400ml烧杯、150ml烧杯

3.2漏斗

3.3快速定性滤纸、慢速定量滤纸

3.4电炉可调

3.5洗瓶

3.6分析天平

3.7瓷坩埚

3.8氯化钡（10%）

3.9玻棒

3.10漏斗架

3.11硝酸银（1%）溶液

4.试验过程

4.1称取约0.5试样，精确至0.0001，置于150ml烧杯中，加入30~40ml水，使其分散，加10ml盐酸（1+1），用平头玻棒压碎块状物，慢慢地加热溶液，直至水泥分解完全，将溶液加热微沸5分钟，用快速滤纸过滤，用热水洗涤10~12次，调整滤液体积至200ml煮沸，在搅拌下滴加10ml10%的氯化钡热溶液，继续煮沸数分钟，然后移至温热处静置4小时或过夜（此时溶液的体积应保持在200ml），用慢速定量滤纸过滤，用温水洗涤，1%的AgNO3检验直至无氯离子为止。

4.2将沉淀及滤纸一并移入已灼烧恒重的瓷坩埚中，灰化后在800度的马弗炉内灼烧30分钟，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温称量，反复灼烧，直至恒重。

5.结果表示：

5.1三氧化硫的百分比含量按下式计算：

%

式中：

XSO3——三氧化硫的质量百分数%；

m2——灼烧后沉淀质量g；

m1——试样的质量g；

0．343——硫酸钡对三氧化硫的换算系数。

6.三氧化硫（ＳＯ３）的测定——静态离子交换法

准确称取0.2克试样,置于100毫升的烧杯中（预先放入5克树脂和10毫升热水及一根封闭的磁力搅拌棒）,摇动烧杯使试样分散,向烧杯中加入50毫升沸水,立即置于磁力搅拌器上搅拌10分钟,以快速滤纸过滤,用热水将滤纸上的树脂及残渣洗2~3次（保存滤纸上树脂,以备再生）,滤液及洗液收集于预先盛有2克树脂及一根封闭的磁力搅拌棒的150毫升烧杯中,将烧杯再置于搅拌器上搅拌3分钟,取下以快速滤纸过滤于200毫升烧杯中,用热水洗涤树脂4~5次,向溶液中加入7~8滴10g/L的酚酞指示剂,用0.05mol/L氢氧化钠标准滴定溶液滴定至微红不再消失。

7.三氧化硫的百分含量按下式计算:

%

式中:

TSO3——每毫升氢氧化钠标准滴定溶液相当于三氧化硫的毫克数，mg/ml；

V——滴定时消耗氢氧化钠标准滴定溶液的毫升数，ml；

m——试样的质量，g。

四）氧化钾和氧化钠

直接EDTA容量法

1.方法提要：

于分离硅酸的溶液中，用三乙醇胺掩蔽铁、铝等元素，用氰化钾掩蔽镍、铜等元素，调节ph≥12，加入K-B指示剂，以EDTA滴定，由紫红到蓝色，计算钙含量；对于镁的滴定，是在另一份溶液中，调节PH=10，如上述用掩蔽剂消除干扰元素影响，加入K-B指示剂，用EDTA滴定，计算钙、镁含量。

以差减法求得镁含量。

滴定终点不是纯蓝色，因为铁含量高，铁与氰化物形成铁氰化物，使溶液呈现黄褐色，所以终点应是由棕色转变为青绿色。

本法可测定0.5%以上钙、镁。

2.主要试剂；

①、氢氧化钠溶液，15%

②、三乙醇胺溶液，1：

2

③、K-B混合指示剂，（1：

1.3）水溶液，放置不能过久。

④、标准EDTA溶液，0.005M，（0.2%）

⑤、标准氧化钙溶液，1ml含0.5㎎CaO，配置法及其标定发见硅酸盐岩石分析（常量法）

⑥、氢氧化铵——氯化铵缓冲溶液，（PH=10），配置法及其标定发见硅酸盐岩石分析（常量法）

⑦、氰化钾溶液，20%

⑧、甲基红指示剂，0.1%

⑨、硫酸镁溶液，1ml含1㎎MgO

3.分析手续分别吸取已分离硅酸的溶液10ml于150毫升烧杯中。

（1）钙的测定；取其一份溶液，用水稀释至40毫升左右，加三乙醇胺5毫升，氢氧化钠3毫升，边加边搅，再滴加甲基红1滴及氰化钾溶液3滴，搅匀后，加入酸性铬蓝K-萘酚绿B混合指示剂2滴，以标准EDTA滴定至蓝绿色。

（2）钙、镁含量的测定；取另一份溶液，以水稀释至40毫升左右，加入三乙醇胺5毫升及缓冲溶液10毫升，氰化钾溶液5滴，搅匀，加入酸性铬蓝K-萘酚绿B指示剂3滴，用标准EDTA溶液滴至蓝绿色，即为终点。

计算法见硅酸盐岩石分析（常量法）

4.注意事项；

1.钙、镁测定均使用了剧毒试剂氰化钾，分析者在进行操作时，必须注意安全，严防中毒。

2.如果样品钙，镁含量很低在滴定接近终点时，可以加入2毫克镁盐，使终点清晰好看。

3.滴定钙时，pH不能小于12，否则镁也被滴定。

4.K-B指示剂配置后不宜久放，一星期内使用。

5.如果滴定终点难以观察时，可将缓冲溶液改为加入氢氧化铵10毫升。

6.锰含量太高时，必须分离。

五）游离氧化钙

1.参考标准

GB/T176－2008《水泥化学分析方法》

2.适用范围

适用于水泥、熟料、成品中游离氧化钙的测定。

3.仪器和设备

3.1锥形瓶：

250ml。

3.2分析天平：

分度值0.0001g，量程不小于100g。

3.3量筒：

25ml，酸式滴定管

3.4滴定架和夹

3.5调温加热装置

3.7冷凝管专用夹

4.试剂

4．1无水甘油酒精溶液。

4．2苯甲酸标准溶液。

5.熟料游离氧化钙的测定——甘油乙醇法

5.1准确称取0.5000g试样置于洗净烘干的250ml锥形瓶中，加入20ml甘油无水乙醇溶液，摇匀，装上回流冷凝管，放在低温电炉上加热至微沸，至溶液出现红色，取下锥形瓶，立即用苯甲酸乙醇标准溶液滴定溶液至红色消失，继续加热煮沸至微红出现，再取下滴定，如此反复操作，直至加热10分钟不出现微红色为止，准确计下几次滴定的苯甲酸乙醇溶液的毫升数。

5.2.结果计算

TCaO×V

fCaO=————————×100%

m×1000

式中：

TCaO——每毫升苯甲酸乙醇标准溶液相当于游离氧化钙的毫克数，g/ml；

V——滴定时消耗苯甲酸乙醇标准溶液滴定的总毫升数，ml；

m——试样的质量，g。

5.3．注意事项

1．甘油与氢氧化钙会发生反应生成甘油钙，因此受潮或水浸的水泥熟料，测出的游离钙与水泥熟料水化生成的氢氧化钙的总和，因此试样和容器一定要保持干燥。

2．因为甘油与氧化钙反应会生成水，水与熟料水化作用会生成氢氧化钙，如果煮沸时间太长，则始终会有微红色呈现，这样测定值会偏高，因此，一定要控制煮沸时间和滴定次数。

3．加热温度要控制，以免试样煮沸时飞溅，保持微沸状态即可。

4．在加热开始时，每隔断5~10分钟摇动锥形瓶一次，以防试样粘结瓶底，滴定之前先停止加热，待冷凝完全落下后再取出滴定，以免冷凝液或蒸汽损失。

6.乙二醇—乙醇快速法

6.1称取约0.4g试样，置于干燥的250ml锥形瓶中，加入15~20ml乙二醇—乙醇溶液（2+1），摇动锥形瓶使试样分散，在垫有石棉网的电炉上加热煮沸3~5min，并每隔1~2分钟摇动一次锥形瓶，取下锥形瓶用无水乙醇吹洗一圈，用苯甲酸无水乙醇标准溶液（0.10mol/L）滴定至红色消失。

6.2结果计算

TCaO×V

fCaO=————————×100%

m×1000

式中：

TCaO——每毫升苯甲酸乙醇标准溶液相当于游离氧化钙的毫克数，g/ml；

V——滴定时消耗苯甲酸乙醇标准溶液滴定的总毫升数，ml；

m——试样的质量，g。

6.3注意事项

1、锥形瓶必须干燥，整个实验过程不能有水进入。

2、煮沸时应不断摇动，防止粘结和飞溅。

3、煮沸温度和时间必须严格控制。

4、滴定后有反色现象，不能再滴，否则结果偏高。

第三节建筑用砂物理性能检测

一、适用范围

适用于建设工程中混凝土及其制品和建筑砂浆用砂。

二、试验依据

1、《建筑用砂》GB/T14684-2011

2、《普通混凝土用砂、石质量检验方法标准》JGJ52-2006

三、定义、分类与规格

1、定义:

粒径在4.75mm以下的集料称为细集料.

2、分类:

按产源分

　　天然砂:

包括河砂、湖砂、山砂、淡化海砂由自然风化、水流搬运和分选、堆积形成的、粒径小于4.75mm的岩石颗粒,但不包括软质岩、风化岩的颗粒.

　　人工砂:

包括机制砂、混合砂经除土处理的机制砂、混合砂的统称.机制砂是由机械破碎、筛分制成的,粒径小于4.75mm的岩石颗粒,但不包括软质岩、风化岩的颗粒.混合砂是由机制砂和天然砂混合制成的砂.

3、规格:

按细度模数分为粗砂（3.7～3.1）、中砂（3.0～2.3）、细砂（2.2～1.6）、特细砂（1.5～0.6）

4、类别:

按技术要求分为I类、II类、III类

5、用途:

I类宜用于强度等级大于C60的砼;II类宜用于强度等级C30～C60及抗冻、抗渗或其他要求的砼;III类宜用于强度等级小于C30的砼和建筑砂浆.

四、常规检测项目

1、颗粒级配

2、含泥量

3、表观密度

4、松散堆积密度

五、试验

1、试验环境:

试验温度保持在15℃～30℃。

当温度不能满足试验条件时，开起空调，当条件满足时、才能从事检测工作。

2、主要仪器设备:

鼓风烘箱（能使温度控制在105℃±5℃）、天平（称量1000g,感量1g和感量0.1g各一台；称量10kg感量1g一台）、摇筛机、方孔筛（孔径为75um、150um、300um、600um、1.18mm、2.36mm、4.75mm、9.50mm）、李氏比重瓶、容量瓶、容量筒和搪瓷盘等。

3、步骤

⑴颗粒级配:

　　将样品用四分法缩分至约1100g,放入烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重,冷却至室温后,筛除大于9.5mm的颗粒,分为大致相等的两份备用.称取试样500g、精确至1g，将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛中,置于摇筛机上筛十分钟,取下套筛,按筛孔大小顺序再逐个用手筛,筛至每分钟通过量小于试样总质量0.1%为止,通过的试样并入下一号筛中并和下一号筛中的试样一起过筛,这样顺序进行,直至各号筛全部筛完为止.称出各号筛的筛余量、精确至1g（如每号筛的筛余量与筛底余量之和同原试样质量之差超过1%时,须重新试验）计算出分计筛余百分率和累计筛余百分率,精确至1%.再根据累计百分率算出细度模数.细度模数取两次试验结果的算术平均值,精确至0.1,如两次试验结果的细度模数之差超过0.20时,须重新试验.

⑵含泥量

①建筑用砂:

　　将样品用四分法缩分至约1100g,放入烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重,冷却至室温后,,分为大致相等的两份备用.称取试样500g、精确至0.1g,将试样倒入淘洗容器并注入清水,使水面高出试样表面150mm充分搅拌均匀后,浸泡2小时,然后用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离,把浑水倒入1.18mm及75um的套筛上,滤去小于75um的颗粒,在整个过程中应小心防止砂粒流失.再向容器中注入清水,重复上述操作,直至容器内的水目测清澈为止.用水淋洗剩余在筛上的细粒并将75um筛放入水中来回摇动,洗掉小于75um的颗粒,然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗容器中已洗净的试样倒入搪瓷盘中,置于烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重,冷却至室温后称出其质量、精确至0.1g，计算出含泥量。

取两次试验结果的算术平均值，