钢筋工程现场施工方案.docx
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钢筋工程现场施工方案.docx
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钢筋工程现场施工方案
四、钢筋工程
钢筋工程是保证结构安全的主要工序,也是主体质量控制的重点。
(一)材料的堆放和保护
材料进场后,必须运到指定地点,架空堆放并挂牌标识,注明使用部位、规格、数量、产地、试验状态等。
材料堆放场地地坪作硬化处理,2%坡向排水明沟。
直条钢筋支架采用3米长10号工字钢,钢翼缘上500mm间距焊接钢管作隔断,钢筋存放区搭防雨棚,避免雨淋锈蚀。
(二)钢筋加工制作
1、采用现场加工,加工场地划分参见施工平面布置图。
2、本工程主要采用I、II、III级钢筋,钢筋采用现场加工制作,手工绑扎,钢筋的运输采用现场配备的卷扬机辅以人工搬抬到位。
3、现场配备钢筋切断机二台,钢筋弯曲机二台,钢筋调直机二台,钢筋闪光对焊机二台,钢筋电渣焊机二台,钢筋直螺纹连接设备二套。
4、凡进场钢材必须有出场质保证明书和复试合格后再下料使用,否则均视为不合格材料,不准使用。
凡材料进场归垛后经检验合格,资料齐全的挂上合格准许使用的标识牌后再下料使用。
5、钢筋的放样要提前准确的作出钢材原材料进行计划及钢筋配料表;材料组要按计划及时组织材料进场。
6、钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工成型的钢筋要按部位编号,分规格堆放整齐,并挂标识牌,以便管理和取用。
7、钢筋原材及半成品的堆放均位于建筑物半径之内,便于吊装。
8、钢筋加工应符合下列规定:
(1)钢筋加工的形状,尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净,无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
(2)钢筋应平直,无局部曲折。
调直钢筋时应符合下列规定:
采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于4%,II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%;
冷拨低碳钢丝在调直机上调直后,其表面不得有明显擦伤,抗拉强度不得低于设计要求。
(3)钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定:
I级钢筋末端需要作180°弯钩,其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径的d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍;
II、III级钢筋末端需作90°或135°弯折时,II级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍;III级钢筋不宜小于钢筋直径d的5倍,平直部分应按设计要求确定;
弯起钢筋中间部分弯折处弯曲直径D,不应小于钢筋直径d的5倍。
箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。
当设计无要求用I级钢筋或冷拨低碳钢丝制作箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分酌长度,对一般结构,不宜小于箍筋直径的5倍,对有抗震要求的结构,不应小于箍筋的10倍。
(4)钢筋加工的允许偏差,应符合下表的规定:
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
(5)钢筋下料长度
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度—弯曲调整值+弯钩增加长度
(三)钢筋加工工艺流程
1、钢筋配料单编制
熟悉图纸,准确及时编制钢筋配料单,细化钢筋配筋,做到钢筋下料时预留机电洞口一次绑扎成型,不切割一根结构钢筋,彻底消除土建和水电结构施工阶段机电洞口任意切割现象,确保结构安全及水电预埋位置准确。
2、粗直钢筋切断
在工作平台上安装标有尺寸刻度线的钢板(3mm厚)并设置控制断料尺寸用档板(角钢上打眼自拱螺丝固定)以控制钢筋下料的准确。
钢筋切断遵循先断长料,后断短料,同规格根据不同长度搭配统筹排料的原则,减少短头,减少损耗。
3、钢筋弯曲成型
Ф10以下箍筋采用手摇扳手手工制作,其余钢筋按划线机械弯曲成型。
弧形钢筋制作,在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套;另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套(和中央钢套相切)。
插座板上的挡轴钢套尺寸,根据钢筋弯曲线形状选用。
4、检验合格后交下道工序。
(四)钢筋绑扎
1、总体绑扎施工工序
认真会审图纸、做好每个构件的配料单→项目部技术人员检查复核→下料制成型→在制作场地挂牌编号并注明构件名称使用部位,分规格堆放→分规格运输到现场→绑扎钢筋并做好保护层→检查验收→配合安装做好预留洞口的加强及预埋铁件的焊接工作→隐蔽前验收→浇筑砼。
2、墙、柱立筋施工工序
墙、柱立筋→竖向筋电渣压力焊接头→画箍筋、水平筋间距线→绑扎箍筋→质量验收。
3、梁板钢筋绑扎施工工艺流程
墙体砼上部梁接搓部位凿毛处理→人工清理杂物→绑扎梁钢筋→弹放底层钢筋位置及预置孔线→摆放绑扎底层钢筋→自检→互检→交接检→电工配管→自检、专检(看是否有高于板筋)→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→支放垫块→安放固定预留洞模具→施工缝封挡→自检、互检→报监理隐检→交接检。
4、墙体钢筋位置绑扎工艺流程
弹放位置线、模板50线、门窗洞口线→预检验线→检查调整立筋位置→立筋搭接及钢筋机械连接→自检、专检(合格则打上标记)→调整暗柱立筋垂直→绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉接筋→安装上部控制立筋位移的卡具→封挡施工缝钢筋丝网等安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检。
5、钢筋绑扎施工方法
所有钢筋交叉点均应绑牢。
22#铁丝绑扎直径12mm以下的钢筋;20#铁丝绑扎其他直径的钢筋,梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心,板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。
梁柱箍筋应与受力筋垂直,弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎,箍筋要平、直,开口对角错开,规格间距依照图纸,丝尾朝向梁、柱心,同时梁箍筋伸入柱中一个,梁两端箍筋距柱筋外皮50㎜。
梁、板钢筋先弹线后绑扎,上层钢筋弯钩朝下,下层钢筋弯钩朝下,扎丝尾部与弯钩一致,保护层垫块到位。
弯矩较大钢筋放在较小的外侧。
墙外围两行筋的交叉点全绑牢,中间部位交叉点可梅花点绑扎,双向受力筋交叉点均须绑牢。
且墙水平筋与柱箍筋间距20㎜。
(五)钢筋连接
墙、柱的主筋竖向接头采用电渣压力焊连接,现浇结构梁板的纵向钢筋连接采用闪光对焊连接。
对粗直径螺纹钢筋采用镦粗直螺纹连接工艺。
1、钢筋闪光对焊
(1)焊工必须持有有效上岗证,对焊机及配套装置、冷却水等应符合要求。
(2)工艺流程
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检查
连续闪光焊工艺过程:
闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近溶点→带电顶锻→无电顶锻
预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触分开)→连续闪光加热到将近溶点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
6.1.2.3闪光—预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→一次闪光平端面(两钢筋徐徐接触)→继续闪光预热(两钢筋面交替接触分开→二次连续闪光加热到将近溶点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
(3)焊接工艺方法选择
当钢筋直径较小,钢筋级别较低,可采用连续闪光焊。
当钢筋直径较大,端面较平整,宜采用预热闪光焊;当端面不够平整则应采用闪光—预热闪光焊。
(4)焊接工艺操作要求
连续闪光对焊操作:
通电后,应借助操作杆使两钢筋端轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸出部分互相溶化,并将溶化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光,待预定的烧化留量消失后,以适当压力迅速进行顶锻,即完成整个闪光焊接。
预热闪光焊操作:
通电后,应使两根钢筋端面交替接触和分开,使钢筋端面之间发生连续闪光,形成或烧化预热过程。
当预热过程完成,应立即转入连续闪光和顶锻。
闪光—预热闪光焊操作:
通电后,应首先进行闪光,当钢筋端面已平整时,应立即进行预热,闪光及顶锻过程。
(5)接头外观质量检查标准
接头处不得有横向裂缝;与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤;接头处弯折角不得大于4度;接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
(6)抽样复试
在同一台班内,由一焊工完成的300个同级别、同直径的钢筋焊接接头作为一批,不足300时仍按一批计算。
力学性能试验时,应从每批接头中随机切取6个试件,3个做弯曲试验,3个做拉伸试验。
(7)闪光对焊焊接缺陷及消除措施
焊接缺陷
消除措施
烧化过分剧烈并产生爆炸声
减慢烧化速度
闪光不稳定
消除电极表面氧化物,加快烧化速度
接头未焊透或夹渣
增大顶锻压力和速度,增加预热程度
接头中有缩孔
适当增大顶锻留量及顶锻压力
接头区域裂纹
采取低频预热方法增加预热程度
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置,矫直钢筋弯头
(8)对焊注意事项:
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免有夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”,如钢筋端头有弯曲,应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格时,应先制作对焊试样(不少于2个)进行冷弯试验。
合格后,才能成批焊接。
焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
焊接完毕后,应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。
焊接场地应有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂。
当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。
2、钢筋电渣压力焊
(1)基本要求
焊工必须持有有效的焊工考试合格证,所用焊条、焊剂必须有质保证明方可使用。
设备应符合要求,焊接夹具应有足够的强度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作方便,焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应,不致在焊接过程中烧坏。
电压表时间显示器应配备齐全,以便操作者能掌握各项焊接参数。
作业现场须有安全防护措施,制定和执行安全技术措施,加强焊工劳动保护、防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸、以及烧坏机器等事故。
(2)工艺流程
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放电丝球→安放焊剂罐→填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
(3)电渣压力焊工艺流程
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。
(4)检查设备、电源、确保随时处于正常状态,严禁超负荷工作。
(5)钢筋端头制备:
钢筋安装之前,焊接部位和电极夹口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯曲、扭曲,应予以矫直。
(6)焊接参数选择
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:
焊接电流、焊接电压和接通通电时间,不同直径的钢筋焊接时,按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间延长约10%。
(7)安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口应夹紧于钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
(8)上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。
(9)钢筋一经夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位变形。
安放引弧用的铁丝球,安放焊剂罐、填装焊剂。
试焊作试件,确定焊接参数:
在正式进行钢筋电渣压力焊之前,必须按照选择的焊接参数进行试焊,并做试件送试,以便确定合理的焊接参数,合格后,方可正式生产,当采用半自动、全自动控制的,应按照确定的焊接数设定好设备的各项控制数据,以确保焊接接头的质量可靠。
(10)施焊操作要求
闭合回路、引弧:
通过操纵杆或操纵盒上的开头,先后接通焊机的焊接是流回路和电源的输入回路,在钢筋的端面之间引焊电弧、开始焊接。
电弧过程:
引燃电弧后,应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的距离,进行电弧过程延长时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
电渣过程:
随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入液池,电弧熄灭,进入渣过程廷时,使钢筋全断面加速熔化。
挤压断电:
电渣过程结束,迅速下送钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除溶渣和溶化金属,同时切断焊接电源。
接头焊毕,应停歇20—30S后(在寒冷冬季施焊时,停歇时间适当廷长,才可收回焊剂和卸下焊接夹具。
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