合成氨脱碳工艺.docx

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合成氨脱碳工艺

合成氨脱碳工艺

合成氨生产工艺简述

合成氨是一个传统的化学工业，产生于二十世纪初。

就世界范畴来讲，氨是最差不多的化工产品之一，其要紧用于制造硝酸和化学肥料等。

合成氨的生产过程一样包括三个要紧步骤:

（l）造气，即制造含有氢和氮的合成氨原料气，也称合成气；

（2）净化，对合成气进行净化处理，以除去其中氢和氮之外的杂质；

（3）压缩和合成，将净化后的氢、氮混合气体压缩到高压，并在催化剂和高温条件下反应合成为氨。

其生产工艺流程包括：

脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸取制冷及输人氨库和氨吸取八个工序[1]。

在合成氨生产过程中，脱除CO2是一个比较重要的工序之一，其能耗约占氨厂总能耗的10%左右。

因此，脱除CO2，工艺的能耗高低，对氨厂总能耗的阻碍专门大，国外一些较为先进的合成氨工艺流程，均选用了低能耗脱碳工艺。

我国合成氨工艺能耗较高，脱碳工艺技术也显得比较落后，因此，结合具体情形，推广应用低能耗的脱除CO2工艺，专门有必要。

1.1.4脱碳单元在合成氨工业中的作用

在最终产品为尿素的合成氨中，脱碳单元处于承前启后的关键位置，其作用既是净化合成气，又是回收高纯度的尿素原料CO2。

以沪天化1000t/d合成氨装置脱碳单元为例，其需要将低变出口的CO2含量经吸取后降到0.1%以下，以幸免甲烷化系统超温并产生增加能耗的的合成惰气，同时将吸取的CO2再生为99%纯度的产品CO2。

在此过程中吸取塔压降还应坚持在合理范畴内以降低合成气压缩机的功耗。

系统的扩能改造工程中，脱碳单元将为系统瓶颈，脱碳运行的好坏，直截了当关系到整个装置的安全稳固与否。

脱碳系统的能力将阻碍合成氨装置的能力，必须同步进行扩能改造。

然而不论用什么原料及方法造气，经变换后的合成气中都含有大量的CO2，原料中烃的分子量越大，合成气中CO2就越多。

用天然气（甲烷）为原料的烃类蒸汽转化法所得的CO2量较少，合成气中CO2浓度在15-20%，每吨氨副产CO2约1.0-1.6吨。

这些CO2如果不在合成工序之前除净，不仅耗费气体压缩功，空占设备体积，而且对后续工序有害。

此外，CO2依旧重要的化工原料，如合成尿素就需以CO2为要紧原料。

因此合成氨生产中把脱除工艺气中CO2的过程称为“脱碳”，在合成氨尿素联产的化肥装置中，它兼有净化气体和回收纯洁CO2的两个目的。

1.1.5脱碳方法概述

由变换工序来的低变气进脱碳系统的吸取塔，经物理吸取或者化学吸取法吸取二氧化碳。

出塔气中二氧化碳含量要求小于0.1%。

为了防止气体夹带出脱碳液，脱碳后的液体进人洗涤塔，用软水洗去液沫后再进入甲烷化换热器。

脱碳塔出来的富液经换热器后，减压送至二氧化碳再生塔，用蒸汽加热再沸器，再脱去二氧化碳。

由再生塔顶出来的CO2，经空冷器和水冷器，气体温度降至40℃，再经二氧化碳分离器除去冷凝水，送到尿素车间作原料。

再生后的脱碳液（贫液），先进溶液空冷器，冷却至65℃左右，由溶液循环泵加压，再经溶液水冷器冷却至40℃后，送入二氧化碳吸取塔循环使用。

1.2净化工序中脱碳方法

在合成氨的整个系统中，脱碳单元将为系统关键主项，脱碳工序运行的好坏，直截了当关系到整个装置的安全稳固与否。

脱碳系统的能力将阻碍合成氨装置和尿素装置的能力。

CO2是一种酸性气体，对合成氨合成气中CO2的脱除，一样采纳溶剂吸取的方法。

按照CO2与溶剂结合的方式，脱除CO2的方法有化学吸取法、物理吸取法和物理化学吸取法三大类。

1.2.1化学吸取法

化学吸取法即利用CO2是酸性气体的特点，采纳含有化学活性物质的溶液对合成气进行洗涤，CO2与之反应生成介稳化合物或者加合物，然后在减压条件下通过加热使生成物分解并开释CO2，解吸后的溶液循环使用。

化学吸取法脱碳工艺中，有两类溶剂占主导地位，即烷链醇胺和碳酸钾。

化学吸取法常用于CO2分压较低的原料气处理。

（l）烷链醇胺类的脱碳工艺有：

①-乙醇胺（monoethanolamine，H2NCH2CH2OH，MEA）法；

②甲基二乙醇胺（methyldiethanolamine，CH3N（CH2CH2OH）2，MDEA）法；

③活化MDEA法（即aMDEA工艺）。

（2）碳酸钾溶液作吸取剂的脱碳工艺，即热钾碱脱碳工艺有：

①无毒G-V法；②苯菲尔法；③催化热钾碱（Catacarb）法；④Flexsorb法[2]。

1.2.1.1.1MEA法

MEA法是一种比较老的脱碳方法。

吸取过程中，MEA与CO2发生反应生成碳酸化合物，通过加热即可将CO2分解出来。

该法的最大优点是能够在一个十分简单的装置中，把合成气中的CO2脱除到能够同意的程度。

但它本身存在两个缺点：

（1）CO2能与吸取反应生成的碳酸化合物发生进一步反应生成酸式碳酸盐，该盐较稳固，不易再生；

（2）CO2能与MEA发生副反应，生成腐蚀性较强的氨基甲酸醋，容易形成污垢。

1.2.1.2甲基二乙醇胺MDEA

MDEA法脱碳过程中，CO2与甲基二乙醇胺（MDEA，一种叔胺）生成的碳酸盐稳固性较差，分解温度低，且无腐蚀性。

相对其它工艺，MDEA法有以下优点：

（1）能耗和生产费用低；

（2）脱碳效率高，净化气中CO2含量可小于100ppm；（3）使用范畴广，可用于大、中、小各型合成氨厂；（4）溶剂稳固性好；（5）溶剂无毒、腐蚀性极小；（6）能同时脱硫。

由于MDEA具有以上优点，因此不需要毒性防腐剂，设备管道承诺采纳廉价碳钢材料，不需要钝化过程，耗热低，设备管道不需要伴热盘管，能达到专门好的节能成效[3]。

在MDEA溶液中添加少量活化剂即为aMDEA法，活化剂为眯哇、甲基咪哇等，浓度约为2-5%。

活性MDEA工艺开发于20世纪60年代末，第一套活化MDEA脱碳工艺装置是1971年在德国BAFS公司氨三厂投入使用在此后的几年里，另有8套装置采纳了活化MDEA，这些装置的成功使用，使得aMDEA工艺自1982年后备受欢迎。

我国在大型装置中使用MDEA脱碳工艺，乌鲁木齐石化公司化肥厂属于首例[4]。

BAFS公司推出的aMDEA脱碳工艺，要紧用于对原先MEA工艺的改造，近几年我国一些研究单位正在对这方面进行主动的研究。

1.2.1.3低热耗苯菲尔法

相对上述脱除CO2的吸取剂溶液，碳酸钾溶液更价廉易得，并具有低腐蚀，操作稳固，吸取CO2能力较强等特性。

但碳酸钾溶液本身吸取CO2的速度缓慢，需要添加一些活化剂。

其中如无毒G-V法工艺确实是由意大利Giammaro-Vetrocoke公司所开发，最初使用的活化剂和缓蚀剂为As2O3，但对人体有毒。

后来有人用氨基乙酸取代As2O3，排除了毒性，成为无毒G-V法。

我国栖霞山化肥厂就采纳了这种工艺。

由美国联碳公司开发的低热耗苯菲尔法，用二乙醇胺（DEA）作活化剂，V2O5作为腐蚀防护剂。

我国于20世纪90年代相继以布朗工艺建了4套装置，即锦西天然气化工厂、建峰化肥厂、四川天华公司化肥厂和乌鲁木齐石化总厂第二化肥厂，规模差不多上日产氨1000吨。

低热耗苯菲尔工艺是由美国联碳公司在传统苯菲尔工艺基础上开发的，采纳了节能新技术。

国内在20世纪70年代引进的13套大型化肥装置中，有10套采纳苯菲尔脱碳工艺。

从1985年起，己有7套进行了用低热耗苯菲尔工艺改造。

国内新建的以天然气为原料的大型合成氨装置，脱碳系统也多采纳低热耗苯菲尔工艺，如锦天化厂、建峰厂、天华公司等。

中海石油化学有限公司合成氨装置脱碳系统采纳改良型苯菲尔流程[5]。

苯菲尔法可在高温下运行，再生热低，添加的V2O5可防腐蚀，但该工艺需对设备进行钒化处理，要求工人的操作水平较高，同时白费溶剂，能耗大，专门蒸汽用得多，有效气体缺失也大，运行成本高等缺点。

1.2.2物理吸取法

物理洗涤是CO2被溶剂吸取时不发生化学反应，溶剂减压后开释CO2（不必加热），解吸后的溶液循环使用。

相对化学吸取法，物理洗涤法的最大优点是能耗低，CO2不与溶剂形成化合物，减压后绝大部分CO2被闪蒸出来，然后采纳气提或负压实现溶剂的完全再生。

这就使得工艺投资省、能耗低、工艺流程简单。

物理吸取法要紧有Selxeol法、Elour法、变压吸附法及低温甲醇法等[6]。

物理吸取法常用于高CO2分压的原料气处理。

1.2.2.1NHD法

NHD法被认为是目前能耗最低的脱碳工艺之一，该法使用的溶剂为聚乙二醇二甲醚的混合物，其分子式为CH3-O-（CH2-CH2-O）n-CH2，式中n=2-8。

NHD是兖矿鲁南化肥厂与南京化学工业集团公司研究院、杭州化工研究所共同开发成功的一种物理吸取硫化氢和二氧化碳等酸性气体的高效溶剂[7]。

NHD气体净化技术改造系脱除酸性气体的物理吸取新工艺，适合于合成气、天然气、都市煤气等的脱硫脱碳。

NHD具有对设备无腐蚀，对CO2、H2S等酸性气体的吸取能力强、蒸汽压低，挥发性小、热稳固性和化学稳固性好、可不能起泡，无腐蚀性等优点，同时该法在NHD的再生过程中几乎不需要能量，通常利用空分装置富余的低压氮气在气提塔进行脱碳富液的气提再生，其优点是减少利用空气气提带来系统内NHD溶液含水量的富集，省去了空气水冷、气水分离及NHD脱水设备，节约了投资，简化了流程[8]。

1.2.2.2碳酸丙烯酯法（PC）法

碳酸丙烯酯法是碳酸丙烯酯为吸取剂的脱碳方法。

其原理是利用在同样压力、温度下，二氧化碳、硫化氢等酸性气体在碳酸丙烯酯中的溶解度比氢、氮气在碳酸丙烯酯中的溶解度大得多来脱除二氧化碳和硫化氢而且二氧化碳在碳酸丙烯酯中溶解度是随压力升高和温度的降低而增加的，CO2等酸性气体在碳丙溶剂中溶解量一样可用亨利定律来表达，因而在较高的压力下，碳酸丙烯酯吸取了变换气中的二氧化碳等酸性气体，在较低的压力下二氧化碳能从碳酸丙烯酯溶液中解吸出来，使碳酸丙烯酯溶液再生，重新复原吸取二氧化碳等酸性气体的能力。

碳酸丙烯酯法具有溶解热低、粘度小、蒸汽压低、无毒、化学性质稳固、无腐蚀、流程操作简单等优点。

该法CO2的回收率较高，能耗较低，但投资费用较高。

适用于吸取压力较高、CO2净化度不专门高的流程，国内要紧是小型厂使用。

用碳丙液作为溶剂来脱除合成氨变换气中CO2工艺是一项比较适合我国国情的先进技术，与水洗工艺比较，除具有物理吸取过程明显的节能成效外，在现有的脱碳方法中，由于它能同时脱除二氧化碳、硫化氢及有机硫化物，加上再生无需热能，能耗较低等优势，在国外合成氨和制氢工业上已得到广泛应用。

1.2.2.3变压吸附法

变压吸附气体分离净化技术，简称PSA（PressureSwingAdsorption）。

变压吸附法是近几年才用于合成气净化的，它属于干法，采纳固体吸附剂在改变压力的情形下，进行（加压）吸附CO2或（减压）解吸。

变压吸附法分离气体混合物的差不多原理是利用某一种吸附剂能使混合气体中各组份的吸附容量随着压力变化而产生差异的特性，选择吸附和解吸再生两个过程，组成交替切换的循环工艺，吸附和再生在相同温度下进行。

可用此法改造小型氨厂，将低能耗，在大型氨厂使用显得困难[9]。

为了达到连续分离的目的，变压吸附脱碳至少需要两个以上的吸附塔交替操作，其中必须有一个吸附塔处于选择吸附时期，而其它塔则处于解吸再生时期的不同步骤。

在每次循环中，每个吸附塔依次经历吸附、多次压力均衡降、逆向放压、抽空、多次压力均衡升、最终升压等工艺步骤。

目前，此种类型的装置在全国合成氨厂已广泛采纳。

如四川什邡某氮肥厂为天然气富氧造气，变换气脱碳采纳我公司近年来开发的节能型变压吸附脱碳新工艺，多塔进料，多次均压，并实现了吸附塔和真空泵的新组合，同时对吸附剂、程控阀门、操纵系统、动力设备的配置都做了较大的改进，从而使H2、N2有效气体回收率大大提升，能耗进一步降低，装置投资也有所减少[10]。

1.2.2.4低温甲醇洗法

低温甲醇洗工艺（RectisolProcess）系由德国林德公司（Linde）和鲁奇公司（Lurgi）开发，是利用甲醇溶剂对各种气体溶解度的明显差不，可同时或分段脱除H2S、CO2和各种有机硫等杂质，具有气体净化度高、选择性好、溶液吸取能力强，操作费用低等特点，是一种技术先进、经济合理的气体净化工艺。

自1954年Lurgi公司在南非Sasol建成世界上第一套工业规模的示范性装置以来，目前有100余套装置投入运行，专门是大型渣油气化和煤气化装置的气体净化均采纳低温甲醇洗工艺。

低温甲醇（Rectisol）法具有一次性脱除CO2，溶液廉价易得，能耗低，适用范畴广泛等特点。

但该法投资专门大，我国镇海炼化厂大化肥等四家以重油和煤为原料的合成氨装置使用了低温甲醇法脱除CO2。

1.2.3物理化学吸取法

物理化学吸取法脱除CO2工艺要紧有环丁砜（Sulfinol）法和常温甲醇（Amisol）法，物理化学吸取法常用于中等CO2分压的原料气处理。

环丁砜法中所使用的溶剂由是环丁矾、二异丙醇胺与水组成，能同时吸取CO2和硫的化合物，且吸取速度快，净化度高，但再生耗热多，目前只有一些中小型厂使用。

常温甲醇法是在甲醇中加入了二乙醇胺，当CO2分压升高时，以其在甲醇中溶解的物理吸取为主；当CO2分压较低时，以其与二乙醇胺发生化学反应的化学吸取为主，该法应用范畴广，净化率高，但对H2S和CO2的选择性较差，己专门少使用。

1.2.4固体吸附

固体吸附是CO2在加压时被吸附在多孔状固体上，减压时吸附的CO2被解吸，亦称变压吸附。

1.3碳酸丙烯酯（PC）法脱碳工艺差不多原理

1.3.1PC法脱碳技术国内外现状

PC为环状有机碳酸酯类化合物，分子CH3CHOCO2CH2，该法在国外称Fluor法。

PC法是南化集团研究院等单位于20世纪70年代开发的技术，1979年通过化工部鉴定。

据初步统计，已有150余家工厂使用PC技术，现有装置160余套，其中大型装置两套，其余为中小型装置。

大部分用于氨厂变换气脱碳。

总脱碳能力约300万吨合成氨/年，其中配尿素型应用较多，占60%左右，至今该法仍是联碱、尿素、磷铵等合成氨厂使用最广的脱碳方法，其开工装置数为MDEA、NHD法总和的数倍。

1.3.2进展过程

PC技术的应用，要紧经历了两个时期：

第一时期始于70年代末，两个小氮肥厂用PC法代替水洗法脱CO2的工业试验装置获得成功，取得了明显的节能成效和经济效益。

加之PC法在工艺上与水洗法相似，改造费用低，专门快在一些小氮肥企业中推广应用；第二时期，20世纪90年代以来，随着小化肥改变碳铵单一产品结构，适应市场需要，采纳脱碳增氨转产尿素或联醇等方法，以提升经济效益，增强小化肥的竟争能力。

为此，需要增设一套变换气脱碳装置，由于PC技术为典型的物理吸取过程，流程简单，投资少，节能明显，技术易于把握。

因此，专门快得到了推广，并扩大了应用范畴，技术上也趋于成熟。

1.3.3技术经济

由于碳丙脱碳纯属物理过程，因而它的能耗要紧消耗在输送流体所须的电能。

碳丙溶剂对CO2等酸性气体的吸取能力较大，一样为同条件下水吸取能力的4倍。

因此，代替水洗法脱除变换气中CO2不但满足铜洗要求，而且回收CO2的浓度和回收率也能满足尿素、联碱生产的要求。

与水洗法相比可节约电耗150-250KWh/tNH3，可节约操作费10-25元/tNH3。

因而应用碳丙脱碳的厂家均可获得明显的节能成效。

但这种成效随着工艺配置、设备、操作状况，处理规模和目的的不同而差异较大。

碳丙脱碳与几种脱碳方法的能耗比较如表1.1。

表1.1几种脱碳方法的能耗比较表

方法名称

加压水洗

苯菲尔法

位阻胺法

改良MEDA法

NHD法

PC法

能耗

2847

3558-5442

3349-4187

1884

1047-1256

1256

1.3.4工艺流程

1.3.4.1气体流程

（1）原料气流程

由压缩机三段送来2.3MPa的变换气第一进入水洗塔底部与水洗泵送来的水在塔内逆流接触，洗去变换气中的大部分油污及部分硫化物，并将气体温度降到30℃以下，同时降低变换气中饱和水蒸汽含量。

气体自水洗塔塔顶出来进入分离器，自分离器出来的气体进入二氧化碳吸取塔底部，与塔顶喷淋下来的碳酸丙烯酯溶液逆流接触，将二氧化碳脱至工艺指标内。

净化气由吸取塔顶部出来进入净化气洗涤塔底部，与自上而下的稀液（或脱盐水）逆流接触，将净化气中夹带的碳酸丙烯酯液滴与蒸气洗涤下来，净化气由塔顶出来后进入净化气分离器，将净化气夹带的碳酸丙烯酯雾沫进一步分离，净化气由分离器顶部出来回压缩机四段入口总管。

按照各厂的具体情形和氨加工产品的不同，相匹配的碳丙脱碳条件及要求亦各异。

在使用上，有替代加压水洗型、联碱型、配尿素型、联醇型、生产液氨型以及制氢等各类型；在净化效率上，有的对CO2进行粗脱，而大部分厂家，则进行精脱；对脱碳压力，有采纳0.4MPa、1.1-1.3Mpa、1.6-1.8Mpa、2.5-2.8Mpa及4.3Mpa等多种类型。

（2）解吸气体回收流程

由闪蒸槽解吸出来的闪蒸气进入闪蒸气洗涤塔，自下而上与自上而下的稀液逆流接触，将闪蒸气夹带的液滴回收下来。

闪蒸气自闪蒸气洗涤段出来后进入闪蒸气分离器，将闪蒸气夹带的碳酸丙烯酯液滴进一步分离下来，闪蒸气自分离器顶部出来送碳化，脱除二氧化碳并副产碳酸氢铵后，闪蒸气回压缩机一段入口总管。

由常解塔解吸出来的常解气进入常解-汽提气洗涤塔的常解气洗涤段，与自上而下的稀液逆流接触，将常解气中夹带的碳酸丙烯酯液滴与饱和于常解气中的碳酸丙烯酯蒸气回收下来，常解气自常解气洗涤段出来后进入常解气分离器，将常解气中夹带的碳酸丙烯酯液滴进一步分离，常解气自分离器顶部出来送食品二氧化碳工段。

汽提气由汽提塔出来后进入常解-汽提气洗涤塔的汽提气洗涤段，与自上而下的稀液逆流接触，将汽提气中夹带的碳酸丙烯酯液滴和饱和汽提气中的碳酸丙烯酯蒸气回收下来，经洗涤后汽提气由塔顶放空。

1.3.4.2液体流程

（1）碳酸丙烯酯脱碳流程简述

贫碳酸丙烯酯溶液从二氧化碳吸取塔塔顶喷淋下来，由塔底排出称为富液。

富液经自调阀进入溶液泵-涡轮机组的涡轮，减压后进入闪蒸槽，自闪蒸槽出来的碳酸丙烯酯液一部分进入过滤器，大部分不通过过滤器，二者混合过后进入常解-汽提塔的常解段，碳酸丙烯酯液自常解段底部出来通过两液封槽进入汽提塔顶部，与自下而上的空气逆流接触，将碳酸丙烯酯溶液中的二氧化碳进一步汽提出来，经汽提后的碳酸丙烯酯溶液为贫液，贫液由汽提塔出来进入循环槽，再由循环槽进入溶液泵-涡轮机组的溶液泵，由泵加压后经碳酸丙烯酯溶液冷却器降温，进入二氧化碳吸取塔，从而完成了碳酸丙烯酯溶液的整个解吸过程。

（2）稀液流程循环

稀液（或软水）由常解-汽提气洗涤塔的常解段出来，经稀液泵加压后送往净化气洗涤塔上部自上而下。

由塔底出来经自调阀进入闪蒸气洗涤塔的上部自上而下，由底部出来经自调阀进入常解-汽提气洗涤塔的汽提气洗涤段自上而下，由底部出来经一U型液封管进入常解气洗涤段连续循环。

1.3.5存在的咨询题及解决的方法

综合分析PC法脱碳各厂的使用情形，最具代表性的咨询题有：

（1）溶剂损耗高。

造成这一咨询题缘故有三个因素：

a.PC溶剂蒸汽压高；

b.PC气相回收系统不完善；

c.操作治理水平的阻碍。

（2）净化气中CO2含量容易跑高，吨氨电耗高。

净化气中CO2含量高，缘故是多方面的如再生成效不行，系统残碳高或冷却不行等等。

目前，碳丙脱碳技术已提升到一个新的时期，工业应用的或立即应用的最有吸引力的进展有以下几个方面。

1.3.6PC法脱碳技术进展趋势

1.3.6.1塔器优化

塔器的优化包括塔径、塔填料、塔内件、塔过程操纵的技术改造，改造后往往可提升20%-50%或更高的生产能力，改造要紧分两部分进行:

一是脱碳塔气液分布器和填料的改造，其目的是提升通气量和强化气液接触效率，加大润湿面积。

具体方法是设税全截面平均分布的气体和液体分布器，部分或全部采纳规整填料；二是再生塔的改造。

由于传统设计中再生塔常解段均为淋降式，当系统硫含量高时，受逆流及淋降板开孔直径的限制，易造成溶液中的单质硫积存结垢，慢慢堵塞淋降板上的开孔，使其失效故往往生产2年后再生成效会明显不如往常。

由此可见，必须对这种结构完全改造。

具体方法是将常解段改为筛板或填料塔型，并增设类似塔型的真空解析段。

改造工作除了塔器以外，还进行了系统工艺优化，具体内容有：

（1）调整溶剂泵的扬程，串联1台增压泵；

（2）气提流程由原正压气提改为负压气提，有利于提升贫度；（3）降低变换气和循环溶剂的温度，以提升碳丙吸取能力；（4）采取碳丙溶剂半过滤或全过滤方法，杜绝系统堵塞隐患；（5）提升变换气脱硫成效；（6）碳丙稀液回收改造[11]。

1.3.6.2复合溶剂法

用两种或两种以上的物理、化学或物理化学溶剂作为复合溶剂净化酸性气体的研究，多年来一直方兴未艾。

复合溶剂法的优点从选择性和吸取能力分析，专门是高分压下，选择合适的复合溶剂，优于纯溶剂，明显地提升了溶剂的吸取能力；另一方面明显地降低了能耗。

除此以外，复合溶剂为了达到操作特性要求所作的混合过程，还具有其它方面的灵活性，即复合溶剂的组成。

而且，复合溶剂能够优化配方用最低的费用达到所须的分离要求（见表1.2）。

表1.2两种方法的技术经济比较（以吨氨计）

项目

PC法

复合溶剂法

CO2净化度（%）

0.8

0.5

溶剂损耗（Kg）

1.5

0.75

电耗（KWh）

145

100

操作成本（元）

85

60

1.3.6.3低温PC法

实践证明，低温碳丙法具有以下优点：

（1）气体净化度高；

（2）降低溶剂循环量；（3）降低溶剂损耗。

为了在较低操作压力下获得需要的气体净化度、降低溶剂循环量、节约动力消耗、降低溶剂蒸发缺失，吸取操作可在低于常温条件下进行，即低温碳酸丙烯酯脱碳技术。

CO2在溶剂中的溶解度可用下式表示：

lgx*=lgp+B/T+C+lgζ

式中：

x*——CO2在含水溶剂中的饱和溶解度，摩尔分数；p——气相CO2分压，1.01×105Pa；

B、C——常数，B=686.1，C=-4.245；

ζ——溶剂含水量的修正系数，当含水量为2%时，ζ=0.9，lgζ=-0.046；

T———吸取温度，K。

1.4工艺设计的意义和目的

随着合成氨工业的飞速进展与国际经济的迅速变化，合成氨工业的经济性急需要提升，来降低成本，抵御风险。

就碳酸丙烯酯法脱碳工艺进行深入研究，以达到成本最低化，资源有效化。

因此，在国际经济与国家政策的前提下，将合成氨的风险和利润投入到中间工序脱碳工段，对陷入逆境的化工行业是一个专门好的出路，对内外交困的合成氨行业来讲，能够幸免风险，降低成本。

此工艺能有效缩短流程，降低能源消耗，减少污染排放，在提升产品附加值的同时也填补了脱碳工艺的国内空白，同时为合成氨领域的进步积存了难得体会。