人工挖孔桩施工方案.docx
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人工挖孔桩施工方案.docx
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人工挖孔桩施工方案
一、编制依据及编制原则
1.编制依据
(1)《高速铁路路基工程施工技术规程》(Q/CR9602-2015);
(2)《高速铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10751-2010);
(3)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010);
(4)《铁路路基工程施工安全技术规程》(TB10302-2009);
(5)施工图纸、业主标准化要求等。
(6)我单位前期踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。
我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平,劳力、设备技术能力,以及在同类施工中所积累的施工经验。
2.编制原则
(1)遵循设计文件的原则;
(2)遵循“安全第一、预防为主”的原则;
(3)遵循高质量高标准的原则;
(4)遵循施工生产与环境保护同步规划、同步施工、同步投入使用的原则。
二、工程概况
本标段DK28+200~DK28+632段深路堑边坡,两侧设置C35钢筋混凝土桩板墙支护,T型桩,共计146根。
桩间距6m(中-中),桩长12米~17米,桩截面尺寸均为2.0×2.5m,桩身采用C40钢筋混凝土现场浇筑。
护壁采用C25钢筋混凝土,壁厚30cm。
桩板墙采用人工挖孔桩,主要材料用量见下表:
桩
板
墙
桩
C40混凝土
m3
12138
HRB400钢筋
Kg
1016251
Φ50mm检测管
m
9240
挖孔石
m3
20823
护
壁
C25混凝土
m3
8685
HPB235钢筋
Kg
708899
三、施工部署
1.施工供水用电
施工用水主要为板桩挡墙开挖施工和混凝工程施工用水,以及附属工程用水,拟采用洒水车供水,现场修筑2m*2m*2m的蓄水池,可满足施工用水。
施工用电采用大电为主、自发电为辅的方式,配备150KV变压器一台,并配备柴油发电机2台,以备停电时临时用电需要,确保不因停电而停工。
2.施工便道及场地平整
本项目修建了通往桩板墙处的支便道,确保材料运输及混凝土运输车辆顺利畅通,并按图纸设计标高挖设孔桩施工平台,并整平场地。
3.挖桩设备及人员
(1)挖桩施工拟投入设备情况,见下表:
拟投入主要施工设备
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
风镐
7655型
台
30
2
空压机
18.5KW
台
15
3
发电机
80kw
台
2
4
电动卷扬机
台
30
5
挖机
卡特360
台
2
6
装载车
柳工
台
2
7
自卸汽车
斯太尔
台
4
8
混凝土搅拌机
JS1000
台
2
9
混凝土运输车
12m3
台
4
10
混凝土输送泵
台
1
11
振捣棒
个
20
12
水泵
4.0kw
台
5
13
变压器
150kv
台
1
(2)人员投入情况见下表:
拟投入主要管理人员表
序号
工种
人员数量
备注
1
架子队队长
1
刘华军
2
技术主管
1
董长军
3
测量及技术员
3
毛志强、曾朝刚、王军
4
质检员
1
毕洪生
5
安全员
2
封科、高东旭
6
试验员
2
陈明星、马翔
拟投入主要施工人员表
序号
工种
人数
备注
1
风钻操作工
30
每台1人,隔孔开挖
2
空压机司机
3
操作、维护
3
发电机司机
2
负责用电安全及维护
4
出碴人员
60
每井井上1人,井下2人
5
辅助人员
6
负责安全或零星工作
6
钢筋工
15
负责锚固桩钢筋加工及绑扎
7
混凝土工
12
负责混凝土浇筑
8
机械人员
15
负责各种机械操作
9
电工
2
负责日常电力维修、检查
四、施工工艺
1.施工准备
(1)平整场地,清除坡面危石浮土;坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护措施,铲除松软的土层并夯实。
(2)施测桩十字线,定出桩孔准确位置,设置护桩并记录,经常检查校核。
(3)每个孔桩开挖前,将孔位四周的场地整平,并进行夯实。
锁口采用C25混凝土施工成矩形,且高出地面0.5m,壁厚0.3m。
(4)孔口四周挖排水沟,完善排水系统,及时排除地表水,并搭设孔口雨篷。
(5)安装提升设备,布置好出渣道路,合理堆放材料和机具,避免增加孔壁压力,不影响施工。
(6)挖桩设备、施工用水、用电及安全防护设施均按要求安装到位。
(7)机具准备
①人工挖孔所需的设备及工具主要有:
提升架(采用角钢焊接成型)、手推车、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、防水照明灯(低压12V、60W)、电焊机、通风设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。
②护壁设备:
模板、支撑架等。
③钢筋加工、安装设备,钢筋笼成型成套设备,电焊机、车丝机、力矩扳手吊车等。
④挡土板预制模板。
2.锁口施工
锁口形式为4*3.5m梯形,采用C25钢筋混凝土浇筑而成,深度1m,高出地面0.5m,地面以下0.5m,上下厚度均为0.5m。
锁口以下为30cm护壁,锁口和护壁均为C25钢筋混凝土,锁口四周场地平整后,采用7.5#水泥砂浆抹面,厚度1cm。
锁口形式及钢筋示意图
当路基土方开挖至桩板墙顶部时停止继续向下开挖作业,首先完成挖孔桩作业周边排水系统,并检查排水系统畅通,同时及时完成防护墙砌筑作业,并在人工挖孔桩作业范围周边布设安全防护网。
⑴测量放样
对挖孔桩施工范围进行平整并清理,然后测量人员进行现场放样,定出各个桩位,并放出开挖边界线和具体高程。
⑵锁口开挖
锁圈采用人工开挖,现场地质为泥岩采用风镐配合铁锹开挖;开挖预留30cm采用人工修整,避免破坏孔口土体、围岩结构。
⑶钢筋绑扎
钢筋布置具体见图“锁扣结构及配筋图”所示,钢筋绑扎,严格按要求绑扎钢筋,焊接采用单面焊接(焊接长度10d)。
⑷锁口模板安装
锁口模板采用预制加工的定型钢模板,钢模板单节高度为1m。
模板安装时每块模板间采用用销钉固定,以便提高施工加快施工效率。
模板加固见下图所示。
模板定位加固需满足以下几条要求:
①模板接缝处不得有错台;
②模板加固后不得有松动现象;
③模板面垂直度不得大于3%;
④模板安装不得侵入桩孔净空;
⑤模板安装前须对模板表面打磨清洗,并涂刷脱模剂;
⑥模板进场必须经过验收检查合格后方可施工。
⑸混凝土浇筑
到场经检查合格后的混凝土进场分层浇筑,每层高度不大于30cm,每层均采用插入式振捣棒振捣密实,施工过程控制混凝土浇筑速度不得大于2m/h,并对模板进行检查,出现漏浆、模板移动等现象及时停止浇筑并进行处理。
⑹拆模
混凝土浇筑完12小时后进行拆模,顺序按照先支撑后拆,脱模时必须先拔出模板连接销钉后方可脱模,脱模不得使用钢筋等沿混凝土面翘模板,避免破坏混凝土表面。
3.人工挖孔
(1)主要施工方法及顺序
挖掘方法一般组织两班制连续作业,采用架设三角架,用10~20kN慢速卷扬机提升,卷扬机要设限位器。
弃渣装入吊桶通过卷扬机提升至孔外堆弃。
桩孔地质分布为泥岩、砂岩,主要采用人工挖孔,施工顺序:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土石方→绑扎锁口钢筋支立模板→浇筑第一节锁口砼(高出地面50cm)→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土石方(修边)→绑扎护壁钢筋→拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收。
开挖采用跳孔开挖,待相邻桩浇筑完成、强度达到设计的70%时,方可对相邻的桩进行开挖。
渗水量较大的孔,应超前开挖,集中抽水,以降低其他孔的水位;地下水位较大者宜对角开挖。
开挖时人工自上而下逐层用镐、锹进行,开挖由中部向周边进行,遇到次坚硬岩用锤、钎、风镐破碎。
完成一节后及时安装护壁钢筋,进行砼护壁浇注。
桩孔开挖时,先开挖桩孔中间部分的土石方,然后向周边扩挖,控制好桩孔截面尺寸,根据岩层的不同,确定开挖节段高度。
一般情况下lm为宜;当遇到渗水等特殊地质时,开挖节段高度可减小至0.4~0.8m。
矩形桩挖孔尺寸为:
上口长宽较设计两端各大25cm,下口长宽较设计两端各大35cm,成棱台形。
挖孔过程中做好原始记录,发现地质情况有变化时,应立即汇报,从施工工艺及安全设施上采取措施。
(2)运输方式
垂直运输架有提升钢框架作为承重结构,配置慢速卷扬机提升;门式钢管梁架作为承重结构,配置电动葫芦提升及横移。
第一节段桩孔浇筑完混凝土后,桩孔旁的钢框架,通过三角架的转动横移。
门式钢管梁架安装在桩孔正上方,通过电动葫芦提升,沿钢管梁横向移动。
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳,在适当的位置安装卷扬机,地面运土用手推车或小翻斗车。
人员上下采用专用吊笼,安全绳栓挂于钢丝绳下,吊笼下放至桩底后,打开防护栓,解开安全绳,吊出吊笼,上来时顺序相反。
出渣采用卷扬机提升吊桶、手推车运输的方式,孔内人员将碎土石块装入吊桶,孔口人员启动卷扬机将其吊出孔口,由专人将其装入手推车内,运至弃渣位置处。
①卷扬机功率计算
3t卷扬机起吊重量:
Q=45.2/2+0.155+3=25.76t
根据《建筑施工手册》跑头拉力计算系数:
f0=fn-1(f-1)/(fn-1)=1.0417-1(1.04-1)/(1.0417-1)=0.079
卷扬机钢丝绳牵引力为:
F=f0KQ=0.079×1.1×25.76=2.23t
K为动力系数
f为滑轮阻力系数
②钢丝绳受力验算
钢丝绳采用规格为6×37-13.0-170-I-甲-镀-右交GB1102-74,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对6×37绳,Ψ=0.82
SP=0.82*106=86.92kN。
钢丝绳的许用拉力
P=SP/K
式中P——钢丝绳的许用拉力,N;
SP——钢丝绳的破断拉力,N;
K——钢丝绳的安全系数。
为了保证起重作业的安全,钢丝绳许用拉力只是其破断拉力的几分之一。
破断拉力与许用拉力之比为安全系数K取14。
P=86.92kN/14=6.21kN
钢丝绳实际荷载如下:
吊桶由铁皮卷制而成,直径0.6米,高度1.0米,则容量为0.28m3,在制作吊桶时,吊孔处要进行加强,在装渣时,为确保安全,装入的渣块的高度不能超过0.67米,容量不能超过0.19m3,即不超过容量的2/3位置。
吊桶重量取20kg,钢丝绳自重取50kg,渣块松散堆积密度取1.7t/m3,实际最大重量:
M实=M桶+M渣+M绳
=20+50+0.19*1700=393kg
G实=M实*g
=393kg*9.8N/kg
=3851N
=3.85kN<P=6.21kN
故6×37-13.0-170-I-甲-镀-右交GB1102-74型号的钢丝绳能够满足要求。
③配重计算
提升机尾部采用长1.2m,宽0.6m,高0.3m钢筋网框,放C20混凝土块(每方2450kg),配重M=1.2m×0.6m×0.3m×2450kg=529.2kg
其他小部件忽略不计,按照最大弯矩考虑:
吊桶受力侧考虑最极端端头受力,弯矩长度则为1.5米,配重侧保守考虑配重中心受力,弯矩长度则为1.35米,
受力侧弯矩:
393kg×9.8N/kg×1.5m=5777N.m
配重侧弯矩:
529.2kg×9.8N/kg×1.2m=7001N.m
5777N.m<7001N.m
力矩满足要求,配重满足要求。
④弯矩计算
φ48×3.5mm钢管:
截面积A=489mm2,截面惯性矩I=12.19cm4钢管回转半径:
Y=
=
=15.8mm,
f=205KN/m2
I=2.06×105mm4
Mmax=1/2ql2=1/2×393kg×9.8kg/N×1.5m×1.5m=4.335KN
σmax=Mmax×y/I=3.32MPa
根据钢管的厚度取容许应力,[σ]=150MPa σmax<[σ]=150MPa,满足要求。
⑤挠度验算
容许长细比取150
钢材弹性模量E=206KN/㎜2
架子管惯性矩I=12.19㎝4
f=5ql4/384EI=5×393kg×9.8kg/N/1000×1.5m4/
384×206KN/㎜2×12.19
=6.37mm<1000/150=6.67㎜ 满足要求。
⑥挂钩滑轮受力计算
挂钩采用自锁式,吊鼻选用钢材的直径为Ф12,Ф12钢筋的断面积F=1.13cm²(查表得)。
按拉力计算,最大荷载393kg。
吊鼻拉应力:
Ó=W/2F=393/(2×1.13)=174kg/cm²
按剪力计算吊鼻的剪应力:
τ=W/2F=393/(2×1.13)=174kg/cm² <800kg/cm²满足要求。
同理,滑轮的内轴直径15mm,能够满足要求。
(3)挖掘的一般工艺要求
①挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凸凹不平,以增加桩的摩阻力。
对摩擦桩更应如此。
②在挖孔过程中,应经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置。
桩倾斜度不超过0.5%桩长,且不太于20mm。
孔径、孔深不小于设计值。
③挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔。
渗水应设法排除(如用井点法除水或集水泵排)。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,尽量缩短成桩时间,以防塌孔。
④挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时,可采用水泥砂浆后灌卵石环圈。
(4)桩位测量、垂直度控制
桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测,以保证钢筋位置的准确无误,为下一工序正常施工提供良好的施工条件。
为防止在钻爆开挖过程中桩孔倾斜,需采取吊垂球的方式控制桩孔垂直度。
首先,复测控制网,加密控制点,用全站仪精确放样孔桩四个十字形护桩及桩位
中心点,根据中心点放出环形开挖线,我部在施工过程中加强日常校核工作,确保桩位准确。
然后每层钻眼及护壁浇注前,由垂球根据护桩点与中桩距离,进行吊中线控制施工垂直度。
本项目桩基深度均在30m以内,故采用吊垂球法即可。
我项目部在施工过程中从严控制,确保桩位偏差及桩垂直度均能满足施工规范要求。
挖孔桩施工工艺流程图
正式进场施工前,进行管线调查后,清除施工场地地面以下2米以内的障碍物,不能清除的做好保护措施,然后整平、夯实;同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置,确保施工场地的“三通一平”。
(5)开挖、出渣及渗水处理
开挖、吊运第二节段桩孔土石方。
从第二节段开始,利用提升设备运土,桩孔内操作人员必须戴安全帽,地面人员应系好安全带。
当吊桶在桩孔上方1.0m时,横移或转动,使吊桶离开桩孔上方,吊桶在小推车内卸土,用小推车运至孔口以外3m,平整现场后存放,然后统一弃土。
若在孔口上方卸土石,吊桶在桩孔上方1.0m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸渣土、石块等坠落孔内。
卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶继续装土。
孔内渗水采取人工排水及机械抽水方式,如渗水量不大,可以采用人工排水,将水装入吊桶吊出孔外;若水量较大,可以采取潜水泵抽水,当挖到桩底时,可在桩位的一角挖一个0.6×0.5×0.5m的集水坑。
(6)混凝土护壁
混凝土护壁平均厚度为30cm。
在检查桩孔中心位置合格后,拆除第一节护壁模板,并放置连接钢筋,护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用。
①护壁模板制作与安装
在护壁采用C25混凝土护壁,为便于模板的安装和拆卸,护壁模板用钢板制作成定型钢模板。
拆模时做到只需将其中一块模板往桩中心方向一退,其余模板方便就地拆除。
钢模的边肋按圆弧倒角设计,两块模板在边肋处用U型卡连接,为了保证模板刚度,护口壁模板做成上口小下口大的形状,即每节护壁接头处做成台阶形,便于浇筑砼。
每一节段挖孔完成后,在节与节之间必须安放连接钢筋,连接钢筋采用直径16的螺纹钢,间距30cm,相邻两节护壁各插入15cm。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模板拼接而成,模板必须有足够的刚度。
模板用木方加固支撑,其中轴线与桩中心在同一条垂直线上,偏差不大于5cm,以保证桩基的垂直度符合规范要求。
模板之间用卡具、扣件连接固定,可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑,以防止模板受力变形。
为操作方便,不设水平支撑。
模板安装牢固后,检测模板的位置,以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
②护壁支撑
为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量,桩井采取边挖边护的方法施工。
注意避免在土石变化和滑动面处分节。
在支模灌注每节混凝土前,注意清除岩壁上的浮土和松动石块,使护壁混凝土紧贴围岩。
每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行,而且开挖不易过深,以免上节护壁悬空过高。
第一节段护壁混凝土:
每挖完一节段后,应立即放置模板,浇筑护壁混凝土,采用人工浇筑、人工振捣,坍落度控制在16~20cm之间。
混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度,根据气候条件,混凝土强度不小于1.5MPa后方可拆模。
浇筑第二节护壁混凝土:
模板支好后,检测模板的中心位置、支撑情况,当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送到孔内,人工入模、振捣密实。
为加快工程进度,在混凝土中可适当加入早强剂,以加速混凝土的硬化。
逐节段往下循环操作,将桩孔挖至设计高程,用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符,清除虚土。
基底地质情况与设计不符时,应即时上报监理工程师,签署验底记录。
检查验收:
成孔后在自检的基础上,做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续,经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后,吊放钢筋笼。
③护壁钢筋
在护壁内设置Φ10、Φ16钢筋,环向间距为15cm。
④护壁浇注
护壁采用分段开挖浇筑,每段1米,浇筑混凝土护壁前,应仔细校核位置,以保证桩径及垂直度,浇筑混凝土护壁时,随时观察模板位置及变形情况,发现问题及时处理。
护壁混凝土的强度等级采用C25,为使混凝土振捣密实,需配制坍落度稍大的细石混凝土。
混凝土采用机械拌制,用吊桶运输人工浇筑,同时采用钢钎人工捣固混凝土。
护壁每开挖一米,支护一米,如此循环,直到挖至设计孔底。
由于护壁较薄,护壁混凝土的坍落度要严格控制,控制在16~20cm,人工振捣密实。
(7)通风、照明及通信
通风:
在孔深超过15m以后,孔内操作人员会感到呼吸困难,二氧化碳含量超过0.3%时,就必须及时进行孔内通风。
利用风镐开挖时,压缩空气作为孔内通风,风管为内径30mm塑料管沿孔壁布设,每孔l根。
照明:
孔深超过l5m后,孔内设12V低压照明电缆,接6OW防水带罩红色灯泡,电缆沿孔壁布设,与风管距离不小于0.5m。
通信:
为保证安全生产,协调作业,上下联络通过设置电铃进行通信。
(8)孔底清理
挖孔达到设计深度后,将孔底的松渣、淤泥、沉淀物、扰动过的土石层等全部清理干净,确保孔底无沉渣,同时检测基底承载力是否满足设计要求,检查合格后方可进行下道工序。
如不合格则及时上报监理工程师、设计单位进行处理。
挖孔施工工艺详见下图。
3.钢筋笼制作安装
(1)准备工作。
①首先对加工场地进行整平,安装好钢筋加工设备,并检查钢筋加工设备是否完好及其性能是否满足要求。
同时制作好钢筋加工支架平台。
②施工前,应对已进场的钢筋进行抽样检验,检验合格后方能使用。
对钢筋直径≥25mm的钢筋采用正反扣直螺纹套筒机械连接,用于直螺纹连接的钢筋应符合现行国有标准要求。
③对凡是参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员,由设备产家、项目部共同组织进行技术规程培训;操作工人应经培训合格后才能上岗。
④施工前应配备钢筋连接套筒,检查是否有供货厂家、单位质量检验书和质量保证书。
并对进场套筒材料进行抽样检验,检验合格后方能使用。
⑤对加工、安装工具进行检查,工具是否配齐。
(2)钢筋下料及车丝
①钢筋加工、下料采取在钢筋加工场内进行,钢筋加工成型或半成品,分类堆放。
堆放过程中,采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部,高出地面30cm以上,防止锈蚀,并利用彩条布或帆布覆盖,防止淋雨。
②钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割,不可用剪断机,不得采用热加工方法切断,严禁采用气割下料。
钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或扭曲,钢筋端部不得有弯曲,出现弯曲时应调直。
③丝头加工时应使用水性润滑液,不得使用油性润滑液;丝头中径、牙型角及丝头的有效螺纹长度应符合设计、规范要求。
④丝头螺纹尺寸宜按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB/T196中的相应规定确定;有效螺纹中径尺寸公差宜满足现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T197中6f级精度规定的要求。
⑤丝头有效螺纹中径的圆柱度(每个螺纹的中径)误差不得超过0.20mm。
标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒的长度,其它连接形式应符合产品设计的要求。
⑥丝头加工完毕经检验合格后,应立即带上丝头保护帽、缠上胶布或拧上连接套筒,防止装卸钢筋时损坏和长时间放置后丝头锈蚀。
(3)钢筋笼制作安装
①钢筋笼按设计要求加工制作,保证在同一断面上直螺纹套筒接头数量小于等于整个断面钢筋总数的50%,保证整个钢筋笼长度。
②钢筋搭接符合规范要求,I级钢筋采用扎丝绑扎,搭接时采用点焊;Ⅱ级钢筋(直径小于22mm)采用焊接,焊接长度双面焊为5d(d为钢筋直径),单面焊为10d(d为钢筋直径)。
焊接时先进行预热,不得在-15℃以下焊接钢筋,焊接钢筋要自然冷却,焊缝饱满且不得烧伤主筋,焊接时采用502焊条,同轴线焊接,并及时清除焊缝表面的焊渣。
③钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形,焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求,并应控制主筋间距在±10mm以内,箍筋间距在-20mm以内,骨架外径在±10mm以内,骨架倾斜度在±5%以内,骨架保护层在±20mm以内,骨架顶端高程在±10mm以内,骨架底高程在±50mm以内。
④钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近,现场绑扎,声测管按照图纸要求,位置准确,焊接牢固,保证检测管不漏水。
考虑到吊装入孔的困难,无吊装条件的采用现场制作,在孔口连接,采用直螺纹套筒,确保其上、下两段成一直线,均匀入孔,并随时调整钢筋笼位置,避免碰挂孔壁或发生塌孔现象。
⑤吊放钢筋笼:
当孔桩有整体吊装条件时,采用吊车整体吊入孔,若无条件时,边加工、边验收、边下放安装,要对准孔位、扶稳,缓慢下放,避免碰撞孔壁。
为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形,在其顺直状态下加绑杉木杆,在钢筋笼入孔时,解除木杆的捆绑线,取出下次接着使用。
⑥钢筋笼达到设计位置时,应立即固定。
当钢筋笼采用现场制作接长时,先将第一节钢筋笼下放至上部加强箍圈位置后,利用槽钢或粗钢筋临时固定在锁口部位,然后制作第二节钢筋笼,对准位置后采用直螺纹套筒连接紧密,接头数量必须按50%错开,如此接长至设计长度。
⑦在钢筋笼安装的同时进行检测管安装,根据设计要求检测管选用φ50×3的钢管,管端加工成丝扣,桩底用10mm厚钢板封焊,确保不漏水。
⑧桩基钢筋笼加工注意事项:
A、钢筋的表面应洁净,使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、
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