轮胎外观质量缺陷.docx

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轮胎外观质量缺陷

质量缺陷名称

花纹圆角

典型图例

缺陷描述：

外胎花纹表面缺胶,

轻微的只是表面发亮,花纹圆角

主要表现在胎肩及花纹块边角

处出现，有出现较深的一条线

或花纹棱角呈圆弧状。

判级标准：

缺胶深度≤1mm，累计缺陷长度≤1/6周，可在打磨返工后，判合格品，超出标准判次品。

产生原因：

1.模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅；

2.模具表面粗糙，胶料流动困难；

3.胶料焦烧时间短、流动性差；

4.硫化暂停时间过短、定型压力不够；

5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷；

6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。

7.新投用（或更换）模具表面有油等污物；

8.环境温度过低，影响胶料流动；

预防措施：

1.加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加；

2.对模具表面粗糙进行整修，及时淘汰外观不好模具；

3.改善胎面胶料流动性能，延长胶料的焦烧时间；

4.延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力；

5.对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。

6.保证胎胚表面清洁；

7.保证环境温度，避免胎胚在硫化装罐前温度过低。

（1）

质量缺陷名称

胎冠表面杂质

典型图例

缺陷描述：

主要表现为硫化

胎胚上粘有杂物或胶料内有

杂质而硫化后从胶料中露出。

判级标准：

若杂质深度小于0.5mm且不多于2处，返工打磨后可判为合格品，超出此标准判为次品。

产生原因：

1.操作工责任心差，互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现；

2.胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物

3.胶料本身内部混有杂物，在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动，杂质露出；

4.压出部件生产过程中混有熟胶，或因压出温度过高而导致胶料焦烧；

5.胎胚架脏，有杂物；

6.装罐前，模具中存有异物未清理。

预防措施：

1.加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。

2.强化操作工自检责任心，及时对模具或胎胚表面杂物清理；

3.对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物

4.加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制，避免混入杂物，发现杂物及时剔除。

（2）

质量缺陷名称

胎侧重皮、损伤、裂口

典型图例

缺陷描述：

附着在胎侧表面

一层胶边，掀开后内表面比

较光滑，与胎侧有一定斜度

越向里越深。

判级标准：

若缺陷比较轻微深度≤0.5mm，不在商标字体，可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判合格品。

超出标准判次品。

产生原因：

1.胎胚胎侧或模具表面粘有油污，硫化后胶料未能愈合，出现裂口；

2.胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。

3.若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮；

4.胶料的流动性差；

5.压出温度过高，胶料焦烧时间短;

成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。

预防措施：

1.保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂；

2.对胶部件口型板进行重新验证，若设计有偏差，应及时联系有关人员解决；

3.加强胶料管理及检测程度，改善胶料流动性；

4.降低压出温度。

5.严格控制工艺确保半成品尺寸。

6.保证成型部件压合状态。

（3）

质量缺陷名称

胎侧缺胶

典型图例

缺陷描述：

表现在胎侧

有圆周或局部缺胶，深

浅不一，表面光亮；

判级标准：

若缺陷不处在商标、规格等字体处，且深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品；

产生原因：

1.胎侧厚度较薄（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理）；

2.成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。

3.成型胎侧定位偏。

4.帘布反包不实或定位偏歪，造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。

5.使用胎圈胶芯卷边或边部较厚；

6.胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动；

7.硫化磨具脏，有气孔堵塞（或气孔位置、数量设计不当）；

8.环境温度低，胶料流动性差；

9.胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。

10.压出部件时温度过高、停放时间过长，影响表面粘性及流动效果。

11.硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。

硫化侧板温度过低或受热不均匀。

预防措施：

1．加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标，保证胶部件尺寸；

2．加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况

3．调整反包压力，确保反包效果，避免反包不实；

4．保证下压辊状态，压实胎侧；

5．胶芯要求必须架空存放，避免出现卷边现象；

6．保证各部件、胎胚按先后顺序使用，保证胎胚清洁；

7．保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理；

8．胎胚装罐前有足够的预热时间；

9．保证胶料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。

（4）

质量缺陷名称

胎侧杂质印痕

典型图例

缺陷描述：

胎侧表面

有明显凹陷，内有胶

毛、胶豆等其它杂物。

判级标准：

若杂质印痕不在商标、规格等字体处，深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品。

产生原因：

1.胶料中有杂质，硫化流动过程中呈现在表面；

2.胎胚粘有杂物，硫化时未及时发现；

3.有粘有油污杂质，附着在胎侧，硫化脱落。

预防措施：

1.加强半成品的管理，凡在压出时可看到，将杂物剔除，成型加强自检，出现有杂质物，及时剔除；

2.硫化加强自检及清模，保证胎胚架清洁，合理调整定型压力，避免出现胶囊鼓起太快，将杂物掉到胎侧部位。

3.保证设备清洁，减少胎胚与油污的接触机会，出现胎侧油污必须用汽油等挥发剂控制后再生产。

（5）

质量缺陷名称

胎侧气泡

典型图例

缺陷描述：

胎侧表面

有凸起，内存气泡，

有些处于胎侧胶与

胎体之间，有些为胶

中气泡。

判级标准：

此类缺陷轮胎，若胶中气泡深度较浅判级标准同胎侧重皮，否则全部判废品。

产生原因：

1.成型胎侧未压实，有气泡；

2.胎体帘线棉纱线吸潮，在反包端点及肩部出现；

3.成型反包不实，胎体线间存有空气；

4.热贴接头未压实，存有空气；

5.胎侧或胎体线表面有杂质或挥发分。

预防措施：

1.在压胎侧特别是胎体线接头处易有泡，必须压实；

2.保持胎体线干燥；

3.加强反包胶囊调整，提高反包质量；

4.加强接头压线的管理，接头必须压实；

5.保证半成品部件清洁。

（6）

质量缺陷名称

胎侧锥子孔

典型图例

缺陷描述：

胎侧表面

有小孔，硫化未愈合

表面发亮。

判级标准：

此类缺陷无内胎轮胎不允许存在，存在判次品；有内胎轮胎经打磨返工后可以判合格品。

产生原因：

1．成型修胎用锥子表面粘有污物等各类隔离剂；

2．修胎用锥子太粗；

3．压出胎侧，锥子眼穿刺胎侧过深，胶料流动性差，愈合困难。

4．胶料流动性能不好。

5．胎胚停放时间过长、硫化前胎胚温度过低，影响胶料流动。

预防措施：

1.规范成型修胎，对胎侧存有气泡的用锥子穿透后必须用压辊压实；

2.修胎锥子不得与银粉盒等其它污物放在一起;

3.改为较细锥子;

4.改善胶料的可塑性能,并严格控制胎侧穿刺程度。

5.保证按顺序使用半成品，避免胎胚在硫化前温度过低。

（7）

质量缺陷名称

钢丝圈硬弯

典型图例

缺陷描述：

钢丝圈

在某一侧或两侧同

时出现硬折、变形。

判级标准：

此类缺陷不允许存在，若存在则判废品。

产生原因：

1.主要是出模拔模所致，A型机主要是胶毛过粗或推顶器风缸无力，一般造成上模圈弯，B型机主要出现在出模后抽真空效果差，胶囊拉直所致；

2.扇形板与生产规格不符，或扇形板安装不当（出现松动等）。

3.由于喷涂不均造成硫化结束后胎里局部与胶囊脱离困难造成；

4.后充气定中效果不好，推顶器卸胎后后充气自动上升，钢丝圈顶在后充气中心柱上或卡盘牙子上；

5.传送带传胎不及时或把胎放偏，在运行中遇障碍物挤伤；

6.在运输过程中造成车压或放偏造成。

7.开模高度过高。

预防措施：

1.改善模具胶毛太粗糙情况，改为镶套式，另对硫化机的推顶器风筒及B型抽真空进行检查，出现性能下降立即整修；

2.提高喷涂质量，使表面喷涂均匀；

3.改善后充气定中性，使充气定中性提高；

4.对传送带传放胎及时传送，并放正；

5.定期检查扇形板状态。

6.加强运输管理，做到按要求摆放，使胎圈不搭帮、不卡边、不车压。

7.根据不同规格设定不同的开模高度。

（8）