焦炉安装工程施工组织设计方案.docx

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焦炉安装工程施工组织设计方案

2*45孔焦炉安装工程

施

工

组

织

设

计

2011年10月

1.编制依据

1.1、参考鞍山焦耐设计院设计的JN43-804型焦炉施工图。

1.2现行国家有关规范：

JBJ23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

YBJ214-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范焦化设备》

GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》

GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》

GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GBJ126089《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

GBJ200-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》

GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

YB9241-92《冶金焦化设备安装工程质量检验评定标准》

GBJ149-90《电气装置工程母线装置施工及验收规范》

GBJ168-92《电气装置工程接地装置施工及验收规范》

1.3、工程承包合同书

1.4、二000版质量体系文件及作业指导书。

1.5、重钢、宝钢、无锡焦化厂等数十年的安装专业经验。

2、工程概况

2.1、建设单位：

工程地点：

2.2、工程名称：

工程内容：

2*45孔焦炉安装工程

2.3、工程结构特征：

2×45孔JN43-804主要涉及非标设备、结构制安，设备管道安装以及电气仪表的安装。

1×45孔JN43-804型焦炉为双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，煤气由中部引入炉底的复热式焦炉，炉顶荒煤气采用单上升管，单集气管及桥管连通式；顶装煤、湿熄焦。

焦炉安装工程涉及内容包括焦炉本体及至冷鼓工段之间的护炉设备，非标件、钢结构和管道安装及部分设备管道结构制作，焦炉专用设备轨道的铺设及交换传动装置安装；电仪安装。

主要工作内容有炉柱、小炉柱、炉门、炉门框、保护板的安装；单集气管、单上升管、桥管阀体、水封盖及吸气管安装；加热煤气管道安装；氨气、生产给水、上升管水封盖供水管道系统安装；煤焦系统给排水，焦炉地下室排水管道安装；蒸汽系统、压缩空气系统安装；荒煤气及回炉煤气主管安装，梯步平台栏杆制作安装，蓄热室测吸力套管，测线架的制作安装；四大车轨道铺设；滑触线架制作安装以及动力配电、照明和仪表安装调式。

该焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法。

2.4、主要安装工程量

（见下表）

焦炉安装工程表

表2.4.1

序号

工程项目

数量

重量

备注

1

护炉铁件及炉门安装

90套

2

集气系统安装

3

废气开闭器总成安装

4

烟道翻板安装

5

交换传动装置安装

6

平台梯步栏杆

7

液压交换机

8

专用设备轨道

9

管道安装

10

电仪安装

注：

总计安装量约t工程量明细详见施工预算

焦炉制作工程量

表2.4.2

序号

工程项目

数量

重量

备注

1

炉柱及小炉柱等结构

t

2

上升管

43台

t

3

集气管

1台

t

4

吸气管

1台

t

5

水封槽

2台

t

6

管道卷制

t

注：

总计制作量约t

注：

制安工程量总计约t

2.5、工期：

8个月

2.6、工程质量目标：

合同要求达到合同标准，施工中按国家工程质量标准达到优良等级，其单位工程合格率为100%。

2.6.1、施工条件

2.6.2标准规定：

执行国家现行施工及验收规范和质量评定标准。

2.6.3甲方应在乙方开工前10天提供具备开工条件的场地可根据乙方进度要求。

2.6.4施工用电：

开工前5天，甲方将电源接到乙方施工平面要求位置。

2.6.5测量控制点（标高及基准），开工前5天甲方应现场交验乙方。

2.6.6会审图纸设计交底，由甲方组织开工前10天进行。

2.6.7甲供设备及主材：

甲方负责根据乙方施工进度送到乙方指定位置，并由乙方验收（所有设备材料需有合格证明书）。

2.7、安全、文明施工管理目标：

严格按安全规程施工，坚持“安全第一、文明施工”的方针，控制千人负伤率，杜绝死亡，创文明施工化现场。

3、施工管理组织机构

3.1、机构设置

针对该工程特点，工期及工程量大小程度，现场设置安装工程项目小组，由谢旭先任安装项目负责人，其机构的组成及管理体系（见下图）：

3.2、管理职能与权限

项目小组的职责是实现工程合同目标、管理目标、效益目标，代表公司对施工全过程进行管理和控制。

4、施工总平面布置

根据本工程特点，施工共计大致分为三个区域：

制作施工区、焦炉安装施工区

4.1、施工总电源配置：

300KW

（制作电源200KW，焦炉施工电源100KW）

4.2、施工临时设施：

100m2库房1座（焦炉区）

4.3、施工预制场地：

800m2（利用厂区已有库房）

4.4、现场设备临时堆放场地：

焦炉机侧、厂区道路旁、库房以及不影响施工的空地。

4.5、施工及设备运输通道（焦炉施工）：

沿焦炉机焦侧各预留一条通道。

4.6、施工场地及道路需夯实，并有排水措施。

注：

化产区施工电源、临时库房根据现场实际情况视施工条件而定。

5、施工进度计划

5.1、工程进度网络计划（详见工程进度网络计划）

5.2、工期保证措施

5.2.1、列为公司重点工程，实行项目管理，确保项目管理，确保人、财、物及时供应，满足工程进度要求。

5.2.2、组织专业队伍施工，充分发挥专业技术特点，提高工效，延长作业时间，加快进度。

5.2.3、提前做好各项工程开工准备，凡有条件的，可以同时开工，扩大施工面。

5.2.4、提高机械化作业水平。

5.2.5、科学合理组织施工，安排好工序穿插，加强与土建的协调配合，确保实现阶段工期目标。

5.2.6、建立定期例会制度和适时召开专题会议，协调解决施工中的各种问题。

5.2.7、加强与甲方工程技术人员的密切合作关系，齐心协力，共保施工顺利进行。

5.2.8、在设备材料供应方面积极配合甲方，保证材料及时到场。

6、主要施工方法及技术措施

6.1、施工顺序（该工程中焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法）

6.1.1、按先设备安装就位后进行工艺配管及电仪施工的原则。

6.1.2、室内有检修员吊车的施工区，先检修吊车后其它设备安装。

6.1.3、详细施工顺序见焦炉施工流程框图及施工网络计划。

6.2、安装技术要求

6.2.1、烟道弯管与土建配合预埋，其安装中心与标高误差控制在±5mm内。

6.2.2、安装前的基准线基准点测量放线：

6.2.2.1、设备安装前，应对焦炉轴线及纵、横中心线进行测量检查，并对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于以下规定，并应符合图纸要求。

a、根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线（包括抗墙顶标板），测量允差为±1mm。

b、焦炉中心线与炭化窒中线应互成正交，其正交度不大于0.4mm

。

c、焦炉两侧正面线，应根据焦炉中心线测设，两侧正面线测定后，应分别投测在抵抗墙内侧，其投点允差均为±1mm。

d、抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：

d-1根据炉床施工时的基准点引测，允差±1mm。

d-2根据基准点，标高在抗墙内侧分别测出蓄热室底，碳化室底、炉顶等标高，其相对允差±1mm。

6.2.2.2、以复测合格的焦炉纵横中心线为准，测定以下安装基准线：

a、炉体长度控制线及边炭化室中心线。

b、机焦两侧正面线。

c、推焦车轨道中心线，拦焦车轨道中心线，熄焦车轨道中心线。

d、废气交换开闭器中心线。

e、平台支柱中心线。

6.2.2.3、根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高及基准点：

a、炭化窒底b、炉柱底板面c、移动机械轨道面d、平台支柱

6.2.2.4、设备安装前，应对筑炉的中间交接资料认真复查确认，其误差应控制在GBJ211-80第118务之表4规定。

6.2.3、基础、预埋螺栓及套管的检查验收。

6.2.3.1、焦炉的基础验收定按YBJ201-83进行。

埋入焦炉基础的下部拉条螺栓，应符合规定范要求。

a、螺栓标高极限偏差为±5mm。

b、螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为±2mm。

c、螺栓伸出长度的极限为±10mm。

6.2.3.2、以焦炉纵横中心线为基准，检查下喷管套管埋设位置其纵横方向的极限偏差应控制在±3mm以内，埋管的倾斜值在2mm以内，埋管管顶标高极限偏差为＋5~－3mm

6.2.4、护炉铁件安装

6.2.4.1、炉柱、拉条、弹簧

a、安装前检查炉柱之柱身挠曲矢高，不应超过5mm，炉柱底板高度偏差极为±5mm。

b、炉柱中心与保护板中心线应对正，极限偏差控制在±3mm以内。

安装后地脚螺栓不宜拧紧，在柱底面涂上油，至烘炉完毕后再紧固。

6.2.4.2、弹簧根据制造厂交付的压缩记录，安装前接负荷编组。

6.2.4.3、上部横拉条在安装后应防止下挠，保持平直，其高度及位移不超过±5mm

6.2.4.4、保护板安装

a、保护板与炉肩部砌体严禁接触，中间必须填以石棉绳，保护板下面边缘与底砖面间垫以石棉带。

b、保护板安装下准借助炉拄或拉条等正式工程设备加压。

c、保护板应与砌体压紧，其压紧程度可以从保护板与炉肩砌体之间的间隙判断，以3~12mm为宜。

用1mm厚塞尽检查砌体与石棉强之间隙，连续插入长度不宜超过50mm否则可用木制具打紧。

d、两相邻保护板间隙应大于5mm，两相邻保护磨板面高差不大于2mm。

e、保护板中心线应与燃烧窒中心线重合，极限偏差±3mm，保护板侧边不准突出炭化室墙。

f、石棉绳应符合设计要求的技术条件，其接头应斜接，接头位置不得在两相邻保护板之对接处。

6.2.5、炉门框安装

a、炉门框应于炉柱、保护板调整并加压合格后安装。

b、炉门框中心线与炭化室中心线重合，不准炉门框内缘突出于保护板外缘。

c、安装炉门框在压紧与保护板之间石棉绳时，应用专用工具加压，严禁用T型螺栓加压，加压后间隙以3mm以内为宜，进行加压与紧固过程中，对炉门框设支撑以防门框变形。

炉门框与保护板间石棉绳合部周长应压紧塞实。

d、磨板面应保持水平，水平度公差值为2mm，且磨板面应低于炭化室7~10mm。

6.2.6、炉门安装前的检查与安装

a、刀边应平直，刀边压紧螺栓要紧固。

b、小炉门应严密，间隙小于0.05mm，用塞尽逐个检查。

c、炉门横铁与小炉门开关板手应转动灵合，炉门加油眼应畅道。

d、炉门上下部门闩调整螺母高度极限偏差按设计规定。

e、扒除封墙并清理后及可安装炉门，安装后刀边与炉门框应紧密接触，间隙小于0.1mm，用塞尺检查。

6.2.7、炉下加热装置

6.2.7.1、管道安装

a、分配主管标高中心线极限偏差为±5mm，支管中心线及中心距的极限偏差为±3mm。

b、支管应主管的标准件三通接出，若在主管上开洞，洞直径大于支管外径应，不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。

c、主支管法兰的水平度及垂直公平为1/500，各支管法兰应在同一平面，高度不大于5mm。

6.2.7.2、旋塞安装

a、煤气旋塞在安装前作外形检查，在全开状态时，孔的侧边台不超过1mm，底部错台不应超过3mm，检查合格后清洗干净，可涂一层50号机油进行密封试验。

b、煤气旋塞在安装前应全部进行单体严密性试验，试验两种位置，全开和全闭状态，转动阀芯有两次全关闭，均须作试验。

c、试验应按设计要求压力进行，合格的应打好全开、全关印记，注意方向，分清左、右旋。

6.2.7.3、未安装旋塞的煤气管道，旋塞、闸阀、水封试验标准按冶金制订的“煤气安全试行规程”的规定执行。

6.2.7.4、煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞进行交替开闭和阀芯转动三种状态检查，试验压力按设计要。

漏泄率：

焦炉煤气为4%，高炉煤气为2%。

6.2.7.5、烟道翻板安装时保持垂直，转动灵活，其两侧及下部间隙不小于50mm，顶部横梁水平度公差为1/1000，密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置。

6.2.8、交换装置

6.2.8.1、油缸与前后链轮位置中心线极限偏差为±3mm，行程余量宜两端对称。

6.2.8.2、废气交换器安装前，在现场应作煤气铊及废气铊严密性试验、标准为：

a、煤气铊以4500Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于1500Pa

b、废气铊以门5000Pa空气压力进行试验，5min压力降不大于750Pa，

c、空气盖在全关闭状态下，接触面周围以0.05mm塞尺检查，塞不进为合格。

d、严密性试验结束后，加工面应涂防锈油保护。

6.2.8.3、废气交换开闭器纵向中心线（平行于焦炉正面线）极限偏差±3mm，其两翼部突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计要求，

6.2.8.4、废气交换开闭器横向中心线与小烟道中心线对正，其两翼突缘与烟道两侧应有大于5mm的间隙。

6.2.8.5、废气交换开闭器顶部标高极限偏差为±5mm,

6.2.8.6、废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000，下部垫板不应突入烟道弯管内。

阀内调节翻板，全炉开关方向必须一致，并在刻度盘上标出开关位置。

废气铊与密封卡兰应无过紧现象。

在交换过程中，煤气铊及废气铊杆起落应垂直。

6.2.8.7、各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为±3mm，滑轮标高一致，极限偏差为±5mm。

A、交换旋塞搬把与旋塞方头间上下处，允许有0.2~0.3的间隙，左右两侧不应有间际。

B、拉条上滑块应在搬把的卡口中滑动灵活，不应有卡住和磨损现象。

拉条运行时，应逐个检查旋塞两个通路是否正确，检查旋塞刻印，全开位置和全闭位置之极限差均为2mm。

C、交换传动拉条的行程，极限偏差为±10mm。

废煤气铊杆行程应达到设计要求。

6.2.8.8、交换传动应在正常加热前调好，改为正常加热后在生产配合下再重新调整。

6.2.8.9、交换机应空转4h，合格后整个交换传动装置进行试运转。

6.2.8.10、液压交换机安装按“YBJ202-85”有关规定进行。

6.2.9、机焦侧操作平台施工。

6.2.9.1、操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000，极限标高偏差为-5~0mm。

6.2.9.2、操作台标高焦侧极限偏差为±3mm，机侧为±5mm。

牛腿标高极限偏差为-5~0mm。

6.2.9.3、操作台的滑动面应保持清洁并涂油，平台横梁与炉柱牛腿的滑动处，应接触良好。

6.2.9.4、机焦侧操作台与炉端台应断开，拦焦车轨道安装应考虑炉体膨胀尺寸（8-~100mm）待炉温至650℃以后接轨。

6.2.9.5、拦焦车轨道须安装平直，轨道标高极限偏差处侧轨道为0~+3mm，内侧轨道为0~+2mm，轨道中心距极限偏差为±3mm。

6.2.10、炉顶设备

6.2.10.1、集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行，平行度公差值为±3mm，并应按设计规定方向倾斜，标高极限偏差为±5mm。

6.2.10.2、集气管与全部桥管连接的法兰应在同一平台内，偏离及标高的极限均为±3mm，各个法兰中心线均与相应的焦炉上升管设计中心对正，极限偏差为±3mm，法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀体呈水平。

6.2.10.3、集气管现场对接焊缝必须进行渗透探伤检查，有缺隙处应将该处焊缝铲掉重焊，再检验。

6.2.10.4、焦油盒及放散管水封阀，应单体外观检查与浸透试验合格后再安装。

门型管与吸气及焦油盒需在650℃后用石棉绳四周塞紧并抹好灰桨。

6.2.10.5、桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡斜现象，在炉温650℃之后，按设计要求密封。

6.2.10.6、双集气管的横贯管，在安装时不连接，待炉温达750℃以后连接。

6.2.10.7、焦油盒在安装应进行试水，注满水后30min不漏为合格。

6.2.11、氨水管道的高低压管及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，30min不渗漏为合格，炉顶按水管道安装时应将桥管上部连接口留出，待炉温达650℃时焊接。

6.2.12、轨道安装

6.2.12.1、四大车轨道安装按TJ-231有关规定和施工图技术要求进行。

6.2.12.2、各车轨道中心线测量，应与焦炉纵向中心线平行，两中心线距离极限偏差为±1mm。

6.2.12.3、各车轨道实际中心线与安装基准线的极限偏差为±2mm。

6.2.12.4、轨道实际标高与设计标高的极限偏差，推焦车为5±mm,装煤车为±5mm，熄焦车为±3mm。

各车轨道每5个炭化室测一点轨面标高。

6.2.12.5、装煤车轨道于炉温达650℃时调整，固定轨道标高，装煤车、拉、拦焦车轨道接头、膨胀缝应符合设计要求。

6.2.12.6、同一端的车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整。

6.2.12.7、轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，应加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨底面10~20mm。

6.2.13、交换传动装置在经4h的空转正常后，方可带负荷试运转，试运转不少于48h。

6.2.14、焦炉热态过程中，应将遗于热态中的安装工作全部完成，同时必须完成下列工作：

a、临时设施拆除；

b、拆除管线上的临时盲板、接点；

c、对装煤车轨道调整；

d、集气管、放散管的安装及引火装置试验；

e、炉门框石棉绳再压紧一遍。

6.2.15、装煤车安装

6.2.15.1、装煤车轨道中心线和装煤口中心线是装煤车的基准线，二者相互垂直，公差为0.1/1000，各装置安装中心线的极限偏差为±2mm。

6.2.15.2、煤斗安装的规定：

A、各煤斗中心线与装煤车轨道中心线距离的极限偏差为±15mm，与炉子装煤口中心距的极限偏差为±15mm,相邻两煤斗的中心线间距极限偏差为±2mm。

B、煤斗顶面标高极限偏差为±25mm。

C、煤斗垂直度公差为2/1000。

6.2.15.3、下料装置的一般规定：

a、各下料口的中心应与相应装煤口的中心重合，偏差值为10mm。

b、下料罩筒上限位置的极限偏差为10mm，下限为0~+30mm。

6.2.15.4、揭盖装置应符合以下规定：

A、各电磁铁在工作位置时，其中心应与相应装煤口中心重合，极限偏差为±20mm。

B、揭盖机构上限位置极限偏差为±10mm，下限位置极限偏差为0~+20mm。

6.2.15.5、氨水交换开闭机构，上升管盖开闭机构及上升管清扫装置梁的纵、横中心线和标高极限偏差均为±5mm。

6.2.15.6、除尘装置

a、装煤除尘装置的洗涤器和贮水器中心线的极限偏差为±10mm，

b、同集中除尘固定管连接管的活动接头应符合施工图的技术要求。

6.3、主要施工方法

6.3.1、炉柱制作

6.3.1.1、放样、号料和切割

A、钢柱用工字钢下料长度比图纸尺寸要求长约10mm以便安装上下底板时调整而保证炉柱长度尺寸。

B、炉柱制作前应制作标准样板以便于制作及检查，其放样及样板允许偏差应符合下表

放样及样板允许偏差（mm）表6.3.1.1

序号

项目

允许偏差

1

平行线距离与分段尺寸

±0.5mm

2

对角线差

±1.0mm

3

宽度、长度

±0.5mm

4

加工孔距样板角度

±0.5mm

加工样板角度

±20′

C、号料的允许偏差应符合下表6.3.1.2规定

号料的允许偏差（mm）

表6.3.1.2

序号

项目

允许偏差

1

零件外形尺寸

±1.0mm

2

孔距

±0.5mm

D、气割前应将钢板切割区城表面的铁锈、污物清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

E、型材料采用手工气割，板材下料采用自动切割。

气割允许偏差，应符合表6.3.1.3规定

气割允许偏差（mm）

表6.3.1.3

序号

项目

允许偏差

1

零件宽度、长度

±3.0

2

切割面平面度

±0.05t且不大于2.0

3

割纹深度

0.2

4

局部缺口深度

1.0

F、炉柱δ=2钢板用剪床机械剪切，剪切面需平整其允许偏差应符合表6.3.1.4规定

机械剪切允许偏差

表6.3.1.4

序号

项目

允许偏差

1

零件宽度、长度

±3.0

2

边缘缺棱

1.0

G、机械剪切环境温度不得低于20℃

6.3.1.2、炉柱工字钢矫正

炉柱制作前应对每一工字钢的不直度和翼缘进行检查，不合格者利用低于900℃的火焰进行矫正，矫正后的工字钢应满足下列要求。

表6.3.1.5

序号

项目

允许偏差

1

不直度

±2mm（总长）

2

工字钢、翼缘对腹核的垂直度

2mm

6.3.1.3、炉柱上所有螺栓孔利用样板现场配钻（工具磁力电钻）

6.3.1.4、炉柱组装

（1）现场搭设150m2专用组装工作平台并配置1台8T汽车吊用于结构件组对焊接。

（2）组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

（3）板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

（4）组装顺序

注：

双工字钢组装错边≤1mm

（5）构件的隐蔽部位应焊接、涂装、并检查合格后方可封闭；完全密闭的构件表面可不涂装。

（6）当采用夹具组装，折除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

（7）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

6.3.1.5焊接

（1）焊接方法：

手工电弧焊。

（2）焊条选用：

大西洋牌E4303

（3）焊接顺序：

由炉柱中部向两端跳焊，焊接时必须2人一组在炉柱截而反对称的同一位置用同一电流及速度进行焊接。

（4）由合格焊工施焊。

（5）焊条使用前应按产品说明书要求进行烘焙。

（6）焊缝同一部位的返修次数，不宜经过两次。

（7）焊接完毕，焊工应清理表面的焊渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。

（8）焊缝外观检查按《钢结构工程及验收规范》（GB50205-95）

6.3.1.6炉柱校正

（1）炉柱外观检查要求见下表

序号

项目

允许偏差

1

长度

±5mm

2

不直度

≤5mm

3

翅曲

≤5mm

（2）现场必须对每一根制作完毕的炉柱进行逐一核查，否则用效直机或千斤顶进行校正。

6.3.2管道安装

6.3.2.1施工工艺流程

图纸及施工技术交底

领料及号料

原料检查、试漏支、吊、托架制作

切管及开管坡口除锈、防腐

管网清理

直管段配尺组立管件组立

尺寸检查（角尺、卷尺）

焊接

清理

试压密封

管段除锈防腐

终点交验

6.3.2.2施工方案

（1）根据图纸流程和现场实际，运用不同规格尺寸的钢管。

钢管进入现场后，首先检查其“三证”是否齐全，并进行原管试漏，试漏采用水压测试，试压压力为设计压力80%；必须符合GB50184-93等相关规定和GBJ235-82第二章第二节的有关规定。

（2）选用具有合格证或上岗证的施焊人员，取母样进行焊接实验，同时对该部份焊接人员进行现场施焊能力考试，合格者方可进行，今后的该部份压力管道的焊接。

（3）对接管必须保证司心度，对接塔填口夹角不得小于80度，对接外、两管落角间距为1～1.5mm。

（4）对口处错边量应控制在0.5mm以内，其与整个管道的直线度不得大于3mm，并且必须满足GBJ235-82的相关规定。

（5）夹套管的加工，套管内的主管如有焊