协调EDTA清洗工艺在锅炉清洗中的应用.docx

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协调EDTA清洗工艺在锅炉清洗中的应用

协调EDTA清洗工艺在锅炉清洗中的应用

引言

新建锅炉在制造、储运和安装过程中，不可避免的会形成氧化皮、腐蚀产物和焊渣，并且会带入砂子、尘土、水泥和保温材料碎渣等含硅杂质。

管道在加工成型时，有时使用含硅、铜的冷热润滑剂（如石英砂、硫酸铜等），或者在弯管处灌砂，也都可能是管内残留含硅、铜的杂质。

此外，设备在出厂时还可能涂覆有油脂的防腐剂。

这些杂质如果在锅炉会产生严重危害，如锅炉启动时，汽水品质特别是含硅量不容易合格，影响机组的启动时间；防碍炉管管壁的传热，造成炉管过热和损坏；在炉内形成碎片或沉渣，堵塞炉管，破坏汽水的正常流动工况；加速受热面沉积物的累积，使介质浓缩腐蚀加剧，导致炉管变薄、穿孔和爆破。

所以锅炉在投运前都必须进行化学清洗。

锅炉投入运行以后，即使有完善的补给水处理工艺和合理的锅内水工况，仍然不可避免地会有杂质进入给水系统，热力系统也会遭受腐蚀。

如不进行化学清洗除掉这些污染物，将会在受热面形成水垢，影响炉管的传热和水汽流动特性，加速介质浓缩腐蚀和炉管的损坏，恶化蒸汽品质，危害机组的正常运行。

因此，锅炉运行一定时间以后，必须进行化学清洗。

1清洗剂的选择

目前常用的化学清洗剂主要是无机酸和有机酸，如盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等。

氢氟酸主要是用作清洗硅酸盐垢，在新建锅炉启动前，主要是为了除去锅炉在制造过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，因此常用盐酸、柠檬酸、EDTA作清洗剂时的比较如下表：

三种清洗介质清洗工艺的比较:

介质盐酸柠檬酸EDTA

盐酸柠檬酸适用范围:

仅适用于20G钢，炉前系统不能用盐酸清洗，奥氏体钢材阀门需隔离适用于各种材质的热力设备适用于各种材质的热力设备

清洗工艺：

碱洗→水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→钝洗→废液处理水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→钝洗→废液处理水冲洗→清洗钝洗→废液回收

清洗效果：

清洗效果好，金属表面清洗干净，钝化膜较好，腐蚀速率在5～7g/㎡.h清洗效果一般清洗效果好，钢灰色钝化膜，腐蚀速率在1～2g/㎡.h

安全因素：

1.容易发生酸灼伤，工作现场条件差，环境差，环境恶劣：

2.泵管路焊口易漏泄，带酸补焊时易发生爆炸1.人身，设备安全；2.工作现场条件好,清洗时间及工时6+8天1400工时,8天800工时,3天600工时

临时系统：

临时系统管路长，管径大，与锅炉底部联接口多，钢材用量大临时系统管路长，管径大，与锅炉底部联接口多，钢材用量大系统简单，与正式系统接口少，钢材用量少

用水量：

除盐水4000～5000T，工业水2000T除盐水4000～5000T，工业水2000T除盐水800～1000T，工业水1000T

热源启动锅炉或邻炉来汽，加热温度底、时间长启动锅炉或邻炉来汽，加热温度较高、时间长点火升温，或邻炉蒸汽加热，温度高，时间短

EDTA洗炉工艺能使流程简单，因EDTA清洗时，Y4-与铁离子的络合过程，不产生颗粒物质的剥离和氢气，所以它不需要很高的流速对金属表面冲刷和扰动，而只需要在清洗过程中药液混合均匀，它对清洗的流速条件要求较低。

因此选用EDTA清洗有明显的优势。

2清洗工艺条件的确定

2.1EDTA浓度的确定

EDTA浓度的选择是协调EDTA洗炉技术的关键，如果浓度选择不当，将会直接影响清洗和钝化效果。

EDTA浓度一般都是按管样垢量的多少进行理论计算，然后加上维持洗炉液最低残留浓度值1.5%，但由于管样的代表性较差，很难符合实际清洗工况，必须进行多方面验证。

可先理论计算，再用经验核算，最后小型试验确定。

实践证明，此法可消除理论计算偏差。

2.2清洗pH值的选择

EDTA在不同pH值的情况下，主要以H4Y，H3Y-，H2Y2-，HY3-，Y4-存在于溶液中，当PH值在5.5～8.0时，以H2Y2-、HY3-形式存在，此时对铁离子的络合能力强；当PH值在8.0～9.0时，以HY3-、Y4-形式存在，此时溶液的钝化效果最好。

因此，协调EDTA洗炉的pH值控制范围是5.5～9.0。

2.3清洗温度的选择

EDTA常温下与氧化铁的络合速度缓慢，温度越高，EDTA与铁的络合速度越快，然而大多数缓蚀剂的缓蚀效率是随着温度的升高而降低，因此要获得理想的洗炉效果，必须选择合适的温度，获得最佳清洗效果的温度、EDTA的分解温度。

在较低温度范围内，缓蚀剂的缓蚀效果较好。

例如苯甲酸钠在20～80℃的水溶液中,对碳钢腐蚀有较好的缓蚀作用，但在沸腾的水中，苯甲酸钠已不能防止碳钢的腐蚀了。

这是因为苯甲酸钠的作用必须有溶解氧存在，而沸水中溶解氧量很少，会影响苯甲酸的缓蚀作用；此外沸腾水中气泡可能破坏铁与苯甲酸钠生成的保护膜。

由于随着温度的升高，缓蚀剂的吸附性能下降，因而使金属腐蚀加速。

所以当温度升高时，缓蚀率却明显下降。

因此在进行清洗时，可是锅炉点火，维持清洗温度在110—135℃。

这样既为了加热，又维持了热力循环。

温度高于150℃时EDTA会分解。

2.4缓蚀剂的选择

由于EDTA清洗温度高，清洗液的pH变化范围大，普通缓蚀剂不能满足要求，传统使用含有MBT的复合配方的缓蚀剂，但实践证明该缓蚀剂具有很多缺点，如不易溶解，必须先溶于浓的NaOH，导致配药步骤繁琐，延长了配药时间；清洗结束后，割管检查发现，管壁上附着有少量黄色晶体；上药过程中有固体析出，易在配药箱中沉积；在清洗液的温度小于120℃时，清洗液呈浑浊状态。

通过实践证明，选择咪唑啉类的阴极型缓蚀剂效果比较理想，咪唑啉外观为棕黑色粘稠液，不溶于水，易溶于乙醇、丙酮中。

如TPRI—6型缓蚀剂是用咪唑啉和其它组分复配而成的缓蚀剂。

由于咪唑啉带有共用电子对，对金属表面有强烈的吸附作用，生成致密的保护膜。

只要在清洗介质中加入少量的TPRI-6型缓蚀剂就能使金属得到保护。

另外，复合配方的有机缓蚀剂XJ-225、乌洛托品、YHH-1、Lan826、CM-991等用作EDTA清洗时均是不错的配方。

2.5清洗时间

清洗时间过长，可能会在金属表面有明显的金属粗晶析出，有二次浮锈现象，保护膜不均匀，增加对锅炉金属表面的腐蚀，也就是常说的“过洗”；清洗时间过短，则清洗系统中的沉积物不容易洗净，达不到预期的清洗效果。

因此应对清洗时间严格控制，及时对清洗液进行化学监督，直到清洗液中含铁量不再明显增加，监视管段中的样垢已被洗净。

2.6清洗流速

清洗流速不宜过大或过小。

清洗流速过大，虽然可以使沉积物溶解速度加快，但缓蚀剂的缓蚀性能随着流速上升而降低；同时清洗剂中的各种杂质（例如Fe3+）扩散速度加快，从而也会使腐蚀速度加快。

清洗流速过小，则不能保证清洗液在清洗系统的各个部分均匀流动，也会影响清洗效果；还可能在某些清洗部位产生清洗产物堆积或“气塞”现象，不仅不能有效的清洗这些部位，而且清洗后的废夜也难以冲洗干净。

3.清洗结果

在延安热电厂的1#2#锅炉、4台汽水热交换器的清洗中，均取得很好的效果，割管检查被清洗金属表面清洁,无残留氧化物，无明显粗晶粒析出和点蚀,并形成保护膜;腐蚀指示片平均腐蚀速率均不到0.5g/m2h；腐蚀指示片平均腐蚀总量不到5g/m2（远远小于国标80g/（m2.h）和80g/m2）。

除垢率达到95%以上。

4.优点

4.1协调EDTA具有清洗系统简单、清洗操作安全可靠等优点，有效地避免人身及设备的安全。

清洗工期短，可以大大地缩短了清洗时间，加快工程进度。

最重要的是清洗以氧化铁垢时效果优良，适用范围广，可用于各种材质的设备的清洗。

4.2由于协调EDTA时，清洗—钝化一步到位，不需要再水冲洗、漂洗、钝化等过程，因此不但缩短了清洗时间，而且除盐水的用量只是平常的30—50%，大大节省水资源。

4.3EDTA可以回收再利用，回收率可达70%以上。

可以采用直接硫酸法回收：

1kgEDTA需加3.6kg98%H2SO4，回收时控制批pH小于0.2，即将EDTA废液排入溶液箱，边加硫酸边搅边，然后沉淀、洗涤五次，过滤后再洗涤。

另一种是采用NaOH碱法回收。

1kgEDTA需加30%NaOH1kg，回收时控制pH大于12，用泵循环搅拌或压缩空气搅拌，并加入助剂，继续搅拌24h,静止10天后检查，Fe（OH）3沉淀完全，溶液透明，呈棕红色，清洗液中EDTA浓度为4.0%，残余铁离子为3mg/L。

回收率在75%以上，与H4Y混合后直接使用，该法排放少，污染小。

5．不足

5.1用EDTA清洗液对硅酸垢起不到作用，因此还应有洗硅措施。

5.2不适合以钙镁水垢为主的设备清洗。

当垢物中氧化铁低于40%时，清洗效果会明显下降。

5.3EDTA价格昂贵，一般情况下采取回收措施。

回收可采用硫酸和盐酸。

使用硫酸回收时，由于存在难溶硫酸盐存在的问题，会影响回收药剂的质量问题；采用盐酸回收时，则药剂中可能存在较多量的氯离子，需要对药剂进行多次水洗，以提高回收药剂的纯度。

实践证明由于回收过程繁琐，回收还要消耗大量化学药剂，回收药剂质量不高，对下一次清洗效果及差，这样不但达不到节省资金的目的，相反还加大了开支，因此实践中通常不进行回收，清洗直接将废液通过泵和管道喷洒到煤场，废液中的EDTA随煤进入锅炉焚烧。

EDTA的元素组成是碳、氢、氧、氮，其燃烧产物是二氧化碳、氮氧化物和水，通过烟囱排入大气后不会对大气环境造成不良影响。

6．展望

在荷兰、意大利等国家，正在兴起EDTA低温清洗工艺，对于垢量在100g/㎡--300g/㎡新建锅炉，清洗浓度4%--8%,可选用混合缓蚀剂，清洗液PH值为5—5.5，温度在80--95℃，清洗时间为8—15小时。

温度降低，对相关设备及其它系统的要求放宽，节省能源。

实践证明，该清洗工艺清洗效果理想。

水垢的形成、危害及清除

给水中杂质进入锅炉后,随着水温不断地升高或蒸发浓缩在锅内受热面水侧金属表面上生成的固体附着物称为水垢。

一、水垢的形成

1.受热分解

含有暂时硬度的水进入锅炉后,在加热过程中,一些钙镁盐类受热分解,从溶于水的物质转变成难溶于水的物质,附着于锅炉金属表面上结为水垢,钙和镁

盐类分解如下:

ca（HC03）2→CaC03↓+H2O+C02↑

Mg（HCO）2→MgC03+H2O+C02↑

MgC03+H2O→Mg（OH）2↓+c02↑

2.某些盐类超过了其溶解度由于锅水的不断蒸发和浓缩,水中的溶解盐类含量不断增加,当某些盐类达到过饱和时,盐类在蒸发面上析出固相,结生水垢。

3.溶解度下降

随着锅水温度的升高,锅水中某些盐类溶解度下降,如CaS04和CaSi03等盐类。

4.相互反应给水中原溶解度较大的盐类和锅水中其他盐类、碱反应后,生成难溶于水的化合物,从而结生水垢。

一些盐和碱相互反应如下:

Ca（HC03）2+2NaOH=CaC03↓+N4C03+H20

CaCl2+Na2C03=CaC03↓+2NaCl

5.水渣转化

当锅内水渣过多时,而且又粘,如Mg（OH）2和Mg3（P04）2等,如果排污不及时,很容易由泥渣转化为水垢。

二、水垢的分类

1.碳酸盐水垢:

是以钙簇的碳酸盐为主要成分的水垢,包括氢氧化缕,其中CaC03>50×10-2.硫酸盐水垢:

是以硫酸钙为主要成分的水垢,其中CaS04>50×10-2。

3.硅酸盐水垢:

当水垢中的Si02>20×10-2时,属于这类水垢。

4.混合水垢:

这种水垢有两种组成形式:

一种是钙簇的碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐以及氧化铁等组成的混合物,难以分出哪一种是主要成分;另一种是各种水垢以夹层的形式组成为一体,所以也很难指出哪一种成分是主要的。

表7-9给出了各种水垢的定性鉴别方法。

三、水垢的危害水垢的导热性一般都很差。

不同的水垢因其化学组成不同,内部孔隙不同,水垢内各层次结构不同等原因,导热性也各不相同。

各种水垢的导热系数如表7-10所示。

水垢的导热系数大约仅为钢材板的导热系数的1×10-1~1×10-2。

这就是说假设有0.lmm厚的水垢附着在金属壁上,其热阻相当于加厚了几毫米到几十毫米。

水垢的导热系数很低是水垢危害大的主要原因。

水垢的危害可归纳如下:

1.浪费燃料、降低锅炉热效率

因为水垢的导热系数比钢材的导热系数小数十倍到数百倍。

因此锅炉结有水垢时,使锅炉受热面的传热性能变差,燃料燃烧所放出的热量不能有效地传递到锅炉水中,大量的热量被烟气带走,造成排烟温度升高,排烟热损失增加,锅炉的热效率降低。

在这种情况下,为保证锅炉的参数,就必须更多投加燃料,提高炉膛的温度和烟气温度,因此造成燃料浪费。

有人估算,锅炉受热面上结有1mm厚的水垢,浪费燃料约3%~5%。

2.影响锅炉安全运行

锅炉水垢常常生成在热负荷很高的锅炉受热面上。

因水垢导热性能很差,导致金属管壁局部温度大大升高。

当温度超过了金属所能承受的允许温度时,金属因过热而蠕变,强度降低,在锅炉工作压力下,金属会发生鼓包、穿孔和破裂、影响锅炉安全运行。

3.水垢能导致垢下金属腐蚀

锅炉受热面内有水垢附着的条件下,从水垢的孔、缝隙渗入的锅水,在沉积的水垢层与锅炉受热面之间急剧蒸发。

在水垢层下,锅水可被浓缩到很高浓度。

其中有些物质在高温高浓度的条件下会对锅炉受热面产生严重腐蚀,如NaOH等。

结垢、腐蚀过程相互促进,会很快导致金属受热面的损坏,以致使锅炉发生爆管事故。

4.降低锅炉出力

锅炉结垢后,由于传热性变差,要达到锅炉额定蒸发量或额定产热量,就需要多消耗燃料。

但随着结垢厚度的增加,以及炉膛容积的炉排面积是一定的,燃料消耗受到限制,因此锅炉的出力就会降低。

5.结垢会降低锅炉使用寿命

锅炉受热面上的水垢,必须彻底清除才能保证锅炉安全经济运行。

无论人工、机械、还是采用化学药品除垢都会影响锅炉的使用寿命。

四、水垢的清除

1.人工除垢

这种方法要人工锤、刮、铲筹清除水垢,最后冲洗排尽。

此方法除垢效率低、劳动强度大,随着化学清洗技术的提高,目前很少使用。

2.机械除垢

依专门的清洗工具,如带有电机、钢丝软带的电动洗管器。

清除水垢的物理过程是:

当转轴上的镜刀因电动机驱动,与软轴一起转动时,镜刀和水垢

接触,镜刀不仅跟软轴转,同时也沿管壁移动,将水垢研碎研细、剥落。

直径为35~100mm的管内水垢,均可清除。

锅炉给水除氧技术的应用

在锅炉给水处理工艺过程中，除氧是一个非常关键的一个环节。

氧是给水系统和锅炉的主要腐蚀性物质，给水中的氧应当迅速得到清除，否则它会腐蚀锅炉的给水系统和部件，，腐蚀产物氧化铁会进入锅内，沉积或附着在锅炉管壁和受热面上，形成难容而传热不良的铁垢，而且腐蚀会造成管道内壁出现点坑，阻力系数增大。

管道腐蚀严重时，甚至会发生管道爆炸事故。

国家规定蒸发量大于等于2吨每小时的蒸汽锅炉和水温大于等于95℃的热水锅炉都必需除氧。

多年来众多锅炉给水处理工作者一直都在探求既高效又经济的除氧方法。

本文介绍锅炉给水几种主要除氧的主要方法，并结合近几年在这些方法基础上作的调整和改进，对这几种方法作分析和总结，供锅炉给水处理工作者参考。

1除氧途径的分析

1.1物理方法

　　根据亨利定律可知，任何气体同时存在于水面上，则气体的溶解度与其自己的分压力成正比，而且气体的溶解度仅与其本身的分压力有关。

在一定压力下，随着水温升高，水蒸汽的分压力增大，而空气和氧气的分压力越来越小。

在100℃时，氧气的分压力降低到零，水中的溶解氧也降低到零。

当水面上压力小于大气压力时，氧气的溶解度在较低水温时也可达到零。

这样，随着水温的升高，减小其中氧的溶解度，就可使水中氧气逸出。

另外，水面上空间氧气分子被排出，或转变成其它气体，从而氧的分压力为零，水中氧气就不断地逸出。

采用物理方法除氧，是利用物理的方法将水中的氧气析出，常用的有热力除氧法、真空除氧法和解析除氧法等。

1.2化学方法

　　采用化学方法除氧，主要是利用化学反应来除去水中含有的氧气，使水中的溶解氧在进入锅炉前就转变成稳定的金属或其它药剂的化合物，从而将其消除，常用的有药剂除氧法和钢屑除氧法等。

1.3电化学方法

　　锅炉给水除氧，除可以采用化学方法和物理方法之外，还可以采用电化学方法。

电化学除氧，是应用电化学保护的原理，使一种易氧化的金属发生电化学腐蚀，让水中的氧被消耗掉而去除。

此法与上述除氧方法比较，设备简单，操作使用方便，运行费用低，可广泛应用于低压锅炉及热水锅炉的给水除氧。

但是电化学除氧法目前虽然尚无成熟的经验，但根据试制使用的情况看，其经济实用性比较明显。

2除氧方法的比较和分析

2.1热力除氧

　　热力除氧一般有大气式热力除氧和喷射式热力除氧。

其原理是将锅炉给水加热至沸点，使氧的溶解度减小，水中氧不断逸出，再将水面上产生的氧气连同水蒸汽一道排除，还能除掉水中各种气体（包括游离态CO2，N2），如用铵钠离子交换法处理过的水，加热后3也能除去。

除氧后的水不会增加含盐量，也不会增加其他气体溶解量，操作控制相对容易，而且运行稳定，可靠，是目前应用最多的一种除氧方法。

　　为了保证热力除氧器具有可靠的效果，在设计和运行中应满足足下列条件:

a.增加水与蒸汽的接触面积，水流分配要均匀。

b.保证氧气在水中的溶解压力与水面上它的分压力之间有压力差。

c.保证使水被加热到除氧器工作压力下的沸腾温度，一般采用104℃。

　　热力除氧技术是一种普遍采用的成熟技术，但在实际应用中还存在着一些问题:

首先经热力除氧以后的软水水温较高，容易达到锅炉给水泵的汽化温度，致使给水在输送过程中容易被汽化；而且当热负荷变动频繁，管理跟不上，除氧水温<104℃时，使除氧效果不好。

其次，这种除氧方法要求设备高位布置，增加了基建投资，设计、安装、操作都不方便。

，为了达到给水泵中软化水汽化的目的，这种除氧方法一般要求除氧器高位配置，在使用过程中会产生很大的噪音和震动，带来不便。

第三，使得锅炉房自耗汽量增大，减少了有效外供汽。

第四，对与小型快装锅炉和要求低温除氧的场合，热力除氧有一定的局限性，对于纯热水锅炉房也不能采用。

　　对于采取热力除氧的锅炉，在装新锅炉时，将大气热力除气器装在地面，而将除氧后的高温软化水输送管道经过软水箱，使其与软水箱中的水进行热交换，而后流至锅炉给水泵，经省煤器进入锅炉。

这样改进首先可以减少锅炉房的振动和噪音，改善了锅炉房的工作环境，还降低了锅炉房的工程造价。

其次，通过在软水箱中的热交换，软水箱中的水温提高了，热量没有浪费，同时也相当于除氧器进水温度，除氧器将进水加热到饱和温度的时间也缩短了，有利于达到预期的除氧效果。

2.2真空除氧

　　这是一种中温除氧技术，一般在30℃～60℃温度下进行。

可实现水面低温状态下除氧（在60℃或常温），对热力锅炉和负荷波动大而热力除氧效果不佳的蒸汽锅炉，均可用真空除氧而获得满意除氧效果。

相对于热力除氧技术来说，它的加热条件有所改善，锅炉房自耗汽量减少，但热力除氧的大部分缺点仍存在，并且真空除氧的高位布置，对运行管理喷射泵、加压泵等关键设备的要求比热力除氧更高。

低位布置也需要一定的高度差，而且对喷射泵、加压泵等关键设备的运行管理要求也很高。

另外还增加了换热设备和循环水箱。

　真空除氧能利用低品位余热，可用射流加热器加热软化水；又能分级及低位安装，除氧可靠，运行稳定，操作简单，适用范围广。

我国节能工作大力开展以来，工业锅炉房用此法除氧日渐增多。

2.3化学除氧

（1）钢屑除氧，水经过钢屑过滤器，钢屑被氧化，而水中的溶解氧被除去。

有独立式和附设式两种。

此法水温要求大于70%，以80～90℃温度效果最好。

温度20～30℃除氧效果最差。

使用钢屑要求压紧，越紧越好，水中含氧量越大，要求流速降低，因为钢屑除氧自应用以来改进和提高不大，除氧效果也不太可靠，一般用在对给水品质要求不高的小型锅炉房，或者作为热力网补给水，以及高压锅炉热力除氧后的补充除氧，一般仅作辅助措施。

（2）亚硫酸钠除氧，这是一种炉内加药除氧法。

因为在给水系统中氧使锅炉的主要腐蚀性物质，所以要求迅速将氧从给水中去除，一般使用亚硫酸钠作为除氧剂，2Na2SO3+O2→2Na2SO4，通常要求加药量比理论值大。

温度愈高，反应时间愈短，除氧效果愈好。

当炉水pH=6时，效果最好，若pH增加则除氧效果下降。

加入铜、钴、锰、锡等作催化剂，可提高除氧效果。

该方法由于亚硫酸钠价廉故而投资低，安全，操作也较为简单。

但此法加药量不易控制，除氧效果不可靠，无法保证达标。

另外还会增加锅炉水含盐量，导致排污量增大、热量浪费，是不经济的。

因此该方法一般用在小型锅炉房和一些对水质要求较高的热力系统中作为辅助除氧方式。

　　（3）联氨（肼）除氧，目前此法多用作热力除氧后的辅助措施，以达到彻底清除水中的残留氧，而不增加炉水的含盐量。

当压力大于6.3Mpa时，亚硫酸钠主要分解成腐蚀性很强的二氧化硫和硫化氢，因此对高压锅炉，多采用联氨，联氨与氧反应生成氮和水，有利于阻碍腐蚀的进一步发展。

因联氨有毒，容易挥发，不能用于饮用水锅炉和生活用水锅炉除氧。

许多锅炉厂正限制或不再使用。

2.4解析除氧

　　解析除氧时近年来兴起的一种比较先进的技术，其工作原理解是将不含氧的气体与要除氧的给水强烈混合接触，使融解在水中的氧解析至气体中去，如此循环而使给水达到脱氧的目的。

　　解吸除氧有以下特点：

1.待除氧水不需要预热处理，因此不增加锅炉房自耗汽；2.解吸除氧设备占地少，金属耗量小，从而减少基建投资；3.除氧效果好。

在正常情况下，除氧后的残余含氧量可降到0.05mg/L；4.解吸除氧的缺点是装置调整复杂，管道系统及除氧水箱应密封。

现在的解析除氧方法一般采用新型解析除氧器，用加热器代替了原来的锅炉烟气加热，并采用活性炭加催化剂作为还原剂，从而大大减少设备占地面积，在解析内部增加隔板控制水流，并加小孔和孔管，使水中的含氧气体充分逸出，达到很好的除氧效果。

解吸除氧设备小，制造容易，耗钢材，投资低，操作方便，运行可靠，不用化学药品，减少了环境污染，可在低温下除氧，除氧效果好。

目前国内在热水锅炉和单层布置的工业锅炉内已广泛应用。

其缺点是只能除去水中氧气而不能除去其他不凝气体，水中二氧化碳含量有所增加；水箱水面不能密封，有时使除氧后的水与空气接触从而影响除氧效果。

　　早在20世纪60年代，国内外许多锅炉房曾广泛地采用了此种技术，但由于当时的反应器是设置在烟道里，不能适应热负荷的变化。

因此，该技术的使用一度受到限制。

到20世纪90年代，研制出了一种集中设置电加热反应器的第二代解吸除氧器，使这项技术又有了长足的发展。

特别是清华大学和机电部设计研究院等单位研制的新型解吸除氧器，克服了原来的不足和缺点，将加热炉与反应器分开，加热炉加热从解吸除氧器出来的气体，加热后的气体经反应器时脱氧，使待脱氧水中的含氧气体能充分解吸出来，保证了运行的可靠性和除氧效果。

且体积和耗电量都比原来设备小。

采用新型解吸式系统，省去了除氧水箱，解决了原先水箱的密封问题。

多家锅炉房运行证明，解吸除氧器操作简单，投资低，运行可靠，效果较好。

但同时存在着影响除氧因素较多，只能除氧气，不能除其它气体的问题。

3.5树脂除氧

　　当水通过树脂层后，把水的溶解氧由零价还原成负二价，形成氧化物（氧化铜），树脂失效后可用肼还原，Cu2+被树脂上的交换基因吸收。

使用中