5干燥设备基本知识.docx
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5干燥设备基本知识.docx
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5干燥设备基本知识
第五部分干燥基础知识
一、三合一结构、操作、使用
1、设备结构
三合一为过滤、洗涤干燥器,可完成过滤、洗涤、干燥和自动卸料几个工艺过程。
本设备系机、电、液一体化设备,主要由以下部件组成:
1.1设备本体:
由内筒体、夹套保温加热层、封头、底部组件(上铺金属球型网、滤布、加热鼻子)、以及人孔、接管等组成。
1.2搅拌系统:
包括搅拌轴、搅拌叶、填料密封、防爆电机、减速机以及支架等组成。
1.3配电系统、包括动力配电柜、变频器等。
1.4操作系统、包括防爆控制箱、液压控制站等。
1.5清洗系统:
包括三个3600旋转清洗球。
2、工作原理
2.1.通过设备加压或底部抽真空的方法,使结晶液的固液分离;
2.2.由可升降搅拌器实现滤饼与洗涤液的充分混合达到洗涤目的,或通过清洗球对滤饼和设备内壁进行均匀洗涤或清洗,过滤时如果滤饼高低不平或产生裂缝,可使用设备低速反转抹平滤饼;
2.2.1.加热介质通过夹套和罐底的加热篦子对罐体内的物料进行干燥处理;
2.2.2.通过搅拌器顺时针旋转将滤饼逐层刮疏松;
2.2.3.打开出料阀使搅拌器顺时针旋转,使物料通过侧出料口自动卸料。
3、操作说明
3.1.使用前对设备各密封部位进行检查,确认无泄漏后按生产工艺进料,然后进行压滤或抽滤。
过滤时应将搅拌停在最高位,以免影响滤饼的形成和搅拌的启动。
3.2.打开电源总开关,电源指示灯亮,此时可进行搅拌转动和升降操作;按下相应的转动按钮,搅拌按要求的方向转动,旋转防爆控制箱上的电位器旋钮可实现搅拌调速。
按下油泵启动按钮,液压油泵启动,按下相应的搅拌升降按钮使搅拌进行升降运动,调节升降速度调节阀使搅拌以不同的速度进行运动。
3.3..滤饼进行抹平时,使搅拌逆时针低速旋转,可进行抹平操作;调节升降调速阀可以改变抹平压力。
3.4.使搅拌顺时针旋转,并打开出料阀,同时搅拌向下运动,物料通过出料阀进行包装,直至物料包装完毕;
4、注意事项
4.1.液压泵站调整完毕,禁止随意调节液压阀压力,以免泵站出现故障。
4.2.应定期检查液压由是否在正常油位及油质是否符合标准,本设备使用46号抗磨液压油。
4.3.减速机应定期检查油量和油质,摆线减速机加注润滑油,齿轮减速机加注钠基润滑酯。
设备启用三个月后应更换液压油一次,以后每年换油一次。
4.4..液压油泵油冷器应有良好的冷却系统,设备运行时油温严禁高于50℃。
4.5..液压油管应定期更换,一般情况下每四年更换一次。
4.6.冷抽前,须将罐底加热篦子内的水彻底放净,以防篦子管被涨裂。
5、操作步骤
5.1.打开急停开关,总电源指示灯亮,表明电源已经接通;
5.2.当压滤(或抽滤)到一定程度(滤饼层开始有裂缝,压滤介质走短路时),这时可以使用设备低速反转抹平滤饼,打开操作控制箱的油泵开关,液压泵站的油泵启动,打开变频器开关,变频器启动,这时滤饼被压实,裂缝被抹平,可以继续压滤(或抽滤),这样可以使滤饼的含湿量降到最低,以利于滤饼洗涤。
5.3.如果滤饼需要洗涤,则从洗涤口喷入洗液,打开变频器开关,再打开主轴正转开关,搅拌开始搅动滤饼层,以便洗涤更彻底。
5.4.当洗涤完毕后,搅拌升至最高,开始进行压滤(或抽滤)。
5.5.压滤(或抽滤)完毕,开启加热系统,对罐体内物料进行加热干燥;干燥结束后,进行搅拌卸料,打开手动出料阀阀芯,搅拌开动,物料被搅拌推出进行包装。
5.6.当设备内部需要进行清洗时,打开清洗管阀门通入0.25Mpa的清洗液,对设备内部(罐壁、搅拌、底盘)进行清洗。
5.7.操作完毕,关闭电源开关。
5.8.当需要更换滤布时,打开人孔盖进行人工操作。
(此项操作禁止在电源及液压泵打开时进行)
6、常见故障分析及排除方法
6.1.液压泵常见故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
不出油、输出油量不足、压力上不去
1.电动机转向不对
1.检查电动机转向
2.吸油管或过滤器堵塞
2.疏通管道,清洗过滤器,换新油
3、轴向间隙或径向间隙过大
3.检查更换有关零件
4.连接处泄露,混入空气
4.紧固各连接处螺钉,避免泄露,严防空气混入
5.油液粘度太大或油液温升太高
5.正常选用油液,控制温升
噪音严重,压力波动厉害
1.吸油管或过滤器堵塞
1.清理过滤器使吸油管畅通,正确使用过滤器
2.吸油管密封处漏气或油液中有气泡
2.在连接部位或密封处加点油,如噪音减小,可拧紧接头处或更换密封圈;回油管口应在油位以下,与吸油管有一定距离
3.泵与联轴节不同心
调整同心
4.油位低
4.加油液
5.油温低或粘度高
5.把油液加热到适当温度
6.泵轴承损坏
6.检查(用手触感)泵轴承部分温升
6.2液压缸常见故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
爬行
1.空气侵入
1.增设排气装置,如无排气装置,可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动,强迫排除空气
2.液压缸端盖密封圈压的太紧或太松
2.调整密封圈,使它不松不紧保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄露
3.活塞杆与活塞不同心
校正二者同心度
4.活塞杆全长或局部弯曲
4.校直活塞杆
5.液压缸的安装位置偏移
5.检查液压缸与导轨的平行性并矫正
6.液压缸内孔直线性不良(鼓性锥度等)
6.镗磨修复、再配活塞
7.缸内腐蚀、拉毛
7.轻微者修去锈蚀和毛刺,严重者必须镗磨
8.双活塞杆两端螺冒拧得太紧,使其同心度不良
8.螺冒不宜拧得太紧,一般用手旋紧即可,以使活塞杆处于自然状态
冲击
1.靠间隙密封的活塞和液压缸的间隙过大、节流阀失去节流作用
1.按规定配活塞与液压缸的间隙,减少泄露现象
2.端头缓冲的单向阀失灵,缓冲不起作用
2.修正研配单向阀及阀座
6.3溢流阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
压力波动
1.弹簧弯曲或太软
1.更换弹簧
2.锥阀与阀座接触不良
2.检查阀芯与阀体间隙
3.管接头没拧紧
3.拧紧联接螺钉
4.密封破坏
4.检查更换密封
噪音及振动
1.螺帽松动
1.紧固螺帽
2.弹簧变形不复原
2.检查并更换弹簧
3.滑阀配合过紧
3.修研滑阀,使其灵活
4.主滑阀动作不良
4.检查滑阀与阀体的同心度
5.锥阀磨损
5.换锥阀
6.出油路中有空气
6.排除空气
7.流量超过允许值
7.更换与流量对应的阀
8.和其它阀产生共振
8.略为改变阀的额定压力值(如额定压力值的差在0.5MPa以内时,则容易产生共振
6.4减压阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
压力波动不稳定
1.油液中混入空气
1.排除油中空气
2.阻尼孔有时堵塞
2.清理阻尼孔
3.滑阀与阀体内孔圆度超过规定,使阀卡住
3.修研阀孔及滑阀
4.弹簧变形或在滑阀中卡住,使滑阀移动困难或弹簧太软
4.更换弹簧
5.钢球不圆,钢球与阀座配合不好或锥阀安装不正确
5.更换钢球或拆开锥阀调整
二次压力升不高
1.外泄露
1.更换密封件,紧固螺钉,并保证力矩均匀
2.锥阀与锥座接触不良
2.修理或更换
不起减压作用
1.泻油口不通,泻油管与回油管道相连,并有回油压力
1.泻油管必须与回油管道分开,单独回入油箱
2.主阀芯在全开位置时卡死
2.修理、更换零件,检查油质
6.5节流调速阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
节流作用失灵及调速范围不
1.节流阀和孔的间隙过大,有泄露以及系统内部泄露
1.检查泄露部位零件损坏情况,予以修复、更新,注意接合处的油封情况
2.节流孔堵塞或阀芯卡住
2.拆开清洗,更换新油液,使阀芯运动灵活
运动速度不稳定,如逐渐减慢突然增快及跳动等现象
1.油中杂质黏附在节流口上,通油截面减小,使速度减慢
1.拆卸清洗有关零件,更换新油,并经常保持油液洁净
2.节流阀的性能较差,低速运动时由于振动使调节位置变化
2.增加节流连锁装置
3.节流阀内部、外部有泄露
3.检查零件的精确合配合间隙,修配或更换超差的零件,连接处要严加密封
4.在简式的节流阀中,因系统负荷有变化使速度突变
4.检查系统压力和减压装置等部件的作用以及溢流阀的控制是否正常
5.油温升高,油液的粘度降低使速度逐渐升高
5.液压系统稳定后调整节流阀或增加油温散热装置
6.阻尼装置堵塞,系统中有空气,出现压力变化及跳动
6.清洗零件,在系统中增设排气阀,油液要洁净
6.6换向阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
滑阀不换
1.滑阀卡死
1.拆开清洗赃物,去毛刺
2.阀体变形
2.调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔
3.具有中间位置的对中弹簧折断
3.更换弹簧
4.操纵压力不够
4.操纵压力必须大于0.35MPa
5.电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足
5.检查、修理、更换
6.电气线路出故障
6.消除故障
7.液控换向阀控制油路无油或被堵塞
7.检查原因并消除
电磁铁控制的方向阀作用时有响声
1.滑阀卡住或摩擦力过大
1.修研或调配滑阀
2.电磁铁不能压到底
2.校正电磁铁高度
3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良
3.消除污物,修正电磁铁铁芯
6.7液控单向阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
油液不逆流
1.控制压力过低
1.提高控制压力使之达到要求值
2.控制油管道接头漏油严重
2.紧固接头,消除漏油
3.单向阀卡死
3.清洗
逆方向不密封,有泄露
1.单向阀在全开位置上卡死
1.修配、清洗
2.单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀
2.检修或更换
6.8油温过高的故障分析和排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
滑阀不换
1.滑阀卡死
1.拆开清洗赃物,去毛刺
2.阀体变形
2.调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔
3.具有中间位置的对中弹簧折断
3.更换弹簧
4.操纵压力不够
4.操纵压力必须大于0.35MPa
5.电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足
5.检查、修理、更换
6.电气线路出故障
6.消除故障
7.液控换向阀控制油路无油或被堵塞
7.检查原因并消除
电磁铁控制的方向阀作用时有响声
1.滑阀卡住或摩擦力过大
1.修研或调配滑阀
2.电磁铁不能压到底
2.校正电磁铁高度
3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良
3.消除污物,修正电磁铁铁芯
6.9液控单向阀的故障分析及排除方法
故障现象
故障分析
排除方法
当系统不需要压力油时,而油仍在溢流阀的设定压力下溢回油箱
1.卸荷回路的动作不良
1.检查电气回路、电磁阀、先导回路和卸荷阀的动作是否正常
液压元件选用不合理
1.阀规格过小,能量损失太大
1.根据系统的工作压力和通过该阀的最大流量选取
2.选用泵时,泵的流量过大
2.合理选泵
冷却不足
1.冷却水供应失灵或风扇失灵
1.消除故障
2.冷却水管道中有沉淀
2.消除沉淀
散热不足
油箱的散热面积不足
改装冷却系统或加大油箱容量及散热面积
液压泵过热
1.由于磨损造成功率损失
1.修理或更换
2.用粘度过低或过高的油
2.选用适合本系统粘度的油
油液循环太快
油箱中液面太低
加油液到推荐的位置
油液的阻力过大
管道的内径和需要的流量不相适应或者由于阀门的内径不够大
装置适宜尺寸的管道和阀门,或降低功率
二、双锥干燥器
1、工作原理
本干燥机在真空状态下,在夹套内由热水进行加热,是直接通过锥体内的热量与湿物料接触,靠筒身的转动,不断翻滚物料。
物料吸收热后蒸发的蒸气,通过真空泵经蒸气排气管连续抽出筒外,从而加快物料的干燥速度,随着物料不断翻滚,达到物料均匀干燥的目的。
2、型号含义及技术参数
SZG2000双锥回转真空干燥机,容积为2000L
允许湿物料:
1300L内胆直径:
1450mm电机功率:
5.5KW
最高工作压力:
罐内-740mmHg夹套内0.29MPa最高温度:
140℃
3、操作使用
3.1开机前的检查
检查各部位连接螺栓有无松动。
检查润滑部位是否按规定加注润滑油。
检查干燥机内是否清洁。
点动检查罐体旋转方向是否正确,点动旋转一圈检查有无异常响声。
3.2注意事项
严禁超温、超压操作;操作中发现运行故障或异常状况时,应立即停机并及时反馈给维修人员处理解决;再次起动干燥器时,如果机器仍在运转,待其完全停下来后再启动,(易损坏传动机构和电机)。
一定要盖好盖后才能启动机器,以免大盖碰撞操纵台,发生危险;欲将干燥器转至一准确位置时,可点动后,辅以手动盘车;操作人员在工作台上开关小盖和安装筛料袋时,注意安全,防止跌落。
3.3常见故障
故障现象
原因分析
故障现象
原因分析
水套漏水
压兰未压紧
声音异常
减速机缺油
密封失效
链条长度不合适
真空低
大小盖垫未上好
减速机轴承坏
系统泄漏
电机不转
没电
真空压兰未压紧
电机坏
3.4维护保养
3.4.1大小盖螺栓是否齐全完好。
3.4.2减速机地脚螺栓是否齐全、紧固。
3.4.3电机固定螺栓、调节螺栓是否齐全紧固。
(固定螺栓,电工处理)
3.4.4筒体连接螺栓是否齐全紧固。
3.4.5压兰螺栓是否齐全紧固。
3.4.6有无漏水、漏空现象。
3.4.7仪表显示是否正常。
(通知仪表处理)
3.4.8皮带是否齐全,有无松紧明显不一致现象。
(操作工处理)
3.4.9设备运行是否正常。
三、离心机
1、下卸料离心机工作原理
变频调速器控制电机平稳启动,通过皮带轮和V型胶带(型号:
5V-1180)拖动转鼓绕轴承座高速旋转,由于离心力的作用,使进入转鼓内的物料悬浮液快速均匀地分布在转鼓内的滤包内,固体物料被截留形成了滤饼,液体在离心力的作用下,通过滤饼、滤包孔隙及转鼓壁上的小孔被甩出,汇集后经排液口流出。
达到分离要求后,离心机低速运转,刮刀动作将料刮下,完成一个工作循环。
2、吊袋离心机工作原理
变频调速器控制电机平稳启动,通过皮带轮和V型胶带(型号:
5V-1320)拖动转鼓绕轴承座高速旋转,由于离心力的作用,使进入转鼓内的物料悬浮液快速均匀地分布在转鼓内的滤包内,固体物料被截留形成了滤饼,液体在离心力的作用下,通过滤饼、滤包孔隙及转鼓壁上的小孔被甩出,汇集后经排液口流出。
物料滤饼待停机开盖后,用吊装工具将滤包吊出至放料地点卸料。
3、常见故障
故障现象
原因分析
处理方法
异常振动
加料不匀
重新均匀布料
母液口被堵塞
将母液口的法兰拆下,清除堵塞物
滤包的滤孔堵塞
用水清洗滤包
滤包发生破损
更换滤包
转鼓壁孔被堵塞
用水冲洗疏通转鼓壁孔
地脚螺栓或底盘螺栓松动
机体倾斜
转鼓本身不平衡或变形
刮刀不动作或动作不到位
刮刀限位装置故障
通知仪表处理
4、维护保养
4.1母液软管是否漏料,防静电跨接是否完好。
(操作工处理)。
4.2防静电地线是否完好。
(通知电工处理)
4.3刮刀系统是否完好。
4.4小盖密封垫是否完好。
(操作工更换)
4.5小盖固定装置是否完好、启闭是否灵活。
4.6离心机有无明显倾斜。
4.7滤包是否完好,有无破损。
4.8滤包涨圈是否松动。
4.9通风管及蝶阀是否完好。
4.10测厚仪是否完好。
(通知仪表处理)
4.11液压系统是否完好。
(通知仪表处理)
4.12布料管是否堵塞。
(操作工处理)
4.13主轴锁母是否松动(手拧锁母进行判定)。
4.14离心机机脚固定螺栓是否松动,三足有无倾斜。
4.15大盖固定螺栓是否齐全有效。
4.16电器控制盘及速度显示是否正常。
(通知仪表处理)
4.17自控进料阀是否完好。
(通知仪表处理)
4.18电机固定螺栓、调节螺栓及防护罩是否完好。
(固定螺栓电工处理)
4.19管路静电跨接是否完好。
(操作工处理)
4.20离心机运行过程中有无异常的声响和振动。
如果发现,必须马上停车,报告值班长,协助检查原因,进行相应处理。
5、注意事项
严禁使用湿抹布擦拭电气部分和用水冲洗设备外部,以防触电,严禁超负荷运行。
四、离心沉降设备
1、旋风分离器
(1)构造与操作
旋风分离器又称旋风除尘器,是利用离心沉降原理从气体中分离出颗粒的设备。
如图4-1所示,旋风分离器器体上部为圆筒形,下部为圆锥形。
含沉气体从圆筒上侧的进气管以切线方向进入,获得旋转云中,分离出的粉尘从圆筒顶的排气管排出。
粉尘颗粒自锥形底落入灰尘斗(未绘出)。
图4-2旋风除尘器内部气体流动图
图4-1旋风除尘器
1-排灰管2-圆锥体3-圆桶体
4-进气管5-排气管6-顶盖
气体通过进气口的速度为10~25m/s(一般15~20m/s),所产生的惯性离心力可以分离出小到5μm的颗粒及雾沫。
因此旋风分离器是化工生产中应用很广泛的设备,并且常用于厂房的通风除尘系统,它的缺点是对气流流动的阻力大,处理有腐蚀性的颗粒时易被磨损。
由图4-1还可见气体在器内的流动情况。
气体自圆筒上侧的切线进口进入后,按螺旋形路线向器底旋转,到达底部后折向上,成为内层的上旋气流,称为气芯,然后从顶部的中央排气管。
气流中所夹带的尘灰在随气流旋转的过程中逐渐趋向器壁,碰到器壁后落下,滑向出灰口直径很小的颗粒则在未达器壁前即被卷入上旋气流从排气口排出。
旋风分离器内的压力,在器壁附近最高,仅稍低于进口处,往中心逐渐降低,到达气芯处可降到负压,低压气芯一直延伸到器底的出灰口。
因此,出灰口必须密封完善,以免漏入空气,使收集于锥形底的灰尘重新卷起甚至从灰斗中吸进大量粉尘。
旋风分离器各部分的尺寸都有一定比例,图4-3是标准型式的尺寸比例。
只要规定出其中一个主要尺寸,则其他各部分的尺寸亦确定。
由于气体通过进气口的速度变动不大,故每个尺寸已规定好的旋风分离器,所处理的气体体积流量,即生产能力,也是固定的。
图4-3常用旋风除尘器几何尺寸的比例关系
(2)旋风分离器的选用
选择旋风分离器型式并决定其主要尺寸的根据是:
处理量、可容许的压力降、粉尘性质和要求的分离效率。
选型时应在高效率与低阻力两者之间作权衡。
通过长、径比大及出、入口截面小的设备效率高而阻力大。
设备的尺寸可根据处理量决定。
选定进出口气速就可算出旋风分离器进口的尺寸而按比例定出其直径,有性能规格时也可直接根据气体处理量查出合用的型号。
旋风分离器在进气量比正常值小得多时,由于离心力变小,分离效果显著下降。
故对并联操作的旋风分离器安排输气管路时,要注意使送到每个设备内的气体量相等。
若干个小直径旋风分离器用并联方式组成整体,装在一个外壳内,称为旋风分离器组。
它的分离效果比能够处理同量气体的一个大直径的旋风分离器好。
然而,由于气流的分配难于均匀以及排灰口彼此想通易致窜灰等原因,其效果不如一个小直径设备单独操作时好。
一般旋风分离器对5μm以下颗粒的分离效果都不理想。
要求分离得很彻底时,还可于旋风分离器排气管出口连接袋滤器或洒水装置,对排出的细粉作进一步分离。
2、旋液分离器
旋液分离器是一种利用离心沉降作用分离悬浮液的设备,其结构和操作原理都与旋风分离器类似。
旋液分离器不能将固体颗粒与液体介质完全分开。
固体颗粒从下旋液流中甩到器壁后,随液流下降到锥形底的出口,成为较浓的悬浮液排出,称为底流。
清液或只含有很细颗粒的液体则成为向上的内旋流经中心管排出,称为溢流。
旋液分离器的底部出口是打开的。
调节出口的开度,可以调节底流量与溢流量的比例,从而使几乎全部或者仅使一部分固体颗粒从底流中送出。
使全部颗粒从底流中送出并得到稠厚浆液的操作,称为增稠。
使大直径颗粒从底流送出,小直径颗粒从溢流中送出的操作称为分级。
调节底流量与溢流量的比例还可以控制两部分中颗粒大小的范围。
旋液分离器与旋风分离器相比较,一是形状略有不同,它的直径小且圆锥部分长,有利于减小旋转半径而增大惯性离心力;二是在旋流中心经常有一个处于负压的气柱,气柱的存在有利于提高分离效率。
气柱中的气体可来自料浆中释放出来的气体,或者当溢流管口暴露于大气中时被吸入器内的空气。
旋液分离器往往是由若干个单元组合而成的。
它可从液流中分出直径在几μm的小颗粒,但应用更广泛的是作为分级设备。
由于圆筒直径小,液体进口速度大,故流体阻力很大,磨损液较严重。
五、冻干机
1、冷冻干燥原理
冷冻干燥是把含有大量水分物质,预先进行降温冷冻成固体。
然后在真空条件下使水蒸气直接从固体升华出来,而物质本身剩留在冻结时得冰架中,因此它在干燥后体积不变,疏松多孔的冰再升华时要吸收热量、引起产品本身温度的下降而减慢升华速度。
缩短干燥时间必须对产品进行适度加热,整个干燥是在较低的温度下进行的。
冻干需在一定装置中进行,这个装置叫冷冻真空干燥机-简称冻干机。
真空、加热
冷冻(固体)水分升华干燥的产品
2、冻干机组成
1按系统分:
制冷系统、真空系统、加热系统和控制系统四个主要部分。
2按结构分:
冻干箱、冷凝器、冷冻机、真空泵和阀门、电器控制元件等。
冻干机构成:
(与冻干工艺相辅相成)
冻干机一般由冻干箱、冷凝器及真空系统、制冷系统、循环系统、液压系统、气动系统、控制系统等组成,目前先进的设备好包括CIP系统(在线清洗)和SIP系统(在线消毒)等系统,能更好的满足生产要求。
冻干箱是一个矩形或圆桶型的箱体,它是由AISI316L或AISI304L不锈钢制成。
箱内表面粗糙度Ra<0.5μm,所有的角均为圆弧形,利于清洗。
冻干箱顶装有液压油缸、测试箱内真空的真空探头、测试产品温度用的热电阻、接线法兰、放气阀、(有限量泄漏阀和验证孔及清洗消毒用阀门等)。
冻干箱门口使用特殊形状硅橡胶条密封,箱门口与冻干箱内部有同样的光洁度。
箱门的材料同样采用优质不锈钢AISI316L或AISI304L制成,与冻干箱内部具有同样的光洁、平整度,能与密封条紧密贴合,确保了在真空下的密封。
箱门的开启角度<110度,门中央装有观察窗,便于在无菌室观察制品。
从冻干的定义可以基本确定冻干机构成。
①冻结成固体------制冷系统(制冷机);
②升华(固体的直接汽化过程,要吸收热量)------加热系统(电加热);
3真空条件------真空系统(真空泵);
4设备运行控制--------控制系统(PLC)。
另外还有一些辅助系统:
液压、测试等。
也就是讲,冻干机的设计原理是根据冻干原理为依据的。
5设备构成:
制冷系统加热系统真空系统控制系统
共有14层搁板,约50平方米,装18*14=252个冻干盘。
3、冻干机的优点:
⑴.冻干是在低温下进行,对于许多热敏性的物质特别使用,如蛋白质、微生物等,在医药行业广泛应用。
⑵.低温干燥,物质中的一些挥发性成分损失小,适合一些化学产品、医药等干燥。
⑶.在冻干过程中,微生物的生长和酶的作用无法进行,能保持冻干品的原来的性状。
⑷.冻干品的体积不变,保持了原来的结构,不会发生浓缩现象。
⑸.干燥后物质疏松多孔,加水溶解迅速而完全。
⑹.冻干是在真空下进行的,一些易氧化的物质得到保护。
⑺.干燥后的物质不易变质。
4、缺点:
冻干设备(冻干机)成本高(价格高),运行费用高,冻干产品时间长。
冻干产品合格率低。
产品晶型为不定型,稳定性(相比溶媒法)不好。
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