钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
南京至杭州客运专线工程
(L3XDK1+131.70~L3XDK3+336.98)
钻孔灌注桩施工方案
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批准:
有效状态:
中铁四局宁杭客运专线第一分项目部
2009年4月
钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据
1.1、《L3下行联络线特大桥6号~11号桥墩基础施工资料》,图号:
宁杭客专施图(桥)咨-52;
1.2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设〔2005〕160号);
1.3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
1.4、《铁路工程桩基无损检测规程》。
(TB10218-2008/J808-2008)
二、工程概况
L3下行联络线特大桥起点南京南站,为单线,是京沪高铁与宁杭线的联络线,线路穿越民房、厂房,房屋密集。
L3下行联络线29#~33墩上跨在建铁路沪汉蓉下行线和京沪高铁、35#~39#上跨沪汉蓉上行线和仙西联络线,终点在秦淮河特大桥61#墩并线。
宁杭L3下行联络线特大桥为钻孔桩基础,桩基数量共434根,基中桩径φ1m的188根、φ1.25m的168根、φ1.5m的51根、φ2m的27根。
φ2m桩基分布在悬灌连续梁的主墩基础处,桩长均为38.0m。
总桩长10681.12m,设计桩身砼等级为C40。
三、主要工程量(详见下表,初步设计图数量)
L3下行联络线钻孔桩数量表(初步设计图数量)
序号
桩径(m)
单位
根数
延长米
备注
一
L3下行线特大桥
434
10681.12
1
φ1
根/m
188
4626.8
2
φ1.25
根/m
168
4134.5
3
φ1.5
根/m
51
1255
4
φ2
根/m
27
664
四、主要材料数量和机械设备
4.1主要材料数量
宁杭L3上行联络线特大桥钻孔桩共需Ⅰ级钢筋1139231Kg。
砼需要13983m3,其中P042.5水泥需要4111t,中粗砂6786m3,碎石9759m3.
4.2主要机械设备
主要机械设备根据生产能力大于指标要求,设备功能以满足工程需要为原则,进行合理的配置。
需要的机械设备见下表。
机械设备配备表
序号
设备类别
设备名称
规格型号
单位
数量
状况
备注
1
砼拌和运输设备
HZS120砼搅拌站
HSZ120
座
2
良好
砼运输车
HTM604
台
8
良好
2
钢筋设备
电焊机120KW
台
20
良好
弯曲机
GW40
台
4
良好
钢筋切断机
GJ-40
台
4
良好
对焊机
DX3-500
台
4
良好
钢筋调直机
台
4
良好
3
钻孔及配套设备
水泵
3KW
台
11
良好
装载机
L50
台
5
良好
汽车吊
QY25
台
4
良好
冲击钻机
台
30
良好
旋挖钻机
台
5
良好
五、施工总体安排
5.1施工顺序安排
本管段工程施工顺序安排以桥梁为控制主线进行安排,以秦淮河特大桥为重点展开。
根据工程分布、设计要求,同时结合资源配置,本项目工程总体划分为:
秦淮河大桥、宁杭上、下行联络线三大施工单元。
总体施工顺序根据铺架先后顺序进行统筹规划、合理安排,以保证铺架工期、组织均衡生产作为依据,并结合各单项工程持续时间进行调整。
对控制工期的支架连续梁、悬灌连续梁(L3S上行线13#~16#墩、17#~20#墩、41#~46#墩;L3下行线29#~33#墩、37#~41#墩;正线19#~22#墩、26~30#墩)涉及的工程,首先督促地方早日拆迁,同时督促设计单位早日勘探、设计出图,先期安排该范围的桩基施工,为连续梁施工赢得充裕的时间,尤其132m跨、100m跨悬灌处的桩基第一时间安排施工。
其次对高空心墩施工周期比较长的墩台处桩基提前施工,最后布置一般工期要求的墩台位处的桩基。
5.2施工进度安排
总体工期:
招标文件要求全线工程施工总工期36个月,2008年12月27日开工,2011年12月31日站前工程竣工。
大跨悬灌连续梁的桩基计划6月上旬结束(若图纸5月上旬到位),钻孔灌注桩计划工期4个月,8月中旬全部桩基完成(确保每天完成15根)。
(附进度横道图)
5.3施工机械及劳动力组织
5.3.1劳动力配备
序号
桥涵班组
施工内容
施工区段
人数
1
桥涵1-3班
钻孔桩基施工
整个管段内桩基施工
150
2
桥涵4~6班
钢筋加工、承台墩身施工
300
合计
450
说明:
作业人员人数均为施工高峰时的最大配置
5.3组织机构
为了确保L3下行,L3上行联络线特大桥,秦淮河特大桥的顺利完成,成立中铁四局宁杭客运专线第一分项目经理部。
经理部设项目经理1人、生产副经理5人、项目总工程师1人,下设三个项目队及“五部两室”,即工程技术部、财务部、工程经济部、物资设备部、安全质量监察部、综合办公室和试验室。
3.2组织机构框图
六、主要施工方法
设计钻孔桩桩径为φ1m、φ1.25m、φ1.5m、φ2m四种,根据设计地质勘探资料、桩长和桩径,拟采用旋挖钻机和冲击钻机。
钢筋笼在现场制作采用汽车起重机安放,砼集中搅拌,砼运输车运输,水下砼采用导管法灌注。
6.1旋挖钻机成孔工艺
6.1.1钻孔桩施工工艺流程如下:
6.1.2施工准备
6.1.2.1测量放样:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用莱卡全站仪测出桩位并放出护桩。
6.1.2.2护筒制作与埋设
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
钢护筒采用5mm厚的钢板制作,每节高2m。
护筒内径比桩径大20cm,护筒顶面高出原地面30cm。
护筒埋设:
旋挖钻边钻边埋护筒,并使护筒中心与桩的中心保持一致,在孔壁四周回填粘土,将护筒固定。
护筒平面位置与桩中心线偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%,为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。
6.1.3泥浆固孔及泥浆池布置
6.1.3.1材料选择:
选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料。
6.1.3.2泥浆性能指标选用:
相对密度:
粘土为1.0~1.25,砂粘土1.25~1.4;
粘度:
粘土、粘质砂土为16~22s,砂层为19~28s;
胶体率≥95%,含砂率≤4%;
失水量≤20Ml/30min,泥皮厚≤3mm/30min,静切力1~2.5Pa;
酸碱度PH值8~11。
6.1.3.3泥浆循环系统布置:
泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排,泥浆池设在墩(台)之间,征地地界以内,泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成,沉淀池深2m,泥浆池深1~1.5m,对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆,随时清除,用汽车运弃于指定地点,严禁就地弃碴,严防泥浆溢流污染周围环境。
6.1.4钻机就位及钻进
钻机就位前对钻机机座处进行平整并搭设钻机作业平台,对配套设备的就位及水电供应亦应俱全。
钻机就位后,检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。
钻机开钻前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,低于护筒顶面0.3m后再正式钻进。
开始钻进时,采用低速钻进措施,待钻至护筒底下1m后,再以正常速度钻进。
钻孔作业必须连续进行,不得中断。
因故必须停止钻进,孔口必须加盖防护,并且必须把钻头提出孔口,以防塌孔埋钻。
钻孔的钻进速度及泥浆稠度根据土层情况分别确定:
一般若地下水位在设计桩低以下且地质条件很好,可采用干钻法,相对钻进速度可适当加大,一般15m/h(经验值)。
若不能同时满足两个条件则采用湿钻,当通过砂、砂砾和含砂量较大的卵石层时,采用7~12r/min的低速钻进速度,并加大泥浆稠度,反复空钻使孔壁坚实。
当通过含砂低液限黏土等黏土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用低速钻进,防止卡钻、埋钻。
当采用湿钻时钻进速度不宜过大,防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
因其他原因停机后再次开钻时,应由先低速钻进逐渐达到正常钻速,以免卡钻。
在钻孔过程中,根据地质资料不同情况,选择合适的钻头、钻速和泥浆指标等参数,在土层变化处捞取碴样,以判别土层,并记录表中,与设计地质资料核对;若发现实际岩层与设计有较大出入时,及时通知监理、设计做出变更设计。
在钻进过程中,随时补充损耗、漏失的泥浆,保证钻孔中的泥浆比重,并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度,防止发生坍孔、缩孔,超钻等现象。
当钻孔达到设计标高时,对孔深、孔径、沉渣厚度等进行检查,填写好隐蔽工程检查证,经现场监理工程师签认后,立即进行清孔,以免间隔时间长,造成坍孔或钻碴沉淀超标。
钻进过程中应注意以下几点:
1、在表层护筒插入到预定深度以前,均需使用钻头的铰刀。
2、为防止钻斗内的土掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底,斗底铁门在钻进过程中要始终保持关闭状态。
3、在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时,可能遇到硬土、石块或硬物等,这时应立即提钻检查,等查明原因并妥善处理后再钻,避免导致桩孔严重倾斜、偏移,甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。
4、必须控制钻斗的升降速度。
因为若快速移动钻斗,那么水流将以较快的速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流过,导致冲刷孔壁;有时还会在上升钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌,所以应按孔径的大小及土质情况来调整升降钻斗的速度,见下表:
桩径(mm)
升降速度(m/s)
1.25
0.83
1.8
0.83
桩径(mm)
升降速度(m/s)
1.25
0.575
1.8
0.462
钻斗升降速度表空钻斗升降速度表
5、随深度增加,对钻斗的升降速度要慎重,但升降速度不要变化太大。
6、钻进过程中应随时清除孔口的积土和地面散土。
并保证地表水不流入孔内,以免水侵地表使其强度降低发生意外。
7、在桩端持力层中钻进时,由于钻斗的吸引现象使桩端持力层松弛,为此提钻斗时要缓慢。
若桩端持力层倾斜时,为防止钻斗倾斜,应稍加压钻进。
6.1.5成孔检测
6.1.5.1孔深及孔底沉渣检测:
孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高度20cm~22cm,质量4kg~6kg。
保证孔深度不小于设计、沉碴厚度在规范范围之内,如沉碴超标则用筒钻将沉渣取出,使其厚度在20cm之内。
6.1.5.2孔径、孔形测量:
根据设计桩径制作检孔器入孔检测。
笼式井径器用Φ20钢筋制作,外径与钻孔设计孔径相等,长度为孔径的4~6倍。
检测时,将井径器吊起,使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径;若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象,应采取措施给予消除。
6.1.5.3竖直度测量:
采用圆球检测法测量。
在孔口沿钻孔直径方向设一标尺,标尺中点与桩孔中心吻合,并使滑轮中心、标尺中点和和钻孔中心在同一铅垂线上,量出滑轮到标尺中点的高差H,将球系于测绳上。
将圆球放入孔底,待测绳静止不动后,读得测绳在标尺上的偏距e,再根据tga=e/H求得孔斜值,使竖直度偏差不大于1%。
6.1.5.4桩位检测:
通过护桩恢复桩位中心,并配合用全站仪检测。
桩位偏差符合规范要求,在50mm以内。
6.1.5.5钻孔检查标准
钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后,对孔径进行全长检查,并报请监理工程师复查,合格后进行下步工作。
钻孔桩成孔质量允许偏差表
平面位置
群桩≤100mm,单排桩≤50mm。
钻孔直径
不小于设计桩的直径
倾斜率
不大于1%
深度
对于摩擦桩,不小于设计桩长;
6.1.6清孔
若采用干钻,则用筒钻取渣,在设计孔深处按钻进方向旋转筒钻,让其底铁门打开使渣土入筒钻内,然后反时针旋转使底铁门处于关闭状态,确保筒内沉渣不再外漏,其间不得钻进,然后筒钻提升出孔,最后测量其沉渣厚度,反复重复以上步骤,直至沉渣达到小于20cm的规范要求(设计为摩擦桩)。
若是湿钻则采用换浆法进行清孔,钻孔达到设计标高后,停止进尺,稍提钻斗离孔底10cm~20cm空转数转,然后将钻头提出,然后注入净化泥浆〔比重1.03~1.10,粘度17~20s,含砂率≤2%;胶体率≥98%〕置换孔内含碴的泥浆,清孔时,孔内水位需保持在地下水位以上1.5~2.0m。
严禁采用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求,即停止清孔作业,放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
钻孔桩底沉淀物厚度,清孔后回淤不得大于20cm。
6.2冲击钻机成孔工艺
采用整套冲击钻机设备,杜绝使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。
6.2.1冲进钻施工工艺流程见条款6.1.1。
6.2.2施工准备
6.2.2.1测量放样:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用莱卡全站仪测出桩位并放出护桩。
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
6.2.2.2埋设钢护筒,护筒内径比桩径大40cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m,在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。
6.2.3泥浆固孔及泥浆池布置
6.2.3.1材料选择:
开挖泥浆池,选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料,利用造浆机造浆,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
6.2.3.2泥浆性能指标选用:
冲击钻采用泥浆比重不宜大于:
粘土层1.3,大漂石、卵石层1.4,岩石1.2。
粘度:
入孔泥浆粘度,一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
造浆后试验全部性能指标,钻进过程随时检验泥浆比重和含砂率,并做好施工记录。
6.2.4冲击钻钻孔
6.2.4.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
6.2.4.2钻进
a开始钻进时,采用小冲程开孔,在护筒刃脚处,应低挡慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
b钻进过程中,应勤松绳和适当松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头重量调整。
c吊钻头的钢丝绳比。
吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时,两根绳径应相同,捻扭方向必须一致。
钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前,应先检孔到孔底,确认钻孔正常时方可放入新钻头。
d冲击钻钻孔,钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量,其总重不超过卷扬机的起重能力。
e开始在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇
土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
6.2.5成孔检测见条款6.1.5
6.2.6清孔
钻孔达到要求深度后按6.1.5方法进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔采用换浆法。
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
6.3钢筋笼制作与安装
6.3.1钢筋笼制作
6.3.1.1钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋棚内加工制作。
6.3.1.2钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。
钢筋调直一律采用钢筋调直机,不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
6.3.1.3钢筋下料前按图计算下料长度,并考虑到焊接接头的位置,保证成型钢筋满足焊接要求。
每个断面接头数量不大于50%,相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
6.3.1.4钢筋原材料应分型号堆码,架离地面60cm,上覆下垫,以防雨水锈蚀。
6.3.1.5钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。
双面搭接焊按5倍钢筋直径搭接,单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
6.3.1.6钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。
“耳朵”用钢筋制作,见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周按设计布置(4个)。
6.3.2钢筋绑扎
6.3.2.1钢筋骨架绑扎结实,在钢筋交叉点处,应用扎丝,按逐点改变绕丝方向交错扎结,并使钢筋相靠紧。
6.3.2.2钢筋骨架绑扎完毕,应妥善加以保护,不得在其上搬运和提送材料。
若有浮锈须清除。
6.3.2.3钢筋骨架安装就位后,详细检查,并做记录,如有差错立即纠正。
6.3.2.4将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
6.3.3钢筋笼吊装
钢筋笼吊装时配备专用托架,平板车运至现场,骨架在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的上部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,焊接时应先焊顺桥方向的接头,最后一个接头焊好后,全部接头就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
主筋对位后进行单面搭接焊,焊接长度不得小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中2根φ16的吊筋与钢护筒顶部焊接固定,防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
6.4导管的安装
6.4.1、采用内径30cm的丝扣式导管灌注水下混凝土,在导管外壁用明显标志逐节编号,导管吊装前先试拼,接口连接牢固,封闭严密,并进行导管水密性试验,试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。
同时检查拼装后的垂直情况。
6.4.2根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,导管下口至孔底的距离宜为25~40cm。
6.4.3吊装时导管位于井孔中央,根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放,做好导管安装记录,防止卡挂钢筋笼,并在浇注混凝土前进行升降试验。
每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端,导管确保导管内壁光滑圆顺,丝扣表面干净。
因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。
6.5水下混凝土灌注
本工程钻孔桩水下混凝土标号C40。
混凝土在搅拌站集中拌制,混凝土搅拌运输车运至施工现场,当混凝土运至现场后。
6.5.1、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序,在灌注前,要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度,不符合规范要求时需要再次清孔,直到泥浆指标和沉渣厚度(不大于20cm)满足的要求为止。
灌注前应及时报请监理单位进行报验,验收合格后开始灌注水下混凝土。
6.5.2混凝土输送到灌注地点时,应经常抽检其和易性、塌落度等情况。
6.5.3灌注首批混凝土时应注意下列事项:
6.5.3.1根据孔深与导管长度,计算首批封底混凝土的数量,以满足导管初次埋置深度不小于1m的要求。
a、水下灌注砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算
式中V――首批混凝土所需数量,m3
h1――井孔混凝土面高度达到HC时,导管内混凝土柱平衡导管外水(或泥浆)压所需要的高度,即
Hc――灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度,Hc=h2+h3,m;
HW――井孔内混凝土以上水或泥浆深度,m;
D――井孔直径,m;
d――导管直径,m;
h2――导管初次埋置深度,取h2=1.0m
h3――导管底端至洞孔底间隙,约0.3m。
以孔径为Φ1.25m为例,经计算水下首批封底砼数量不小于2.1m3。
b、干孔时砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算
式中符号意义同上。
现场实际施工仍用导管灌注砼,其他同水下砼灌注。
以孔径为Φ1.25m为例,经计算干孔首批封底砼数量不小于1.6m3。
6.5.3.2首批混凝土开浇采用隔水胶球法灌注,开浇前,导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体,隔离泥浆与混凝土。
6.5.3.3混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高度,计算出导管的埋深,如符合要求,即可正常浇注。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径6~8cm,高10~15cm,质量5kg左右。
6.5.4灌注开始后,应连续有节奏的进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间,导管内混凝土不满时,混凝土应沿料斗边徐徐灌注,防止在导管内造成高压气囊,对导管产生破坏。
6.5.5在灌注过程中,经常保持孔内水头,防止坍孔,经常用测绳探测孔内混凝土面的位置,保持导管底口经常埋入混凝土中的长度不小于1m,且不宜大于3m。
6.5.6灌注将要结束时,导管内混凝土柱高度减小,混凝土落差降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大。
在混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并换出部分沉淀土;或提升混凝土料斗至一定高度,增大混凝土落差,使灌注工作顺利进行。
6.5.7为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌混凝土1m;混凝土初凝以前必须完成灌注。
6.5.8在灌注混凝土时,每根桩应制作不少于4组(共12块)的混凝土试件。
6.5.9处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒,在混凝土灌注完后立即拨出。
6.6钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
6.6.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机
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