施工方案与技术措施.docx
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施工方案与技术措施
第四章、各分部分项工程的施工方案及质量保证措施
一、各分部分项工程的施工方案
(一)、路基土方施工
路基挖方
1、进行道路断面其余部分的挖方,挖除该部分土方后,形成统一的土路基层面,统一进行路床整形压实。
2、挖土采用机械挖除,严格控制挖方后土面高程。
用平地机按设计路床标高整平。
检测、调整路基土方的含水量至接近最佳含水量。
压实采用8T碾初压,20t振动碾碾压。
3、在土方开挖过程中,要设置观测点,作好观测记录,严防滑坡产生。
如出现滑坡迹象,应暂停施工,必要时所有人员和机械撤至安全地点,并通知设计单位提出处理措施。
4、挖除至设计高程后用压路机进行碾压,对满足路基强度的路段,填报验收单报业主及现场验收后,进行下一道工序施工,如不符合设计要求则视不同情况提出不同的处理意见报甲方和监理批准后实施。
5、不良地基开挖:
工程施工过程中可能遇到不良地基,如淤泥、淤泥质土、杂填土、耕植土等,如果软弱层较小,应全部清除,换填碎石或素土,换填土的厚度和宽度满足设计和规范要求。
当淤泥或淤泥质土的厚度较厚,清除比较困难时,采用块石挤淤处理,先在软弱土层上堆填石块、片石然后将其压入以转换和挤出软弱土。
块石的边缘距底面边缘不小于50cm.
路基填方:
1、填料
(1)填堤填料不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土,生活垃圾、树根和含有腐蚀物质的土。
(2)液限大于50,塑性指数大于26的土,以及含水量超过规定的土,不得直接作为路基填料,如果需要应用时,必须采取满足设计要求的技术措施,经检查合格后方可使用。
2、施工要点
(1)为保证路基的稳定性,路基填筑时,每侧应加宽50cm的碾压宽度。
(2)对于路基填土,每层压实厚度应不大于20cm,每层填土必须测试密实度,自测合格后,填报验表,并送监理审核、复测。
经监理同意,方可进行下一层的施工。
(3)碾压应自路基边缘向中央进行,一般碾轮每次重叠15-20cm,碾压5-8遍,至表面无明显轮迹,且达到要求的密实度为止。
(4)碾压时要求特别注意均一致,并随时保持土壤湿润,不得干压。
(二)、道路结构层施工
(1)12%灰土基层
石灰土中细粒土宜采用塑性指数12~18的黏土,土中的最大尺寸不应大于15毫米,有机质含量超过10%的土不可选用。
1)、材料准备
a石灰:
灰土所用石灰必须用不小于3级的生石灰,对所用的石灰必须先经过试验。
Cao+Mgo大于70%方可采用。
b1土:
石灰土在现场集中拌和,土的塑性指数12-20范围内,土中最大粒径不大于15毫米,有机质含量不超过10%,土中不得含有树根、杂草等杂物。
b2粉煤灰:
粉煤灰中的SiO2/Al203/Fe203的总量应大于70%,烧失量不应超过20%,比表面积宜大于2500cm2/g。
c水:
人和畜可以饮用的水。
d按现场的土样及实际用石灰送市政中心实验室检验,确定最大干密度、最佳含水量及EDTA值。
2)、拌合(采用机械拌合)
a碎土:
利用拖拉机把土向两边犁耕一遍,重耙四遍,轻耙两遍,再将土集中打堆。
b解灰:
将生石灰洒水消解,洒水要勤洒、多洒,确保无未消解颗粒。
c拌合:
根据配合比在定量土方中加适量的石灰,干拌两遍。
当干拌完毕后应立即测定灰土的含水量,计算应加水量,利用洒水车,结合自来水管等方法,按体积控制加水的多少,加至最佳含水量。
洒水工作很重要,要早洒、勤洒、细洒,细致观查灰土颜色,白色多洒,黄色少洒,灰的不洒,洒水完毕即进行湿拌。
拌合至色泽均匀、EDTA值试验合格为止。
3)、摊铺
a摊铺前路床应保持湿润,填土路床两侧应先培土夯实,宽度不小于50cm。
b按照压实厚度换算成分层摊铺虚厚,摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数1.3-1.5,摊铺段长度愈长愈好,一般为200-300M一段。
c摊铺采用人机相铺的方法,人工摊铺,平地机括平。
d在干燥有风季节施工时,摊铺好的石灰土表面应洒少量水,以保持适当的湿润,土过湿时应晾晒。
4)、碾压
a石灰土摊铺长度约50m时,应进行试碾压,碾压应在灰土接近最佳含水量下进行,摊铺好的灰土应当天碾压成活。
b碾压以“先轻后重、先快后慢、先边后中”为原则,先用轻碾稳压,然后用27T振动式压路机以上重碾碾压成活,最后用18-21T光轮压路机静压,碾压遍数为4-6遍。
5)、成活
a灰土的找平工作应先在稳压1-2遍后即细致的检查表面、平整度和标高,边检查边铲补,不得等成活后再贴补薄层。
如必须找平时,应将表面翻松至少10cm,用配合比相同的灰土找补后再碾压。
b压至表面坚实平整,无起皮、波浪等现象,压实度达到质量标准要求时即告成活。
6)、接茬
工作间断或分块施工时,应在灰土接茬处预留50-100cm灰土不压实,以便与新铺灰土衔接,灰土接茬处碾压应洒水湿润。
7)、养护:
灰土成活后,应洒水养生,继续保持湿润7d以上。
8)、雨期施工
摊铺后的灰土应当日成活,雨前来不及成活时,应碾压3-4遍,摊铺长度应缩短,以便能迅速碾压成活。
9)、防护措施:
灰土层施工时做好封闭交通措施,养护期内严禁车辆通行,交通路口做好安全标牌,进行拦护。
(2)水泥稳定碎石层施工方案
1、施工准备
①基层采用稳定土拌和设备集中拌和。
②清理下承层顶面的浮土、松散层及杂物,应尽量露出硬面。
③质检部门组织检查下承层的压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡,并进行交接。
④上层开铺前应对下承层进行洒水润湿,以增强上下层的结合。
⑤技术内容:
项目管理部和技术人员进场后开始技术前期准备,包括现场踏查、施工调查、便道设置、场区规划、图纸会审等。
制定具体的技术管理,认真学习有关规范、规程、设计文件及质量检验评定标准。
⑥在试验段开工前14天向监理工程师提出施工方案,测定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度等,监理工程师批准后进行试验段铺筑。
2、测量放样
①放出道路中线、下承层边线,选定测断面及观测点位置。
②本工程采用基准钢丝法调平,因此必须设置支撑杆,纵向直线处20米设置一道,曲线处每10米处设置一道。
钢丝拉紧力不小于150kg。
③松铺系数初步定为(水泥稳定碎石1.25~1.3)。
3、水泥稳定碎石的拌和
①根据设计图要求本工程水泥稳定碎石的水泥含量为6%,拌制水泥稳定碎石时,须严格按设计要求的水泥用量来拌制。
②每天上下午各检测一次集料的含水量,调整拌和用水量,使混合料中含水量略大于最佳含水量1~2%左右,但不能过大。
③拌和时确保足够的拌和时间,使稳定料拌和均匀。
经常目测水泥稳定碎石混合料的均匀性,使拌和出厂的混合料色泽均匀、无离析成团现象。
④拌和料应尽快运到摊铺现场,如运距远车上的混合料要加以覆盖,以防止水分损失并尽快摊铺碾压成型。
卸料时应注意卸料的速度,防止离析。
4、运输
①运输车辆宜采用15吨以上的自卸汽车运输,当距离较远的时候或气候炎热时应加盖蓬布,以防止水分过失过快。
②装车时及时移动车辆,每次卸料高度不超过总高度的1/3。
当采用装载机装料时,每次装在不同位置,避免单点装料过高产生离析。
③自卸车卸料严禁撞击摊铺机,防止混合料卸在摊铺机前面层上。
5、摊铺
①水泥稳定碎石摊铺,机动车道采用摊铺机施工,非机动车道及人行道采用人工摊铺。
为减少混合料离析,保证摊铺质量,机动车道使用两台摊铺机前后梯队作业。
摊铺时严格控制好松铺系数,人工实时对缺料区域进行补整和修边。
②开始摊铺前先将接头处已成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面或将接头处的水泥稳定碎石耙松,并有专人指挥运输车辆卸料。
③摊铺机在摊铺前应将熨平板调整成路拱的横坡度。
并跟踪测量,检测标高、横坡度、厚度,发现问题及时调整。
④摊铺机速度,开始时定为2~2.5米/分种,后正常速度为3~5米/分钟(在水泥稳定碎石铺筑时应用4~5米/分钟正常速度为宜)。
6、碾压
①整平完成后首先用振动压路机由路边缘起向路中心碾压(超高段自内向外层碾压)碾压采用大摆轴法,即全轮错位,搭接15~20cm,用此法先静压再振动1~2遍,下层压实度满足要求后改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍,消除轮迹达到表面平整、光洁、边沿顺直,路肩要同路面一起碾压。
②严禁压路机在碾压路段上调头和急刹车,以保证表面的稳定。
③振动压路机前进后退换档时应先停振再换档,若需停机时应先停振再停机。
④终压前应检测一次标高,若发现问题应用平地机刮平至设计标高后再碾压。
⑤两工作段的搭接碾压,前一段留5~8米不进行碾压,后一段施工时与前一段5~8米处一起碾压。
7、养生
①水泥稳定碎石基层碾压完成后即可开始洒水养生,每天洒水次数应视当天的天气状况而定,在一周内应使水泥稳定碎石基层的表面保持潮湿状态。
②洒水养生时应使喷出的水成雾状,不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面。
水泥稳定碎石基层施工工艺框图
确定料源
准备下承层
原材料检验
施工放样
配合比设计
厂拌混合料
报监理工程师审批
运输
摊铺机摊铺、整平
碾压
接缝和调头处理
养护和交通管理
(3)、沥青砼
采用摊铺机进行铺筑,混合料采有沥青混凝土成品料。
沥青封层施工工艺
1)、基层表面检查和处理
a路基外形检查:
检查路基的高程,中线偏位,宽度,横坡度和平整度,并报监理检验合格后,进行下一道工序。
b基层表面检查:
用12-15T三轮压路机以低档速度在路基表面作全面检查(3-4遍),不得有松散和大范围龟裂现象。
C基层表面清扫,铲除软弱。
2)、乳化沥青:
沥青进场使用前,要有产品质保书。
并按50吨检验一次的频率进行检测,同时检测沥青的三大指标及蒸发残留物含量。
3)、先人工用竹扫帚将石灰、粉煤灰碎石表面进行全面清扫,再用2台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净,若不能达到“除净”的要求,则用水冲洗,清除石灰、粉煤灰碎石表面浮灰,尽量使沥青混凝土基层顶面集料能部分外露。
4)、沥青下封层采用单层铺法施工。
沥青洒布机必须在喷嘴处配有积液槽,以防每次喷洒结束时,多余的乳液滴在沥青混凝土层上,以导致油斑病害出现。
5)、洒布乳化沥青前用洒水车喷少量水,以润湿沥青混凝土基层表面。
一次洒布法采用的乳化沥青宜为水:
沥青=40:
60。
用沥青洒布汽车喷洒乳化液喷要达到全面覆盖。
普通沥青混凝土面层施工工艺
1)、进行沥青砼配合比试验,为施工提供数据。
热拌沥青砼配合比由马歇尔试验、稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。
a、目标配合比设计阶段:
①.确定各矿料的组成比例。
从料场分别取各类矿料进行筛分,用计算机或图解计算各矿料的用量,使混合料级配符合规范中AC-5、AC-13、AC-20、AC-25和SMA-13的范围。
反复进行计算,使混合料级配曲线基本接近级配范围中值线,并接近一条顺滑的曲线。
②.确定沥青的最佳油石比。
用计算确定的矿料组成,按0.5%间隔变化,取五个不同的油石比,制备五组马歇尔试件,测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值,分别绘制各项指标的曲线来确定沥青的最佳油石比。
③.残留稳定度检测。
按以上配合比制备沥青砼马歇尔试件,做浸水48小时马歇尔试验,检验残留稳定度是否满足规范要求。
b、生产配合比设计阶段
①.确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
从二次筛分后进入各热仓的矿料取样进行筛分,根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配符合规范要求。
②、确定最佳油石比。
取目标配合比设计确定的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比,取以上计算的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验,确定生产配合比的油石比。
c、试拌试铺阶段
用生产配合比进行试拌,并铺筑试铺段。
取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验,由此确定正常生产用的标准配合比。
关于沥青砼马歇尔室内试验中几点做法:
①.拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机,以模拟生产实际情况。
②.每组试件个数一律用6个,在配合比设计中,人工配制沥青混合料制作试件时采用替代法,施工现场采集的沥青混合料试样采用直接法制作。
③.试件成型温度:
矿料及沥青加热温度应根据具体情况确定
④.沥青混合料试件密度试验方法:
用水中重法。
⑤.计算沥青混合料试件理论密度时,粗集料的相对密度采用表观相对密度和饱和面干相对密度的平均值。
⑥.试件的配料、拌和均应单个进行,以确保试验结果的一致性。
2)、铺筑试铺路段
沥青面层施工开工前,均需先做试铺段。
通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试铺路段铺筑方案,经监理组审批后,采用重新调试的正式施工机械,铺筑试铺路段。
试铺路段宜选在直线段,长度不小于500m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段,需要决定的内容包括:
a根据各机械的施工能力相匹配的原则,确定适宜的施工机械,按生产能力决定机械数量与组合方式。
b通过试拌决定:
①、拌和机的操作方式一如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
②、验证沥青混合料的配合比设计,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
c通过试铺决定:
①、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
②、压实机具的选择、组合,压实顺序,碾压温度,碾压速度及遍数。
③、施工缝处理方法。
④、松铺系数。
、确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织进度计划。
⑥、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
⑦、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯和指挥方式。
⑧试铺段的铺筑,严格按照现行的沥青路面施工及验收规范规定操作。
在试铺段的铺筑过程中,在监理工程师监督下,检查施工工艺、技术措施是否符合要求,测温、观色、取样,并记录试验与检测结果,检查各种技术指标情况,对出现的问题提出改时意见。
力争一次铺筑成功,使试铺面层成为正式路面的组成部分。
否则应予铲除。
⑨试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。
试铺结束后,经检测各项技术指标均符合规定,应立即提交试铺段总结报告,由监理工程师审查确认后,即可作为正式开工的依据。
3)、检测、清扫、处理下承层及透层油施工:
a对下承层的表面进行检测,对其表面的缺陷,特别是松散部位必须提前进行处理;清扫表面浮尘,清除所有杂质,用洒水车将下承层表面冲洗干净;在其达到标准后,方可进行下道工序施工。
b透层油施工:
用沥青喷布机按设计用量,沿道路纵向进行乳化沥青的洒布,然后用米砂均匀撒布;在喷布乳化沥青过程中,使用挡板保护两侧的路牙沿。
4)、沥青混合料的拌制:
a严把原材料关:
把好原材料质量关,从源头抓起,对不合格的矿料,不准运进拌和厂;在硬化的场地上堆放矿料,并具有良好的桥梁系统,避免材料被污染,各品种材料间用墙体隔开,以免相互混杂;细集料必须覆盖,细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
b严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。
集料温度应比沥青高10~20℃,沥青混合料的施工温度原则上应根据沥青的粘度——温度曲线确定。
c拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核,没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
d拌和时间由试拌确定。
原则上不小于35秒,其中干拌时间不小于5秒。
必须使所用集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并以沥青混合料和均匀为度。
e注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无白和离析等现象。
如确认是质量问题,应作废料处理并及时予以纠正。
f拌和机开拌后每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。
g分析检测结果,计算油石比、各级矿料通过量和沥青砼物理力学指标检测结果的标准差和变异系数,检验生产是否正常。
5)、沥青混合料的运输
a采用数学显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约30cm。
b拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的分离。
c沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余,同时考虑到运距较长,摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
d所有沥青砼运输车用蓬布覆盖,防止表层温度下降过快。
e连续摊铺过程中,运料车在摊铺前10~30cm处停住,不得撞击推铺机。
卸料过程中运料车挂空档,靠摊铺机推动前进。
6)、沥青混合料的摊铺
a连续稳定的摊铺,是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度按2~3m/min予以调整选择,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
b用摊铺机摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工整修,只有在特殊情况下,需在现场主管人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
c用移动式自动找平装置控制摊铺厚度。
d摊铺遇雨时,立即停止施工,并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。
7)、沥青混合料的压实成型
a在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查,对不规则之处及时用人工进行调整,随后进行充分均匀地压实。
b压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行,并应备有小型振动压路机,以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
c压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机应以均匀速度行驶,对初压、复压、终压段落设置明显标志,便于司机辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。
压路机速度应符合下表的规定。
①、初压:
摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态二轮压路机完成(2遍),初压温度控制在130~140℃。
初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压,碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快,用于初压的双钢轮振动压路机,配有喷水装置,使用时喷出雾状水,并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱,必要时应予以修整。
碾压段的长度以控制在30m为宜,以确保面层横向平整度。
②、复压:
复压紧接在初压后进行,复压用轮胎压路机完成,一般用轮胎压路机碾压4~6遍,使其达到压实度。
用于复压的胶轮压路机不喷水,而改为用拖把涂刷1:
3的柴油与水的混合液。
③、终压:
终压紧接在复压后进行,终压将采用关闭振动的振动压路机碾压,消除轮迹(终了温度>70℃)。
d控制初压和振动碾压要低速进行,以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行,一般初压不得低于130℃,温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。
要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。
e碾压工作按试验路确定的试验结果进行。
f在碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。
g压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上,同时,应采取有效措施,防止油料、润油脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
h在压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,再压实到无缝迹为止。
否则,必须垂直切割混合料并重新铺筑,立即共同碾压到无缝为止。
l摊铺和碾压过程中,要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行,发现不够进在规定的温度内及时补压,在压路机压不到的其它地方。
应采用手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面,不得修补表皮。
8)、施工接缝的处理:
a纵向施工缝:
机动车道部分使用两台摊铺机同步摊铺,进行热接缝。
b横向施工缝:
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置,在摊铺段端部的直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐后铲除;继续摊铺时,将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净,涂上少量粘层沥青,摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺;碾压时用钢筒式压路机进行横向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
9)、施工阶段的质量管理:
a原材料的质量检查:
包括沥青、粗集料、细集料、填料。
b混合料的质量检查:
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率;混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度;混合料拌和均匀性。
(4)、路缘石
a路牙基础
与路床同时碾压,以保证有整体的均匀密实度,石灰土和二灰碎石基础施工时,应先将槽底压实。
b测量放线
先校核道路中线并重新钉立边桩,在直线部分桩距为10-15m,在弯道上为5-10m,路口圆弧为1-5m。
按新钉桩放线,在直线部分可用小线放线,在曲线部分应用白灰粉划线。
在刨槽后安装前再复核一次,并应测出道牙顶面高程。
c安砌
钉桩挂线后,把路缘石沿基础一侧依次排好。
立缘石、平缘石的垫层用1:
3砂浆,缝用M10水泥砂浆。
砂浆拌好后,匀铺在基础上,虚厚约2cm,按放线位置安砌路缘石。
砌完的路缘石顶面应平整,缝宽为1cm,线条直顺,弯道圆滑。
d还土
路缘石背后应用石灰土,还土夯实。
夯实宽度不小于50cm,高度不小于15cm,压实度在90%以上。
如发现路缘石倾斜或移动现象,应实时修正。
平石砌完后,内侧应铺石渣,外侧填土仔细夯实,避免平石倾斜或移动。
e勾缝
勾缝前,先修整路缘石,使其位置及高程符合设计要求。
沥青路面的路缘石勾缝宜在路面铺筑完成后进行。
f养护
道牙的养护期不得少于3d,在此期间内应严防碰撞。
g防护措施:
基础开挖后,用路牙沿线拦护,做好防护标牌,及时检查。
路牙沿施工完后,做好“注意防护”警示牌设置工作。
二、质量保证措施
(一)、质量目标
承诺本工程达到符合国家现行质量验收标准。
工程一次验收合格率达到期100%,优良率达到95%。
(二)、质量保证体系
坚持“百年大计,质量第一”的方针,按照ISO9002系列标准和市政工程质量管理的特点,制定完善的工程质量管理制度建立以项目经理为首,项目总工程师和工程技术、安全质量、物资供应、设备等部门负责人和有关人员参加的TQC领导小组,建立健全质量保证体系。
使用PDCA循环方法,定期分析质量管理与工程质量情况,找出影响工程质量的主要因素,虚心听取设计与监理工程师的意见,采取改进措位诸实施,以确保本工程达到质量目标。
(三)、质量保证组织机构
1、质量管理组织机构、人员
为了确保工程质量,在项目经理部实行一级质量管理制度。
项目经理部设专职质量检查工程师二人,每个专业作业队配专职质检技术员一人,作业队设质检员一人。
质量检查工程师直接对项目经理和总工程师负责,行使监督权、检查权和质量检查否决权。
2、建立健全自检制度
项目经理部建立二级质量管理体系,项目经理部设质量安全检查部,配2名专职安全质量检查工程师,小队设专职安、质检员,班组设兼职安、质检员,在施工过程中自下而上按照"跟踪检查、复检、抽检"三个检测等级分别实施检测任务。
配齐人员做到职能相符。
在严格内部"自检、互检、交接检"的"三检"制度的基础上,认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理,接受社会质量监督部门的监督,并自始至终密切配合,严格服从。
3、质量保证体系
中标后,我单位将迅速组建项目经理部,项目部成立质量领导小组,项目经理及总工程师任正、副组长,成员由质量、施工技术、物资设备、计划、财务、外协等部门负责人及各专业施工项目部经理组成。
其中:
项目经理对本段工程质量承担主要责任,专业施工经理对施工质量负直接责任,并严格实行工程质量终身负责制,质量管理领导小组负责定期质量检查、召开质量分析会议,分析质量保证计划的执行情况,及时发现问题,研究改进措施,积极推动项目经理部全面质量管理工作的深入开展。
(四)、质量保证措施
1、一般保证措施
(1)在企业中牢固树立
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