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论文正文

前言

人们在日常生活中对塑料材料的需求量增多，需求范围增大。

为了满足这种需求，人们开始合成树脂的工业化生产。

从1907年建立了第一个酚醛树脂厂算起，便开始进入合成高分子时代，1931年开始了第一个热塑性树脂聚氯乙稀树脂的工业生产，此后合成高分子工业发展迅速，聚苯乙烯、聚乙酸乙烯酯、聚甲基丙烯酸甲酯等陆续工业化生产。

目前有工业生产的约30大类树脂。

据统计，2005年世界合成树脂产量约2.22亿吨，我国大陆地区合成树脂产量约2427万吨。

在化学工业生产中，为了选择适合的原料，测定聚合物的熔融指数非常重要。

熔融指数是聚合物产品质量主要指标。

它对聚合物的加工性能，成型条件有着十分重要的意义。

聚合物根据其熔融指数的不同，将工业产品分成不同的牌号。

不同熔融指数的聚合物有着不同的性能，并决定其用途和加工方法。

在加工成型过程中，为了制造出具有理想性能的产品，原料选择上要选择适合成型工艺的聚合物，即要选择具有适合的熔融指数的聚合物。

此外，通过MI值可以估算聚合物的粘度，分子量及其分布以及熔体流动活化能。

而且可以观察聚合物的一系列物理化学性质。

因此，用快捷准确的方法测试出原料的熔融指数尤为重要。

测定聚合物的熔融指数一般利用熔体流动速率仪。

熔体流动速率仪为在周围有加热体和保温材料的标准料筒下端，放入一只标准口模，在料筒加热到设定温度后，加入被测试样并插入带活塞的压料杆，在压料杆上端托盘上施加相应负荷的砝码。

通过热塑性塑料试样在一定温度和负荷下，单位时间内通过口模的熔体质量，换算出该料样每10分钟通过口模的质量，即该料样的熔体流动速率。

本实验通过查阅大量的相关领域文献资料，形成了简练、系统的综述材料，介绍了主要热塑性塑料的发展历程，现状及发展趋势，以及熔融指数仪在塑料工业中的重要实际意义。

通过著名的伯束叶方程推导出MI值与粘度的关系，再利用测定的MI值，估算聚合物的粘度，分子量及其分布及流动活化能。

在实验过程中观察聚合物的一系列物理现象，总结影响MI值准确测定的因素，分析原因，提出解决方案。

总而言之，本实验可以指导我们更好的、更全面的利用熔体流动速率仪，把仪器可研究的内容充分展现出来，使我们在以后对熔体流动速率仪有更好的应用。

1综述

1.1塑料的发展

天然树脂的使用可以追溯到古代。

人类最早使用的天然树脂是松香、虫胶等。

天然树脂由于受到地区的限制而产量不大，质量也不高，所以使用受限。

为了寻求天然树脂的替代品，开始着手于天然树脂的改性。

1846年，成功地用纤维素（棉花）和硝酸制得硝酸纤维素，并将潮湿的硝酸纤维素和樟脑混合，制成虫胶的代用品，常用名称为赛璐珞，乒乓球、玩具、梳子、钮扣等都是以它为原料制成的。

1.1.1天然高分子加工时期

这个时期以天然高分子纤维素的改性和加工为特征。

1869年美国人海厄特发现在硝酸纤维素中加入樟脑和少量酒精可制成一种可塑性物质，热压下可成型为塑料制品，命名为赛璐珞。

1872年在美国纽瓦克建厂生产。

从此开创了塑料工业，相应地也发展了模压成型技术。

1903年德国人艾兴格林发明了不易燃烧的醋酸纤维素和注射成型方法。

1905年德国拜耳股份公司进行工业生产。

在此期间，一些化学家在实验室里合成了多种聚合物，如线型酚醛树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯等，为后来塑料工业的发展奠定了基础。

1.1.2树脂合成时期

这个时期的特征是以合成树脂为基础原料生产塑料。

1909年美国人贝克兰在用苯酚和甲醛来合成树脂方面，取得了突破性的进展，在酚醛树脂中，加入填料后，热压制成模压制品、层压板、涂料和胶粘剂等。

这是第一个完全合成的塑料。

1910年在柏林吕格斯工厂建立通用酚醛树脂公司进行生产。

在40年代以前，酚醛塑料是最主要的塑料产品，约占塑料产量的2/3。

主要用于电器、仪表、机械和汽车工业。

1920年以后塑料工业获得了迅速发展。

其主要原因首先是德国化学家施陶丁格提出的高分子链是由结构相同的重复单元以共价键连接而成的理论和不熔不溶性热固性树脂的交联网状结构理论。

1926年，美国人西蒙把尚未找到用途的聚氯乙烯粉料在加热下溶于高沸点溶剂中，在冷却后，意外地得到柔软、易于加工、且富于弹性的增塑聚氯乙烯。

这一偶然发现打开了聚氯乙烯得以工业化生产的大门。

1931年德国法本公司在比特费尔德用乳液法生产聚氯乙烯。

1941年，美国又开发了悬浮法生产聚氯乙烯的技术。

从此，聚氯乙烯一直是重要的塑料品种，它又是主要的耗氯产品之一，在一定程度上影响了氯碱工业的发展。

第一个无色的树脂是脲醛树脂。

1928年，由英国氰氨公司投入工业生产。

1911年，英国人马修斯制成了聚苯乙烯，但存在工艺复杂、树脂老化等问题。

1930年，德国法本公司解决了上述问题，在路德维希港用本体聚合法进行工业生产。

在对聚苯乙烯改性的研究和生产过程中，已逐渐形成了以苯乙烯为基础，与其他单体共聚的苯乙烯系树脂，扩展了它的应用范围。

1933年英国卜内门化学工业公司在进行乙烯与苯甲醛高压下反应的试验时，发现聚合釜壁上有蜡质固体存在，从而发明了聚乙烯。

1939年该公司用高压气相本体法生产低密度聚乙烯。

1953年联邦德国K·齐格勒用烷基铝和四氯化钛作催化剂，将乙烯在低压下制成高密度聚乙烯，1955年联邦德国赫司特公司首先将其投入工业化生产。

不久，意大利人G·纳塔发明了聚丙烯，1957年意大利蒙特卡蒂尼公司首先进行工业生产。

从40年代中期以来，还有聚酯、有机硅树脂、氟树脂、环氧树脂、聚氨酯等陆续投入了工业生产。

1.1.3塑料大发展

通用塑料的产量迅速增大，聚烯烃塑料在70年代又有聚1-丁烯和聚4-甲基-1-戊烯投入生产。

形成了世界上产量最大的聚烯烃塑料系列。

同时出现了多品种高性能的工程塑料。

1958～1973年的16年中，塑料工业处于飞速发展时期，1970年产量为3千万吨。

除产量迅速猛增外，其特点是：

由单一的大品种通过共聚或共混改性，发展成系列品种。

如聚氯乙烯除生产多种牌号外，还发展了氯化聚氯乙烯、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物、氯乙烯-偏二氯乙烯共聚物、共混或接枝共聚改性的抗冲击聚氯乙烯等。

开发了一系列高性能的工程塑料新品种。

如聚甲醛、聚碳酸酯、ABS树脂、聚苯醚、聚酰亚胺等。

广泛采用增强、复合与共混等新技术，赋予塑料以更优异的综合性能，扩大了应用范围。

70年代末，各主要塑料品种的世界年总产量分别为：

聚烯烃1900万吨，聚氯乙烯超过10万吨，聚苯乙烯接近8万吨，塑料总产量为6360万吨。

1982年开始复苏。

1983年起塑料工业超过历史最高水平，产量达7200万吨。

目前，以塑料为主体的合成材料的世界体积产量早已超过全部金属的产量。

如今塑料已广泛用于农业生产和人民生活之中。

世界塑料的人均年消费量1970年为8千克，1980年13.4千克，1995年达到22.5千克，工业发达国家多超过50千克。

[1]

人们对塑料材料需求的增长和科学技术水平逐渐提高，人们开发出了用途广泛得多的合成树脂。

合成树脂是由低分子量的化合物经过化学反应制得的高分子量的树脂状物质，在常温常压下一般是固体，也有为粘稠状液体的。

第一个合成树脂品种为热固性酚醛树脂（俗名电木），它是由苯酚和甲醛在催化剂作用下制得的。

目前有工业生产的约30大类树脂。

在三大合成材料（合成树脂、合成橡胶、合成纤维）中，以合成树脂生产最早、产量最大、应用最广。

据统计，2005年世界合成树脂产量约2.22亿吨，我国大陆地区合成树脂产量约2427万吨。

1.1.4中国塑料工业的发展历程

1921年上海胜德赛珍厂生产赛璐珞制品，之后又陆续建立了健华、永和、国光和中兴等厂。

1949年中国塑料产量约400吨左右。

中华人民共和国成立后，酚醛塑料等热固性塑料有所发展，1958年自行研究设计的第一套聚氯乙烯年产3000吨的生产装置在锦西化工厂建成投产，这是中国塑料工业进入一个新时期的标志。

1960年，上海建成年产500吨聚苯乙烯的生产装置；1965年，上海高桥化工厂以千吨级规模生产高密度聚乙烯；1970年，年产3500吨高压法聚乙烯装置和年产5千吨聚丙烯装置开始在兰州化学工业公司投入生产。

1965年塑料总产量为9.7万吨。

1970年增至17.6万吨。

1982年合成树脂的年产量突破百万吨。

聚丙烯（PP）是一种性能优良的通用热塑性树脂，具有比重小、无毒、易加工、抗冲击强度、抗挠曲性以及电绝缘性好等优点，在汽车工业、家用电器、电子、包装及建材家具等方面具有广泛的应用。

而目前我国聚丙烯的牛产能力和产量不能满足实际生产的需求，每年都得大量进口。

在产品结构中，通用树脂牌号占主导地位，高档次产品比例较低，共聚物产品少，聚丙烯在我国发展前景乐观：

我国聚丙烯的工业生产始于20世纪70年代，经过30多年发展，目前已经基本上形成了溶剂法、液相本体—气相法、间歇式液相本体法、气相法等多种生产工艺并举，大中小型生产规模共存的生产格局现在我国的大型PP生产装置以引进技术为主，中型和小型PP生产装置以国产化技术为主。

国内聚丙烯产量来自乙烯联合生产企业的约占40％，以炼油厂副产的丙烯为原料的约占60％。

引进技术主要有釜式反应器液相本体—气相本体Hypol工艺（三井化学技术）及环管式液相本体—气相本体组合法Spheripol工艺（原海蒙特公司，现巴塞尔公司技术），并在吸收、消化国外釜式液相本体—气相本体工艺和环管式液相本体—气相本体工艺的基础上，自行设计建成了几套加工成型工艺。

[2]

1.2塑料的应用

1.2.1应用现状

巴塞尔公司和埃克森美孚公司将共享各自的mPP专利技术以加快合作开发，巴塞尔公司将使其mPP能力由3万吨／年提高到2004年30～40万吨／年。

并采用共有技术建设工业规模装置。

日本宝理化学公司开发了软mPP，可与弹性体相媲美。

陶氏化学公司1993年以来采用其茂金属技术工业化生产了五种新的产品系列，最近开发的基于丙烯的聚合物改进了加工性能，与传统PP相比，提高了刚性。

    阿托菲纳石化公司在世界上首次使茂金属间规PP（sPP）投入工业化生产，而其竞争对手埃克森美孚公司和巴塞尔公司仅能生产等规PP。

与常规PP或茂金属等规PP相比，sPP的分子结构使其透明度更高，sPP也比等规PP柔软得多，它可与高乙烯含量的无规PP共聚体和其他茂金属塑料相竞争。

20世纪90年代初，阿托菲纳在美国得州拉帕特中型装置生产sPP，该公司已将拉帕特13600～18200吨／年PP生产线转产sPP，5年内将使其产量从2700～3600吨／年提高到13600吨／年。

sPP用于制作容器可很好地控制收缩性并易于成型，它可替代PET聚酯和PVC用于不易成型的容器，sPP也可代替PE用于喷注和模注应用中。

陶氏化学公司也推出PP新催化剂和过程控制软件用于其UnipolPP工艺。

先进的齐格勒-纳塔催化剂用于生产可满足工程特定要求的Imp-pax抗冲共聚级PP。

联碳和陶氏化学联合重组后第一次推出工业化新催化剂——Shac330PP催化剂，它建立在Shac310和320PP催化剂采用的形态学控制平台基础上。

这种新一代的催化剂改进了装置操作，大大降低了UnipolPP工艺技术的转让费用。

使用这种催化剂可使装置产能提高15%～25%，而无需增加投资。

另外，设计了基于WindowsNT的自动过程控制软件适用于UnipolPP工艺技术，该软件可与装置自动化和公司信息系统相集成。

[3]

埃克森美孚公司的Univation（Exxpol/Unipol）技术、巴塞尔公司的Metocene和Spheripol技术、JPC三菱化学公司的JPC技术、陶氏化学公司的Insite/Spheripol技术、北欧化工公司的Borecene技术、阿托菲纳公司的Atofina技术、三井化学公司的三井技术、BP公司的BP技术等均可采用茂金属/SSC催化剂技术生产高性能等规PP、抗冲共聚PP、无规PP、间规PP或弹性均聚PP。

茂金属聚丙烯（mPP）的开发备受关注。

目前mPP市场规模约为20万吨／年，为mPE市场规模的20%。

茂金属聚丙烯（mPP）年增长率为25%～35%，2006年市场约为424万吨／年。

在我国，聚丙烯（PP）作为热塑性塑料聚合物在塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面的应用。

聚丙烯一直是增长最快的主要热塑性塑料，2004年聚丙烯的全国总产量达到300万吨。

聚丙烯是通用型树脂中最轻的一种。

其耐热性好，在较宽的温度范围内仍能保持其物理性能。

聚丙烯具有优良的耐化学药品性和耐水性，刚性优良，有较好的冲击韧性，较优异的屈服强度、拉伸强度、表面强度等物理机械性能，有突出的耐压力开裂性，耐磨性和良好的成形性。

PP为通用型热塑性塑料中需求增长最快的品种，其发展速度无论与塑料总产量相比还是与其它塑料相比，均名列前茅。

1.2.2性能

塑料是以高分子量合成树脂的主要原料，在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。

塑料按受热后表面的性能，可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。

前者的特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。

硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。

后者的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或熔化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

1.2.3牌号

聚丙烯牌号的命名由4个特征单元组成。

特征单元1表示聚合物的缩写代号和聚合物的类型。

按照GB1844的规定，聚丙烯的缩写代号为英文字母PP，聚合物类型代号写在PP后面，中间空一个字的位置。

特征单元2表示材料的主要用途和加工方法、重要性能及添加剂和附加说明，聚丙烯的主要用途或加工方法在第一位写出，重要性能、添加剂、颜色和状态在第二位至第五位写出。

特征单元3表示聚合物的等规指数标称值，熔体流动速率标称值及其测试条件。

聚合物等规指数标称值的范围用两位数字表示。

熔体流动速率标称值范围用一个字母和三个数字表示，写在等规指数范围后面。

特征单元4表示填料、增强材料及其标称含量。

填料或增强材料的类型用一个字母为代号在第一位写出，其物理状态用另一个字母为代号在第二位写出，其质量含量用两位数字为代号在第三位写出。

若填料和增强材料为多种材料或多种状态的混合物，可用“+”将其相应的代号组合，再打上括弧。

1.3熔融指数

1.3.1定义

熔融指数：

在标准熔融指数仪中，先将聚合物加热到一定温度，使其完全熔融，然后在一定负荷下将它在固定直径、固定长度的毛细管中挤出，以十分钟内挤出的聚合物的重量克数为该聚合物的熔融指数。

熔融指数愈大，流动性愈好。

[4]

1.3.2熔融指数的应用

1.3.2.1利用熔融指数估算熔体的粘度

从分子运行角度来看，流动是分子质量中心的移动。

由于分子间存在相互作用力，因此流动过程中分子间就产生反抗分子相对位移的摩擦力（内摩擦力）。

熔体的粘度就是分子间内摩擦力的宏观度量。

聚合物的熔体粘度是聚合物的重要参数之一。

MI越大，10min内挤出的聚丙烯熔体越多，说明其流动性越好，而其熔体粘度

越小。

由于熔体粘度反映了高聚物的微观分子结构，在成型工艺上常说的流动性好与差，实质上就是指聚合物熔体的粘度的大小，粘度小，流动性就好；反之，流动性就不好。

但由于聚合物熔体粘度测定比较麻烦，用在工业生产控制上不甚方便，所以用熔融指数来间接表征熔体粘度的大小，以来指导成型工艺条件的选择。

1.3.2.2利用熔融指数估算聚合物流动活化能

流动活化能是指高分子熔体在流动过程中，流动单元用于克服位垒跃迁到附近孔穴所须的最小能量。

宏观上看即熔体发生流动行为所需的最小能量。

活化能是聚合物在生产加工中一项重要的技术参数，它是熔体发生流动行为的临界状态的数值。

更好的掌握测试熔体流动活化能的方法，能提高生产的效率，促进生产的发展。

[5]

1.3.2.3利用熔融指数估算聚合物的分子量及分子量分布

聚合物MFR值越大，其分子量M越小；反之，MFR值越小，分子量M越大。

对于聚合物而言，分子量大的聚丙烯，分子间相互作用力要比分子量小的聚合物强。

所以分子量越大，分子间作用力越强，在相同温度和相同压力下，熔体粘度越大，即是MFR值越小。

前面已经论述，由于高聚物分子量的分散性，若要确切地描述高聚分子量还要分析其分子量分布。

一般地，可以采用简单而比较实用的方法，以累积分布的累积重量分数两处的分子量比值作为多分散指数p，用以比较试样分子量分布的宽窄。

根据这一描述，对于同一聚丙烯试样载荷为5.00kg与2.16kg时（温度均为230℃）的MFR比值作为聚丙烯多分散指数B，以比较聚丙烯分子量分布的宽窄。

多分散指数B越大，说明分子量分布越宽。

对于聚丙烯而言，在相同的熔体流动速率下的两个试样，分子量分布宽的，流动性好，易于成型加工，但制品的机械性能下降。

反之亦然。

[6]

1.4本课题的目的和意义

1.4.1本课题的目的

本课题通过查阅聚合物性能、聚合物熔体流动速率与其性能指标的关系的相关资料，制定切实可行的试验方案，重点利用XRL-400A/B型熔体流动速率仪（又称熔融指数测定仪），通过测量聚合物的熔融指数，分析其与聚合物性能的相互关系，并对在高分子中的其它应用进行研究。

熟练的掌握熔体流动速率仪的使用方法；在规范操作的基础上，进一步深入的了解其使用过程中所遇到问题，并解决这些问题。

通过对熔融指数的研究，可以推广到对熔体粘度，分子量及其分布，熔体流动活化能等一系列物性的研究。

对原料的性能有基本的了解，通过实验，测定出各种物料的熔融指数。

通过变换实验条件，找出熔融指数随实验条件的变化关系。

通过对仪器的使用，可以了解原料在挤出成型，熔融纺丝，结晶等一系列物理化学性质。

1.4.2本课题的意义

本文选题通过查阅大量的相关领域中、外文文献资料，形成了简练系统的综述材料，介绍了主要热塑性塑料的发展历程，现状及发展趋势，以及熔融指数仪在塑料工业中的重要实际意义。

聚丙烯根据其熔融指数的不同将其分成不同的牌号，不同熔融指数的聚丙烯有着不同的性能，并决定其用途和加工方法。

通过MI值可以知道聚合物的粘度，可以了解聚合物的分子量及其分布，可以测定聚合物熔体流动活化能，可以了解聚合物的一系列物理化学性质。

本课题的相关结论将有助于使熔体流动速率仪在科研、生产中发挥更大的作用。

2试验原材料及试验方法

本试验需完成的工作：

测定不同牌号聚合物的熔融指数。

包括测定在改变试验温度，试验负荷下原料的MI值。

找到MI值与熔体粘度，分子量及其分布之间的关系，通过MI值计算其粘度，分子量等相关参数。

研究其随条件改变的变化关系。

在使用熔体流动速率仪的过程中，观察并记录聚合物的多种物理现象。

2.1试验原料及试验仪器

2.1.1原料种类

实验用聚乙烯原料分为粉料和粒料。

粉料易氧化，因此在实验过程中需要加入抗氧剂。

粒料是已经加入了抗氧剂等助剂的聚合物产品，可以直接实验，在加热过程中原料不会被氧化、分解。

本实验中所用原料为粒料。

2.1.2试验仪器及相关试验规范

试验仪器：

电子天平，熔体流动速率测定仪。

试验规范：

GB2918—82塑料试样状态调节和试验的标准环境；

GB3682—83热塑性塑料熔体流动速率试验方法。

[7]

2.1.3熔体流动速率测定仪

2.1.3.1熔体流动速率测定仪工作原理

熔体流动速率测定仪（亦称熔融指数仪）是测定热塑性塑料在一定条件下的熔体流动速率的专用仪器。

热塑性塑料的熔体流动速率（熔融指数）是指热塑性塑料在一定温度和负荷下，熔体每10分钟通过标准口模毛细管的质量或熔融体积，分别用MFR（MI值）或MVR值表示。

熔融指数（MeltingIndex，简写为MI）可比较热塑性塑料在熔融状态下的粘流特性，对热塑性塑料及化纤的原料、制品等产品的质量保证，有着重要的意义。

[8]

2.1.3.2主要技术参数

料筒内径：

9.55±0.025mm

活塞头直径：

9.475±0.015mm

活塞头长度：

6.35±0.1mm

口膜挤出孔直径：

2.095±0.005mm

控温范围：

80℃～400℃

控温精度：

±0.2℃

控温时间：

料筒升温时间900s；料样恒温时间300s

温度恢复时间：

240S

砝码精度：

±0.5%

砝码基本配置：

0.325kg（含压料杆）；1.2kg；1.6kg；2.16kg；3.8kg；5kg。

2.2试验内容及方法

2.2.1试验内容

相同温度、压力条件下，不同牌号聚丙烯（PP）的熔融指数的研究：

研究T38FE，HY525，T30S，RC090四种牌号聚丙烯的MI值关系。

通过对不同牌号的聚丙烯的熔融指数的研究，可以了解其性能之间的差异。

在研究聚合物的粘度，分子量以及一系列物化性能方面有广泛的应用。

不同温度、相同压力条件下，相同牌号聚丙烯（PP）的熔融指数的研究：

在1.2kg、1.6kg、2.16kg、3.8kg负荷下，保持其中一种压力，改变温度为190℃、210℃、230℃、250℃，分别测其MI值。

观察熔体的MI值随温度的变化而发生的变化关系

相同温度、不同压力条件下，相同牌号聚丙烯（PP）的熔融指数的研究：

在190℃、210℃、230℃、250℃下，保持其中一种温度不变，改变负荷为1.2kg、1.6kg、2.16kg、3.8kg，分别测其MI值。

观察熔体的MI值随负荷的变化而发生的变化关系。

2.2.2试验方案

2.2.2.1试验方法

切料后，利用电子天平称其重量，测其平均值。

按下式计算求得熔融指数：

（2-1）

式中，MFR——熔体流动速率／g·（10min）-1；

——切取样条重量的算术平均值／g；

T——切样时间间隔／s。

（2-2）

式中，MVR——熔体体积流动速率／cm3·（10min）-1；

L——位控的行程／cm；

t——切料间隔／s。

[9]

2.2.2.2试验步骤

利用电子天平对被测式样进行称量。

称量时由于式样为圆形颗粒，需要一个重量较轻的容器（塑料盖或纸制小盒为最佳），将式样放入容器内进行称量，称量前注意先将容器放在天平上进行去皮，再加入物料。

式样量为3～5g为最佳。

将口模与压料杆先后放入料膛，接通熔体流动速率测定仪电源，开电源开关。

设置测定温度和相关参数（控制方式：

时控、位控或自动；时控位控的相关参数；所加负荷；实验温度）。

开始升温，升温15～20分钟后，基本达到所设定的温度并稳定。

将活塞杆拔出，加料，压实（应在1min内完成），重新插入活塞杆；待4～6分钟（一般4分钟后，温度已开始进入稳定状态）。

加砝码（加所定砝码前，用5kg砝码加压，直至将料物压出出口为止，这样还可以排除其中的气泡）。

计时，切料（取式样中间部分，可切3～5段）。

称重（如有气泡，舍掉）。

取各段质量平均值，计算其熔融指数。

用纱布、清洗杆清洗料筒、活塞杆，如料的粘性太重，不易清洗，可在表面涂一些润滑物，如石腊等。

清洗一定要趁热进行。

料筒、活塞杆在每次试验后都必须进行清洗。

口模清洗，用专用工具（口模清洗杆）将内孔中熔融物挤出。

在做相同材料的试验时，口模不必每次清洗，但在调换试验品种、关闭加热器前或已经多次试验，则必须清洗。

遇有不易清洗的情况，同样可涂一些石腊等润滑物。

2.3可由MI计算的相关参数的公式及试验数据的处理

2.3.1熔体粘度

在标准的熔融指数仪上（如XRL-400熔融指数仪），可以得到接近成型条件下的熔体粘度，可按下式计算

（2-3）

式中，η——表观粘度／Pa·s；

P——加在熔体上的压力／g；

R——标准口模半径／cm；

ρm——熔体密度／g·cm-3；

L——标准口模高度／cm。

2.3