钻孔灌注桩旋挖钻机成孔作业指导书.docx

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钻孔灌注桩旋挖钻机成孔作业指导书

钻孔灌注桩旋挖钻机成孔作业指导书

1.目的

明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基旋挖钻施工。

2.编制依据

（1）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）

（2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）

（3）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

（5）《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（Q/CR9212-2015）

（6）《XXX标施工图设计文件》

3.适用范围

适用于XXX标填土、粉质黏土、泥质粉砂岩、砾砂、角砾土、软～中硬基岩等地层。

具有桩孔沉渣少，孔壁泥皮薄，桩侧摩阻力发挥更好等特点。

常用的旋挖钻斗有圆锥底式、多刃切削式、抓岩式、短螺旋钻等。

圆锥底式钻斗适用于砂、粉砂、粘土层。

短螺旋钻、抓岩式及多刃切钻斗适用于卵石、固结砂砾层。

4作业准备

4.1内业技术准备

（1）开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉验收标准以及相关的规范。

（2）制定安全保障措施及应急预案，对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。

对考核合格的作业人员进行技术交底。

（3）导线加密、测量放样

4.2其他准备

施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。

施工所需的测量、水泥、砂石等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检实验报告。

混凝土已完成配合比设计，其报告及有关资料已经过相关单位审批，允许施工中使用。

5.技术要求

（1）进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

（2）沉渣厚度≤5cm。

6.施工程序与工艺流程

6.1施工程序

施工准备→定位放线→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔→成孔检查→清孔→导管试压检测→下放钢筋笼及导管→灌注混凝土→成桩养护。

6.2工艺流程（见图6.2-1）

图6.2-1钻孔灌注桩旋挖钻机成孔工艺流程图

7.施工方法及要求

7.1施工准备

7.1.1岗前培训

桩基施工前，操作人员需接受工区项目组织的操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可上岗作业。

尤其对有要求的特殊工种（如钻机司机）培训，必须经考核合格后持证上岗作业。

7.1.2地质调查

桩基施工以前需要根据设计方提供的地质报告了解施工部位的地质情况，通过地质报告选择合适的钻头类型。

7.1.3施工机具根据旋挖钻机施工的要求，准备满足要求的设备。

如旋挖钻机、泥浆泵、导管、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、挖掘机、泥浆搅拌机、自卸车等。

7.1.4场地平整

一般宜用砂土或砂粘土填筑平整桩基施工平台，采用压路机至少碾压三遍，保证钻机施工过程中不发生倾斜、位移等。

7.1.5施工核对

对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标高，如有疑问及时报现场工程师，防止出现施工质量事故。

7.2施工工艺

7.2.1桩位测量放样

根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。

测量方法、要求和标准按照测量规范、规程执行。

依据钻孔桩中心坐标值，用极坐标法放样钻孔桩中心点，并打入标桩，桩位中心点的放样误差应控制在5mm范围内。

在距桩中心约2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。

桩位测量放样时，要填写“施工测量放样记录表”；护筒埋设好后，要对桩位进行复测，并测定护筒的高程，填写“施工测量复测记录表”和“施工测量放样报验单”，报送监理工程师验收、签字。

图7.2-1钻孔桩护桩示意图

7.2.2钻机就位

钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。

保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻头的尖端正对桩位标注点。

再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上。

钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。

在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。

检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。

7.2.3埋设护筒

①护筒用8mm的钢板制作，其内径应比桩孔直径大20cm。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

护筒顶部应高出施工水位或地下水位不小于2.0m，且高出地面0.5m。

桩顶位于软弱地层时，为防止扩孔护筒埋设深度不应小于设计长度，且护筒底宜位于桩顶以下不小于0.5m。

②护筒埋设一般采用挖埋法，即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。

埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。

护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm；倾斜度不大于1.0%。

③在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字交叉点挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，如果十字控制桩被破坏或松动，应用全站仪复测。

护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。

7.2.4钻进成孔

旋挖钻机就位后钻头对准桩位,调整钻杆垂直度,并将深度记录仪初始值调整为零，开钻慢进，待钻进深度超过护筒底边一米后，可适当加快钻进速度。

在钻进过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据不同的地质情况选用相应的钻机和进尺速度:

由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速，慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

钻进过程中及时取渣，注意地层变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

在钻进过程中应严格控制钻进速度避免由于进尺过快而造成坍孔埋钻事故。

钻渣要及时运出场地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

通过钻渣，与设计院提供的地质情况进行对照，以验证地质情况是否满足设计要求。

如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。

如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

对于孔径、垂直度等检测项目采用自制检孔器进行检测。

图7.2-2检孔器大样图

检孔器长度6米，外径与钢筋笼一致，缩口外径0.6米，缩口高度0.6米。

竖向筋由16根A20圆钢组成，每1米设一道加强箍。

7.2.5清孔

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

待钻至设计标高后,人工下至孔底清除虚土或将清底钻头放入孔底，捞去孔底沉渣。

7.2.6钢筋笼制作、安装

（1）钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。

（2）钢筋骨架制作：

钢筋笼骨架在加工厂内分节制作。

采用加劲筋成型法：

制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。

（3）孔深大于40米或桩径大于2米的桩基，钢筋笼加工完后及时按设计要求布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。

（4）钢筋骨架保护层的设置

钢筋骨架保护层采用加混凝土旋转垫块的方法设置（见下图），沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。

图7.2-3混凝土旋转垫块示意

（5）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。

骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

7.2.7混凝土灌注

（1）安装导管

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。

（2）二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

浇筑混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。

如沉渣厚度超出规定要求，则利用导管或人工进行二次清孔。

（3）灌注混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，使首批混凝土灌注后将导管埋入混凝土不小于1m且不大于3米；有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应在导管底口距离钢筋笼底口3m以下和1m以上位置处开始，慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土将钢筋骨架埋入4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

当孔桩内无水时，桩顶4米范围内采用插入式振捣棒人工振捣密实。

7.2.8施工要求

（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面，挂在钻台上，针对不同的地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度等。

（2）钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在孔周围。

（3）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上。

（4）钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土的油渍清除干净。

（5）吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。

（6）灌注混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

（7）实际浇筑混凝土量，不得小于设计计算方量。

8.劳动组织

（1）劳动组织模式：

采用架子队组织模式。

（2）施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表8-1一个作业班组人员配备

岗位

数量

施工负责人

1人

技术负责人

1人

专职安全员

1人

技术、质量及试验员

3人

测量人员

3人

班组长

2人

钻机操作兼施工记录人员

2人

机械工、普工

10～20人

其中施工负责人、技术负责人、技术员、质量员、安全员、材料员、试验员、测量员必须由正式职工担任，根据工程情况适当配备若干劳务工人。

9.材料要求

水泥：

采用42.5普通硅酸盐水泥。

细骨料：

级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。

细度模数为2.6～3.0的中砂。

粗骨料：

级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。

其压碎值小于10%，吸水率小于2%。

采用5～25mm连续级配。

水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

外加剂：

外加剂的量应当由试验确定。

混凝土垫块：

采用C40旋转混凝土垫块。

钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

10.设备机具配置

表10-1主要机具设备配备表（每根桩）

序号

设备名称

单位

数量

1

旋挖钻

台

1

2

25t吊车

台

1

3

发电机（备用）

台

1

4

挖掘机

台

1

5

导管及灌注平台

套

1

6

电焊机

台

2

7

渣土车

辆

2

11.质量控制

11.1质量控制

钻孔桩钻孔质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度，并由质检工程师填写“钻孔桩施工过程质量自控记录表”。

（1）桩位控制

为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。

采用护桩“十”字交叉架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。

（2）桩斜控制

埋设护筒采用护筒内径上下两端“十”字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。

钻进过程中利用旋挖钻机自有的斜度控制仪进行经常性的校核调整孔斜，保证倾斜度小于1%。

发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。

（3）桩径控制

根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。

在软塑粘性土地层，为防止缩孔而造成缩颈现象，以及在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，均应使用较大比重和黏度的泥浆。

（4）桩长控制

各桩钻孔前对护筒口高程与设计桩底高程要正确换算，确定钻孔桩的桩长。

同时根据钻孔取样会同监理工程师一起验证桩底地层情况，确定每墩第1根桩的桩长。

机具长度丈量要准确。

11.2质量检验

11.2.1钻孔质量检验

（1）钻孔桩达到设计深度后，必须核实地质情况。

检验数量：

施工单位、监理单位全部检查；勘察设计单位现场确认。

检验方法：

检查施工记录、观察。

（2）孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。

检验数量：

施工单位、监理单位全部检查

检验方法：

测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。

（3）钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。

检验数量：

施工单位全部检查。

检验方法：

观察和测量检查。

（4）泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。

对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应检查泥浆比重和含砂率。

检验数量：

施工单位全部检查。

检验方法：

检查泥浆试验记录、进行泥浆池比重含砂率试验。

（5）浇筑水下混凝土前应进行清底，桩底沉渣允许厚度不大于50mm。

检查数量：

施工单位全部检查。

检验方法：

测量并填写记录。

各项技术要求与检验方法符合下表要求。

表11.2-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法表

序号

项目

允许偏差

备注

1

护筒

顶面位置

50mm

专用仪器

倾斜度

1%

专用仪器

2

孔位中心

≤50mm

专用仪器：

重点桩基采用声波检测仪，一般桩基采用自制钢筋检测器。

3

倾斜度

1%孔深

4

孔径

不小于设计

5

孔深

不小于设计孔深

6

沉渣厚度

≤50mm。

沉渣仪或重锤测量，不允许用超挖代替沉渣厚度。

桩基检测需逐桩进行完整性检测，检测方法采用低应变检测法。

11.2.2钢筋笼质量检验

（1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

检验数量：

施工单．位、监理单位全部检查。

检验方法：

观察。

（2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定。

检验数量：

钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。

（3）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

检验数量：

施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：

观察和尺量。

（4）钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫块，混凝土轮型垫块纵向不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。

检验数量：

施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：

观察和尺量。

（5）钢筋接头应设置在承受也力较小处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，

焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％。

检验数量：

施工单位全部检查。

检验方法：

观察和尺量。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表规定：

表11.2-2钢筋骨架允许偏差和检验方法表

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

2

钢筋骨架直径

±20mm

3

主钢筋间距

±0.5d

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20mm

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

6

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

7

钢筋保护层厚度

不小于设计值

检查垫块

11.2.3混凝土质量检验

混凝土的强度等级必须符合设计要求。

抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合下列规定：

（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

（3）现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。

（4）每次取样应至少留置一组试件。

（5）标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。

检验数量：

施工单位按规定的取样与留置频率所需数量制作试件。

监理单位见证取样检测或平行检验的次数为施工单位制作试件检验次数的20%或10%，但至少一次。

检验方法：

施工单位进行混凝土抗压强度试验。

监理单位检查混凝土抗压强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。

12安全环保措施

12.1安全保证措施

（1）建立安全保障体系，明确各自岗位职责。

（2）钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作规程。

不符合条件者不得上岗。

（3）坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。

（4）钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实，在软弱地基段钻机履带下要垫10mm厚钢板，避免钻机倾斜发生意外。

（5）钻机作业时设指挥一名，在作业过程中，钻机工作人员必须严格执行指挥的调度指令。

（6）所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏电保护装置。

（7）按钻机维修保养制度，定期进行保养及维修，并做好保养维修记录。

（8）护筒周围一定要按要求回填密实，埋设深度满足要求，避免地表土质较差造成孔口坍孔，影响机械设备及人员的安全。

（9）钻机上方有高压线时，一定要保证足够的安全距离，杜绝为了进度冒险施工。

13.2环保措施

（1）各种机械设备及人员不得随意进入田地，严禁侵入征地界限外。

（2）施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。

加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。

（3）做好施工燃油的保管工作，油料存放应做到密封保存。

（4）钻碴要及时清运，在弃碴场做好防护工作，避免水土流失污染环境。