旋流池结构施工组织设计1.docx
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旋流池结构施工组织设计1
宝钢集团上海一钢有限责任公司
1780mm热连轧厂旋流池土建结构工程
中国第二十冶金建设公司
2002年6月28日
目录
1、工程概况及特点1
1.1工程概况1
1.2工程地质条件1
1.3工程特点1
2、施工总体部署2
2.1施工部署2
2.2施工总平面布置2
3、施工准备3
3.1技术准备3
3.2材料及协调3
3.3劳动组织准备3
3.4施工现场准备3
4、主要工序的施工方案3
4.1测量方案3
4.2降水方案4
4.3基坑监测5
4.4基坑垂直运输5
4.5土方开挖6
4.6内衬墙施工6
4.7底板封底施工9
4.8旋流池内冲渣沟施工9
4.9倒台体、梁板等内部结构施工9
5、质量保证体系及保证措施10
5.1质量方针10
5.2质量保证体系10
5.3本工程采用的标准规范11
5.4质量保证措施11
6、安全、文明施工措施12
7、组织机构及劳动力配备13
8、拟投入的机械设备一览表14
9、施工进度计划15
10、附图
宝钢集团上海一钢有限责任公司
1780mm热连轧厂旋流池土建施工组织设计
1、工程概况及特点
1.1工程概况
拟建旋流池北边紧邻上钢一厂中央大道,南邻新建的1780mm热轧加热炉,并与1780mm水处理系统的厂外冲渣沟相连接,形成完整的水处理系统。
旋流池埋深约31m,为一外径约30.10m的圆筒结构:
筒外壁为1.0m厚地下连续墙围护结构和0.8m厚内衬相结合的整体复合墙体;筒内结构由上层顶板(0.2m标高)、中部一层泵站平台(-11.810m标高)、一道吸水槽及托梁(-17.910m标高)、3.0m厚底板(-29.884m标高)、内径6.5m高约22m的内筒及池内冲渣沟组成。
旋流池基坑支护采用1.0m厚地下连续墙围护结构和800㎜内衬相结合的整体复合墙体,地下连续墙既做围护结构又兼做地下结构的部分外墙,墙体既要承受水土的水平荷载,又要承受竖向荷载,同时起防渗作用,即为“两合一”墙。
地下连续墙平面布置呈正“40”边形,共计19幅槽段,圆井内壁内切圆半径为13.25m,外壁内切圆半径为14.05m,地下连续墙开挖深度为51.30m。
旋流池基坑开挖深度约31.3m,施工时结合其结构特点,拟采用无支撑逆作法施工:
土方分五层开挖;内衬分成五个施工段依次浇捣,前四段为逆作,第五段在底板浇筑后与筒内结构采用顺作法一起施工,内衬分层高度最小3.0m,最大7.0m。
旋流池基坑开挖拟采用筒内真空大井疏干潜水与筒外深井降低承压水水位相结合的降水方案,以确保基坑按干封底工法进行施工。
1.2工程地质条件
根据武汉地质勘察研究院提供的工程地质资料,自然地坪绝对标高约+4.44m左右,表层为杂填土,层厚0.8~5.4m不等,
层为粉质粘土,地下连续墙穿过
、
、
、
、
层已进入
2层粉质粘土中。
场区内存在两层承压水,第一层承压水赋存于
1中,第二层承压水赋存于
3和
层中,层顶标高为-51.65m(绝对),承压水水头为9.3m,相对于绝对标高-4.86m。
各土层物理力学指标详见地质勘察报告。
1.3工程特点
1.3.1地下连续墙深度以及旋流池开挖深度在同类工程中并不多见,且为“两合一”墙,地下连续墙施工质量好坏直接关系到整个基坑工程的成败。
因此,对地下连续墙墙体的防水、墙面平整度以及垂直度等质量要求较高。
1.3.2旋流池深基坑涉及范围土层复杂,其上部22m范围内多为软弱土层,各土层的抗剪强度较低、含水量大;且还有两层承压水,对基坑开挖较为不利,必须采取科学有效的降水方案。
1.3.3旋流池土方开挖深度约31.3m,直径达28.10m,同时开挖时坑外深井将承压水水位降至地面下21m左右,且抽水量大、时间长,施工时会引起周围土体沉降,对周围的建构筑物将产生不利影响,因此,在确保降水效果的前提下,合理减少抽水时间;控制总出水量的同时在施工全过程应由专业监测单位进行监测,做到信息化施工。
1.3.4旋流池拟采用无支撑法挖土,内衬采用逆作法施工,内衬墙既是结构又是支撑,这样内衬施工和挖土作业面大,有利于施工和加快施工进度,但同时也对施工缝防水提出了更高要求。
1.3.5旋流池内冲渣沟与厂外冲渣沟需在地下-15.0m处相连接,因此施工时需凿除旋流池地下连续墙,且必须处理好厂外冲渣沟地下连续墙与旋流池地下连续墙接缝,因此内外冲渣沟施工顺序等必须进行合理规划、制定详细的实施方案。
2、施工总体部署
2.1施工部署
旋流池土建施工从其施工规模、施工所处不利条件和施工难度来讲,都是无先例可参照的。
鉴于上海市同类工程的施工经验,旋流池一直得到各方专家的关注与指导,指挥部也将其列为1780mm项目土建部分的一号工程,多次组织召开专家讨论会,提出大量合理化建议及意见,根据这些经验建议,旋流池总体施工方案部署如下:
2.1.1旋流池基坑采用地下连续墙作围护结构,其设计与施工方案已基本确定,施工时必须严格按要求进行,以便为基坑开挖创造较好的前提条件。
2.1.2旋流池结构采用逆作法施工:
土方分五层开挖,每层约6.0m,内衬分五个段依次自上向下浇捣,前四段为逆作,第五段在底板浇筑后与筒内结构一起采用顺作法施工,内衬分层高度最小3.0m,最大7.0m。
土方开挖与内衬浇筑交替进行,上段内衬达到设计强度75%后方可进行下层土方开挖。
2.1.3本工程基坑承压水卸压降水难度高,降水效果好坏直接关系到整个基坑工程的成败,同时也影响到周围建(构)筑物的安危。
因此,经多方比较业主指定武勘院作为基坑降水专业分包方,由我项目部统一管理。
地下连续墙施工结束后,降水开始井点施工;基坑-20.7m以下土方开始开挖时,即进行卸压降水直至底板及倒台体施工结束后方可停止降水。
2.1.4请同济大学作为第三方进行基坑监测,业务归口我项目部管理,以确保监测信息通畅,能及时指导施工。
监测施工在地下连续墙施工前进场准备,进行观测点的埋设,并做好原始数据测量;地下连续墙施工时,我方配合相关测点埋设;基坑正式开挖时进行正式监测。
2.2施工总平面布置
2.2.1生活设施
施工期间,现场设一间标准集装箱办公室,三间工人临时休息室,生活设施另行安排在一钢厂外,并服从甲方的统一布置和管理。
整个现场应做到整洁规范。
2.2.2现场生产设施
根据业主提供的水源和电源位置,合理规划布置,设置四个标准配电箱,以供不同工序施工时使用。
主水管采用D50钢管引入,同样按不同工序需要在合理地点设置D15出水口(详见施工总平面布置图)。
本工程用电量约300KVA,用水不小于100m3/天;为保证承压水深井降水的连续性,降水期间现场应准备两套供电线路。
旋流池结构施工时,作业工序多,穿插施工作业频繁,必须合理布置施工场地:
土方及结构施工时应利用原地下连续墙施工时的施工便道,大门出口处设临时洗车台;土方开挖时单天出土少、效率低,因此现场需在离基坑边约30m处设一1000m3的临时土场;钢筋、模板等大宗材料堆放在离基坑边较远的东北侧。
基坑卸压降水排水采用集约管道直接排入下水道;现场沿施工便道设明排水沟,将场地雨水集中至大门积水井后,由潜水泵排入下水道。
3、施工准备
根据本工程的特点,开工前做好详细、周密的施工准备工作,是确保本工程按预期目标顺利进行的必要条件。
3.1.技术准备
3.1.1熟悉和审查施工图纸,做好图纸自审工作,并写好自审记录,及时请设计单位进行设计交底工作,做好交底会议纪要。
3.1.2原始资料调查分析:
对施工现场的地形、工程地质和水文地质、施工现场地下管线情况进行详细的调查,做到心中有数。
3.1.3根据工程特点及设计要求,备齐施工及验收规范、质检记录表式等技术、质检资料。
3.2.材料及协调准备
3.2.1材料准备:
根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求,编制钢材、混凝土需用量计划;本工程预埋铁件及小型工艺钢构件量多面广、构造较复杂,应及早落实加工协作单位、提出加工计划,并列表反映出规格、数量、施工部位、供货到场时间等信息,以便施工时按表查对。
3.2.2基坑开挖时,一钢1780mm工程土方工程已基本结束,因此应提前落实土方外运方案,使基坑挖出的土方能及时按计划外运,以减小现场堆土量,从而避免堆土对基坑的不利影响。
3.2.3旋流池结构施工阶段,参与单位多,管理方式各不相同,施工前应就施工期间的管理运作方式作出明确的规定,将责任落实到人,以便施工期间整个施工管理运转高效顺畅。
3.3.劳动组织准备
3.3.1建立施工项目领导机构:
根据本工程特点,将组织一个有丰富深基坑工程施工经验的项目经理部领导班子,并将承担降水及监测的武勘院和同济大学纳入项目管理体系(见项目组织机构)。
3.3.2选择精干的施工队伍:
根据本工程的内容,选用精干的专业施工队进行基坑降水、土方开挖及内部结构施工,根据总工期安排如期进场。
3.3.3做好所有参战职工的入场教育工作,落实各项责任制。
3.4施工现场准备
3.4.1根据业主(或测绘院)提供的座标和高程,按照总平面图要求,进行工程主要轴线和高程测量,设置场内测量控制点,并定期进行复核。
3.4.2地下连续墙施工结束后,马上按结构施工要求进行场地规整,合理分配各工序施工用地。
4.主要工序的施工方案
4.1测量方案
4.1.1测设依据
工程测量规范GB50206-93和设计院、勘探院提供的测量成果。
4.1.2测量方案
①.测量工程师根据重庆钢铁设计研究院提供的工程测量成果,及时组织测量人员,利用全站仪等测量仪器对所提供的成果进行复核,并将复核结果报送业主和监理工程师审核,业主和监理工程师批准后根据所测成果布置现场施工测量控制网,并用混凝土浇筑施工场地内永久性测量控制标桩。
定期对标桩进行复核,确保测量的准确性。
②.加强对测量控制网标桩的保护,严禁在标桩周围进行振动性作业,并对标桩与施工现场进行适当隔离,避免碰撞引起标桩的损坏,所有标桩均设醒目标志。
③.每道工序施工前项目经理部单位工程负责人提写测量通知单,并由测量工程师组织测量人员根据现场测量标桩进行施工轴线测设,并将测量成果报现场监理复核后方能进入工程实体施工。
④.工序施工完毕,在形成隐蔽前由施工作业队提出测量通知单位,测量工程师审核后组织测量人员进行复测,并将测量成果上报现场监理复核后方可进入下道工序。
⑤.现场所用所有测量仪器均要在检定合格有效期内,并有明显的检定合格标识,项目经理部技术质量部保存检定合格证的复印件,原件由公司技术科统一管理。
4.1.3测量仪器明细表
序号
仪器
名称
数
量
单位
型号
规格
主要性能指标
出厂
日期
现在
何处
1
全站仪
1
GTS-711
1998
三公司
2
经纬仪
1
J2
1998
三公司
3
水准仪
1
NA2
DN3
1998
三公司
4
钢卷尺
1
50m
0.4mm
1999
三公司
5
钢卷尺
1
30m
1mm
1999
三公司
4.2降水方案
4.2.1深井降水(卸压降水)
旋流池圆筒基坑开挖深度约31.3m,基坑开挖面已进入⑦1层,第一层承压水赋存于该层中,但地下连续墙已隔穿该层,对基坑的开挖不会产生影响,第二层承压水赋存于⑧3和⑨层土中,承压水静水位埋深为9.3m,相当于绝对标高-4.86m,承压水水头高,水量大。
深基坑开挖时相对隔水层较薄,第二层承压水层顶上覆土不足以平衡承压水上扬压力,承压水会导致坑底出现“突涌”现象,因此,基坑开挖时,采用深井降水,通过降低承压水水位对基坑底部土层进行卸压,以防止施工过程中因承压水上扬压力的作用导致上部弱透水层的整体隆起或承压水自身发生管涌和流砂,保持坑底的稳定。
深井降水施工另见《深井降水施工组织设计》。
根据上海市《基坑工程设计规程》(DBJ08-01-97)规定计算基坑底部土体抗承压水头的稳定性,本工程不降低承压水头只能开挖至-28.0m。
因此需进行卸压降水,将承压水头降低12.0m。
按武勘院提供的降水方案:
12口大井全部运转时,每降低1.0m承压水头需3天时间,因此为保证基坑顺利开挖至-32.984m,卸压井点需从-14.7~-20.7m衬墙施工完毕后,-20.7~-26.7m开始挖土时即开始卸压降水,直至底板及倒台体施工完,底板砼强度达到设计值的80%后方可停止降水,卸压井点应分批分时段逐次停止运转,严禁一次同时停止,以免因水位上升过快,使底板瞬间超载。
承压水头标高及理论挖土与计划挖土标高控制线见下图:
下图为卸压降水与土方开挖对照关系理论情况,实际施工中,应根据降水时的观测值,绘制承压水的水头标高线,并据此标高线计算、绘制出相应的土方可开挖标高控制线(理论上),并将其用测绘纸或白板画出施工铭示牌,置于现场,以指导土方开挖深度,从而将实际挖土标高线严格控制在理论开挖标高线以上。
4.2.2真空大井降水(疏干降水)
坑外的深井用于降低承压水水头,为了保证坑内土体的干开挖,在圆井内按等边三角形布置三口真空大井,井深36.3m,距离地下连续墙内壁3.0m,井管采用∮406钢管,过滤管长度2.0m,位于埋深33.3m~35.3m,各降水井开孔、终孔直径为800mm。
详见真空大井平面布置图及构造详图。
真空大井在基坑开挖前两周预降水,真空大井降水随着深坑土方开挖深度的增加,降水水位按照每阶段挖土标高超前推进。
水位控制在开挖面下1.5m左右。
底板垫层砼终凝后拆除井点,并用砼将井点封死。
4.3基坑监测
4.3.1本旋流池基坑工程属超深基坑,施工期间必须做到信息化施工,因此,施工期间特请具有丰富经验的同济大学进行监测,监测项目为:
1.地下连续墙墙顶位移及墙体测斜;
2.地下连续墙水平及竖向钢筋的应力变化;
3.坑周围土体测斜及深层沉降;
4.坑底与坑内土体回弹;
5.坑外潜水及深井卸压降水水位观测;
6.坑外约50m范围地表土体沉降监测;
7.临近的加热炉、冲渣沟、下水道、煤气管基础等的沉降监测。
4.3.2监测单位应在地下连续墙成槽施工前一周进场,地下连续墙施工期间按预定项目完成观测点埋设,并测量其各自的原始数值。
4.3.3监测单位自基坑土方开挖开始,每天必须安排人员24小时值班,向我项目部报送观测日报表,深井开始卸压降水后,除日报表外,还应根据观测累积资料每周报观测总结及观测值分析预报。
4.3.4监测单位须根据设计及总包要求,就施工监测项目、测点布置、监测频率、报警指标及进度计划等内容编制详细的监测作业设计。
4.4基坑垂直运输
旋流池基坑为一侧壁垂直深坑,开挖深达31.3m,无论从安全还是施工效率角度来讲,施工时人、机、物、料垂直运输需进行合理规划。
4.4.1为使施工人员能安全、迅速的上下基坑,本施工方案结合旋流池设计,拟将设计的旋转钢梯沿伸到坑底(见附图)。
4.4.2施工期间由两台50T履带吊配合出土、吊运施工物资及浇灌混凝土,施工时应注意以下事项:
长钢筋、脚手管须用钢丝绳将其两端捆紧吊放;脚手架扣件、模板、短钢筋用出土吊斗装运,但物料不得超出吊斗沿口。
4.4.3指挥及联络:
履带吊由起重工专人指挥,指挥人员必须站在降水井检修平台、旋转钢梯平台等显要位置,采用彩旗或哨子向司机发出明确无误的指令;基坑上下讯息联络采用三部新款Motorola对讲机,坑下两部、坑上一部,或者采用手提广播喇叭。
4.5土方开挖
4.5.1旋流池采用逆作法施工,基坑开挖约31.3m深,考虑土方侧压力及基坑的整体稳定性的要求,为便于内衬的施工,基坑分五层开挖,施工顺序见土方开挖工况图。
4.5.2基坑开挖时,第一层采用反铲分两级接力挖土;余下各层采用坑内一台0.8m3反铲配合倒土、装斗和修筑沟槽,两台50t履带吊配四只特制吊斗提土(该吊斗装土约3.0m3,采用侧倾式倒土),土方吊出基坑后,吊斗拔除插销,并在自重作用下将土方倾倒在吊车作业半径内的地面上,然后由反铲倒运至离基坑边较远的临时堆土场,最后集中外运。
4.5.3每层挖土时应分小层挖土,每小层厚度宜控制在1.5m左右,以防塌方危及机械和人员的安全。
挖土时严禁吊斗、挖机撞击井壁内衬。
坑底余下的200~300mm的余土人工清理,以防机械超挖破坏基底土层。
4.5.4每层土方开挖至标高后,由工人开挖明排沟及集水井,明沟沿距内衬3.0m一周布置,集水井内设高扬程潜水泵及时排出积水,以保证坑底干燥。
4.5.5土方开挖过程中必须及时对基坑进行跟踪检测,如发现基坑变形超出报警值,立即停止下挖,缩小分段深度。
4.5.6下段开挖时必须保证上段衬墙已达到强度的75%后再下挖,以确保上段衬墙混凝土质量及基坑稳定。
4.6内衬墙施工
内衬墙按逆作法分五次浇捣,分层最小高度3.0m,最大为7.0m。
施工时应注意前后工序的衔接:
第一段施工时,应按设计预留顶板插筋;第二段施工时,应预留-11.810m泵站平台及梁的插筋,应按冲渣沟尺寸预留衔接孔洞及插筋,并埋设止水钢板(见附图),待筒内结构施工至-13.10m标高时,凿穿旋流池地下连续墙,按设计将池内外冲渣沟进行系统连接。
第三段施工时,预留吸水槽托梁插筋。
每排插筋均按35d和70d长度间隔错开排放。
4.6.1内衬结构逆作法施工工艺流程如下:
4.6.2内衬施工
①.每层土方挖至标高后,由反铲在基坑四周开挖1000×1600mm沟槽,该沟槽用黄砂分层回填夯实,待上下段内衬施工缝处绑扎搭接钢筋(φ22)按35d错开搭接插入后,在其上浇注100mm厚C10素砼垫层,以防止新浇注砼在自重的作用下引起模板支撑的下沉。
(见附图)
②.土方分小层开挖时,先开挖坑边土方,以便人工配合风镐机,逐层对地下连续墙井壁凿毛,扳开并调直凿出的地下连续墙预留连接筋;地下连续墙表面应达到无泥土、无浮浆、无松动颗粒,并进行浇水湿润;同时必须及时对地下连续墙进行堵漏修补工作,要求支模前必须无渗漏现象。
③.在地下连续墙凿毛阶段应用墨线弹出对拉螺栓的点位,并将该处地下连续墙水平钢筋凿出,以便对拉螺栓与之焊接。
④.内衬钢筋绑扎
A、钢筋加工前,分段进行钢筋翻样,钢筋翻样按照结构施工图对每个构件进行钢筋编号,并编制钢筋表,加工人员按照配筋表下料成型、成型的钢筋应系上标牌。
注明使用部位、规格、品种,进场钢筋应分规格、部位整齐堆放。
B、所用的钢筋必须具有出厂合格证或质量保证书,对每进一批钢筋应进行抽样试验,并应有抽样检验报告,未经抽样检验合格的钢筋严禁使用,焊接钢筋需有焊接试验报告。
C、钢筋的连接:
内衬竖向φ22钢筋每段段内采用闪光对焊连接,两段之间施工缝处采用35d错开绑扎搭接,并适当加以点焊,以尽量减轻钢筋对底部垫层的压力;内衬水平φ25钢筋施工时,先在加工厂将钢筋两两采用闪光对焊连接成18m长,以减少坑内一半的焊接量,在坑内绑扎时再采用单面10d搭接焊和帮条焊连接。
两段之间施工缝处钢筋在上段施工时留出,并插入预先留设的砂槽中,在下一段土方开挖时清理出。
(见附图)
D、钢筋绑扎时,其绑扎点位、间距、保护层厚度等均需按设计要求和GB50204-2002的规定执行。
E、按照施工进度,分阶段向施工班组进行施工交底,内容如:
绑扎顺序、钢筋规格间距、位置、搭接长度、锚固长度以及弯钩形式等。
F、钢筋特别密集区域为保证混凝土浇捣密实,具体定出振动棒插入点位置和插入方式,当采用某些特殊方式时应先取得监理和设计的认可方可施工。
G、在钢筋扎过程中发现钢筋与其它设施相碰时应会同有关技术人员研究解决,不得擅自弯、割、拆、移。
H、为了满足设计规范对保护层的要求,应按设计要求的厚度制作不同厚度垫块,并分类堆放专人管理,确保不同保护层厚度使用不同规格的垫块。
垫块按梅花状布置,并与水平筋绑扎牢固。
I、钢筋绑扎成型后,将作业现场及钢筋网片上的杂物清理干净,然后通知现场监理人员参加钢筋验收并做好隐蔽工程验收记录。
⑤.内衬支模施工
A.内衬侧模模板主要采用宽300mm的普通组合钢模板,局部采用木模拼接,模板系统拼装时必须平整、光滑,模板间接缝设专用海绵条,做到严密无漏浆;内衬利用砂槽上素砼垫层做底模。
B.内衬模板支撑系统内楞采用2φ48×3.5钢管@750,外楞采用2φ48×3.5钢管@600,内衬内采用φ16@750×600对拉螺栓限位校正,外部采用脚手管及花蓝校正螺丝进行顶拉,保证混凝土浇灌过程中模板系统有足够的强度和刚度。
内楞钢管需根据内衬弧度预先弯曲成型;对拉螺栓与凿出的地下连续墙主筋焊接牢固,每根对拉螺栓中部均焊接80×80×3止水钢板,靠模板一端焊一长约40mm的φ16限位钢筋,限位钢筋与模板间设30×30×20木块。
(见附图)
C.施工缝节点处理:
下一施工段支模时,在与上一段接触处支出漏斗型模板,且高出上一段底部不小于300mm,离开上一段水平最小距离不小于400mm;从而形成“假牛腿”,以避免因混凝土凝固时的细微收缩而在施工缝出现间隙,从而保证环向施工缝处墙趾砼的密实,以防渗水、漏水。
“假牛腿”在内衬砼强度达到设计值75%后凿除,并用与内衬同配比的砂浆抹平;钢筋绑扎完后,在底部垫层上设一圈100×100木条,木条位于内衬中部,木条于下一段内衬土方开挖时抠出,从而在施工缝处形成一防水槽。
(见附图)
D.因每段内衬高到6.0m,为满足混凝土浇灌时对倾倒高度的要求,除在顶部留一圈漏斗口外,每段模板需在中部按@3000设置混凝土浇灌孔,在混凝土浇至孔口时,用预先定制的模板封堵。
E.为便于钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇灌,需围绕基坑四周搭设双排脚手架,脚手架采用φ48×3.5钢管搭设。
其立杆横距1200mm,纵距1500mm,步高1800mm;并按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)设置足够的剪刀撑、附墙拉结等构造。
F.内衬混凝土浇筑后3~4天开始拆模,拆模时应同步抠出对拉螺栓上的木垫块、割断对拉螺栓,并用用与内衬同配比的砂浆抹平。
⑥.内衬墙砼浇注
A.内衬结构深度较大,逆作施工第四层时,浇灌出料点位于-23.7m,选用常规泵布料浇灌难以满足空间要求,同时施工安全隐患较大。
因此,根据施工工况及现有设备能力:
前三段内衬因最低出料点位于-17.7m,选用两台汽车泵直接往受料滑槽内输送砼,两台汽车泵布料杆长度为47m及37m;第四段选用一台汽车泵(布料杆长47m)直接往受料滑槽内输送砼,一台汽车泵(布料杆长37m)与50T履带吊配合,吊车吊起砼导管,其上部有一0.5m3漏斗,砼泵车向漏斗内泵送砼,砼通过导管进入受料滑槽滑入模板内;施工时每台泵车安排一名起重工统一指挥。
(见附图)
B.内衬全部采用C30、P12商品混凝土,混凝土坍落度为120±20mm,混凝土配合比需严格按照设计要求的强度和抗渗等级设计,严格控制混凝土外加剂的使用,确保混凝土的质量。
原材料质量严格按照国家现行有关标准控制,混凝土搅拌站应确保供应于本工程产品的质量,并提供相应的证明材料。
C.混凝土浇灌前应对钢筋、模板、预埋件、预留管孔进行全面检查验收,并且做好隐蔽工程验收记录。
D.内衬模板整体系统为圆形,为确保其受力均匀,混凝土采用分层浇筑,分层厚度不大于500mm,浇捣过程中必须严格控制浇注速度,并及时振捣,每层浇灌速度必须保持一致,防止因一侧或局部混凝土浇筑过高引起模板支
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- 旋流池 结构 施工组织设计
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