蒸汽透平的单机试运.docx
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蒸汽透平的单机试运
蒸汽透平的单机试运
一、蒸汽透平单机试运行一般规定与要求
1试运行的目的
1.1检查机组的机械、设备、管路的安装或检修质量,并消除存在的缺陷。
1.2.检查设备系统的各装置;仪表,自控系统是否符合设计要求或检修规程的要求。
1.3.新安装机组各系统有关管路冲洗,吹扫后应达到充分洁净严密;系统的各项试验,调整己达要求。
应能保证机组安全可靠投运。
1.4.再次检查与试验设备的机械性能和系统功能完善程度(再次是相对出厂试验而言)。
1.5.机组控制系统应试验证明其实际工作性能。
1.6.根据试运行得到的数据,整理做出整套系统交接验收,技术文件,做为生产运行的原始资料。
或根据机组大修后试运数据整理出机组大修竣工资料。
二、单机试运行的准备工作内容
1汽、水,仪表空气,氮气管道的冲洗,吹扫。
2.各冷却水系统(包括换热设备)的冲洗通水试验。
仪表、自控装置的检查调校。
3.真空系统严密性试验。
4各附属机械(辅机设备)试运行及调整合格。
5油系统(包括压缩机的密封油系统)启动和油循环(包括油路和设备、仪表支路的油循环)冲洗(见本节后述).
6调节系统的静态调试。
自动保护系统的调试。
各报警联锁整定值的调整确认。
7盘车装置的试验
8抽汽止回阀的调整试验。
三、单机试运行中应进行的各项工作
1机组冲转启起动,按制造提出的升速曲线将转速提至工作范围转运行(下限、正常、额定、最大连续转速运行一定时间)。
2各项自动保护装置试验,危急保安器动作试验。
3调节系统的试验和调整。
四、透平压缩机组的辅机、辅助设备试运行现场应具备的条件
1场地基本平整、通道畅通(包括消防通道).
2现场施工脚手架应全部拆除。
应有正规的楼梯、过桥、通道、栏杆等。
3上、下水畅通,消防用水标志清楚,设施齐全好用。
4厂房内外照明齐全好用。
事故照明能投用。
动力电源已具备送电条件,可供使用。
运行现场与总控及相关部门通讯设备完备正常。
5冬季试车,试车现场应有防寒、防冻防滑措施。
6其他如管路标志完善,保温齐全完整,仪表调校完工。
设备润滑油脂己灌装好。
五、管道的吹扫和冲洗
主蒸汽管路从自动主汽阀至汽缸进法兰间的导汽管必须经过蒸汽吹扫具体操作可参见第4章(有的机组是从主蒸汽隔离阀至进汽法兰之间)。
供水管线、冷凝水管线、脱盐水管线,应在启动机组前完成水冲洗工作,冲洗用水的水质可用澄清的生活水.
抽气器的工作蒸汽管、轴封蒸汽进汽管、汽阀阀杆漏汽管、透平油泵的主蒸汽管,在启动前也应进行蒸汽吹扫。
吹扫用蒸汽压力一般为工作蒸汽压力,吹扫有冲击吹扫和连续吹扫两种。
连续吹扫,蒸汽消耗较多。
冲击吹扫效果好。
吹扫的蒸汽流速应大于最大流量工况的速度,吹扫前应预先估计到这一点。
每次应连续吹扫15--20min,两次吹扫之间时间间隔为20--30min,目的是使管壁冷却,冷热交替有利内壁锈皮焊渣等附着物脱落。
直至检查靶板上无肉眼可见的颗粒冲击出的凹痕为止。
与透平连接的管道吹扫时,应严防蒸汽或凝水进人汽缸内。
辅机管路水冲洗或吹扫时,应严防机械杂物落人机械中或设备内。
必要时可加滤网或将设备短路(当自动主汽阀至汽缸间的各导汽管总面积之和大于主蒸汽管时,应分批进行吹扫)。
透平的真空系统严密性检查
1透平本体启动之前应对冷凝器的蒸汽空间,排汽部分以及当单机试运行时处于真空状态下的辅机和设备,与管道进行真空严密性检查。
2做真空严密性检查之前,系统和机组应具备的条件是:
透平汽缸已扣缸,法兰螺栓已热紧完;与透平缸体连接接管、阀门均安装好,并经检查合格。
但焊缝及法兰不得保温;冷凝器汽、水侧均已冲洗干净;灌水前应把冷凝器大气排出门盘固定或堵住。
有的机组是用防爆板的,则应拆下防爆板换成盲板。
冷凝器如采用弹簧支撑的灌水前应设临时支撑,防止灌水引起超载损坏。
注意检查管架必要时做临时支架予以支护。
液位计玻璃已装好,液位计浮桶罐等的隔断阀应关闭。
注意需灌水的各部件都应有放水和排水的设施或措施。
3真空严密性试验的检查方法,一般有灌水法,灌水加压法和水压试验法。
3.1灌水法。
灌水试验的灌水高度应达透平汽封洼窝下,以主轴不浸水为度,其他与真空系统有关管路,均应灌水。
3.2.灌水加压法。
灌水高度同灌水法,灌水后加人的空气压力一般为。
0.1MPa(表压)。
3.3.水压试验法。
水压试验的试验压力一般为0.1MPa(表压),应注意,采用水压试验法时,应将透平汽封隔板转子取出,用堵板将汽缸两头汽封处堵死。
3.4真空系统严密性检查的确认。
真空系统的阀门,冷凝器和排大气阀,冷凝泵的填料密封,真空系统的法兰密封面,堵头、接头、焊口〔缝)疏水器和U型水封等部位无泄漏现象为合格。
六、冷凝水泵的试运行
1检查
1.1.投人试运前,应全面检查确认安装检修完毕;已充填合格润滑油、脂,油位正常、油位标识指示清楚,冷却系统正常通水。
1.2.手动盘车机内无摩擦和卡涩。
1.3供上电源,检查电动机转向。
1.4泵人口侧按规定装好滤网。
1.5冷凝水泵与主冷器配管已完成,仪表自控系统可正常投用。
2试运时间,应连续运行8h
3通过试运应达到下列的要求。
3.1泵的出口压力稳定并达到额定值。
3.2电动机在满负荷工况下不应超过额定电流值。
3.3轴承振动(双振幅)不超过制造厂或API标准。
如无标准也可参照国内有关标准,如电力企业标准。
见附曲线图(图2-1}。
图2-1辅机轴承双振幅标准
3.4用润滑油的轴承温度不应高于65℃,脂润滑轴承温度不超过80℃,轴承无漏油。
3.5泵填料温度正常,不漏真空,不过分漏水。
3.6转动部分声音正常,泵内无冲击。
3.7在8h运行期内无异常
3.8.如有齿轮减速器时,应无异常声音、振动侧和过分发热。
七、油系统启动和油循环
对于一台新安装的机组应采用“油洗”方式来进行润滑系统的清洗。
对于已经多次运转的老机组,如其检修内容未对润滑油的油箱,管网做较多的拆卸,则在其单机试车前可按本节所述方法启动油系统。
1、油系统启动、循环主要内容
1.1清洗油箱向油箱内灌合格油。
1.2汽动油泵和电动油泵启动和运行试验检查。
1.3油系统(包括压缩机密封油系统)循环。
1.4油管道充压或超压试验。
1.5各油压调节阀与各油系统油压初步调整。
2、油系统启动前应具备的条件
2.1系统设备和管道安装完毕,清理干净并严密封闭。
2.2.装好油循环所需的临时设施(临时滤网,跨接临时管等临时设施)。
2.3.各油过滤网,滤油器安装正确并能正常工作。
2.4.各调节阀、止回阀、安全阀安装正确、严密、无泄漏。
2.5.备有足量透平油,油系统和油箱充满油后应另备试运行补充油约为总量的10%---15%
3油箱充油前应确认油箱油位以下管道阀门、仪表、法兰、接头紧固不漏油、设备放油阀关严,丝堵已堵好口
4向油箱充油,一般用离心式滤油机进行。
如用压力式滤油机,应采取措施避免滤纸、毛绒混人油中。
特殊情况可通过100~200目金属网向油箱直接充油。
充油后,应检查确认油箱及管路阀门无漏油现象,油位指示器动作灵敏,液位与指示一致。
仪表的高低液位报警正常.
5油循环最好先不经过轴承,可采用临时短路办法。
当油达到一定清洁程度后,再经过临时滤网(200目的网)进人轴承。
油循环的临时管道不得使用软胶管。
油循环时,应将调速系统的油管道从主油管附近断开,不使污脏的油通过调速控制系统。
油系统的仪表导压管应从根部阀处断开或关闭,油洗合格后。
采用冲洗方式直到无杂质为止才可接至仪表上。
6油循环的油温一般为40—50℃如果冷热交替冲洗时,低温低至环境温度,高温控制65---70℃。
回油箱的油在进人油箱前应经过过滤,防止杂质重人油箱,或经滤油机过滤再回油箱更好。
7油循环中应经常检查油中杂质和水分,当无杂质和水分时为止。
检查点多设在各轴承入口处的滤网处。
8油循环合格后,应拆除全部临时过滤网、堵板,逐个按编号核对数目无误。
并经检查、拆除者签字。
9油系统中的高压油管在可能情况下应按1.5~2.0倍工作压力,做超油压严密性试验10min,不漏为合格。
试验时应采取措施注意防止冷油器油侧超压。
不能承受超压的仪表应断开或拆下,超压试验应逐步提高压力。
10油循环基本合格的同时,即可分别对汽动主油泵、备用油泵(电动)、事故油泵,进行性能试验,并应满足如下要求:
出口压力稳定,压力符合额定值;泵和驱动机无不正常振动;无漏油、漏汽现象;能自启动,主备泵可自动、手动切换;透平转速达额定时,油泵出口压力达额定;透平转速能用调节阀调节自如;透平汽封无不正常漏汽;超速脱扣转速下能脱扣,主汽阀关闭严密。
11.密封油路冲洗时,应先不进密封腔,经傍路循环冲洗合格后,再通过密封、系统仪表、自控系统,应按制造厂的要求调试到符合要求。
冲洗时,应保护好仪表,防止污油进入表内。
12.油系统的各压力调节阀应调至规定值,联锁报警值也应一一校核调定。
八、透平起动前调节系统和自动保护装置的试验透平单机试运行前必须对调节系统和自动保护装置进行试验、调整。
试验调整的依据是制造厂提供的正确调节系统图,调节保护装置说明书和出广试验记录。
1、透平调节系统保护装置调试时应具备下列条件
1.1油系统循环结束,油质合格。
油温符合设计和运行时温度,一般50℃。
1.2油系统各种仪表安装齐全,校验合格,报警联锁值正确无误。
1.3在规定油量下启动油泵能保持稳定供应控制油调节油,油压无波动。
1.4油动机、错油门、调速汽阀、抽汽调节阀等能全开全关,无卡涩。
2、危急保安器挂闸试验
在控制油或安全油压建立后,挂上危急保安器(超速脱扣器)手柄,各连动机构应动作正确符合制造厂要求。
3、自动主汽阀试验调整。
做自动主汽阀试验调整时,必须确信主蒸汽管道上的隔离阀关闭严密,傍通阀也已关严,不致使燕汽漏人透平内(为防万一,可将隔离阀与透平之间暖管放空阀开启以便监视)。
3.1自动主汽阀试验调整时应满足手动危急保安器时,自动主汽阀应迅速关闭,压缩机防喘振阀全开。
在自动主汽阀关闭后,手轮旋回应灵便。
各油动部件在自动主汽阀关闭动作时应无漏油。
自动主汽阀开启时最低油压符合制造厂规定,并记人调试记录。
自动主汽阀的迟缓率应符合制造厂规定。
3.2自动主汽门开启后,手动危急保安器,自动主汽阀,调速汽阀和抽汽逆止阀应正确动作并符合下面要求:
自动主汽阀全关。
高压调节阀全关,中压调节阀应处子制造厂规定位置。
抽汽逆止阀应自动关闭严密。
压缩机的各防喘振阀全开。
4轴位移保护系统已在安装透平轴承时,由仪表工和机械调整,试验合格。
此时,应做模拟试验,当模拟信号达联锁动作值时,自动主汽阀应迅速关闭。
其他阀位与③条同。
5低油压保护装置的调整试验应符合制造厂说明书或操作规程的要求。
5.1当(轴承油压或)润滑油油压低子制造厂规定或规程规定的最低值时,低油压保护装置应动作,使自动主汽阀关闭。
压缩机防喘振阀全开,抽汽逆止阀关闭。
5.2.事故油泵自启动。
5.3.当油压进一步降低至禁止盘车的低限时,盘车装置电源断开。
6当安全油压降至低限,自动主汽阀应关闭。
盘车装置的调整试验,应达到的要求有:
6.1.手柄机构终端开关接触良好、准确,离合器位置正确。
声光信号正确。
6.2盘车装置投人运行中无漏油现象。
6.3.盘车方向正确。
6.4从动齿轮(蜗轮)的啮合和脱开应灵活、轻松。
6.5.盘车时转子转动平稳均匀,齿轮(或蜗轮)无冲击声。
7具有自动保护的抽汽逆止阀的试验应达到下列要求:
7.1气动或液压传动式抽汽逆止阀一般当电磁阀打开,气动或液压应将逆止阀关闭。
当电磁阀关闭,气力或液力应使逆止阀打开。
但应按制造厂的制式动作,以制造厂规定为准。
7.2.电磁关闭式逆止阀,一般当电磁阀动作时,逆止阀应能迅速关闭。
应按制造厂规定动作,以制造厂规定为准。
7.3.阀门阀杆,活塞和传动装置等都应无卡涩现象,灯光信号等应动作正确。
7.4.阀的行程指示应与其实际开闭位置相符合。
8、辅机,辅助设备的调节、控制系统和其他保护装置的调整、试验,也应在透平单机运行试验进行前完成。
9在透平单机试运行前,还必须对调节系统进行静态调试。
所谓静态调试是指透平在静止或盘车状态下,启动主或备用油泵,提供正常的调节系统、保安系统的工作油压,对调速、保安系统的各种功能进行的全面试验和调整。
机组的控制系统不同,具体调试方法各异,但其基本调试原理,调试方法却大同小异。
一般总是首先将超速脱扣装置复位,建立起安全油压控制油压和调节油压。
通过控制器输人信号,检查调速汽阀,油动机的开启情况。
核对、调校调速汽阀的升程、油动机行程反馈凸轮转角或其他型式反馈量与调节油油压之间的一一对应关系。
如有总控或其他控制信号时也应对其完成上述核对、调校工作。
这种对应关系必须符合制造厂的规定。
注意,油动机在关闭侧和开启侧的富裕行程也应分别核对,调整到符合制造厂的要求。
九、透平的单机试运行
1透平单机试运行前必须具备的条件
1.1管道系统已经冲洗吹扫合格。
各系统均能投人运行。
1.2真空系统严密性检查良好,无渗漏.
1.3各主要附属机械设备已试运完毕,而且合格。
1.4调节保安系统已经过静态整定,试验合格。
1.5各仪表、信号指示均正确。
1.6气、水、电、汽能保证正常无间断供应。
1.7场地已清,照明良好,消防设施齐全。
2透平单机试运行时,除应进行一般运行记录外、并应特别记录下列项目(这些项目应整理列出试运行记录表格供使用)。
2.1透平及辅机、辅助设备的启动和停运时间。
2.2暖管和暖机的开始、结束时间。
2.3透平冲动转子的时间、稳定后转速、蒸汽温度、压力、冷凝器真空、润滑油油压、油温。
2.4透平按升速曲线,升速的每一稳定转速开始、结束的时间。
2.5盘车装置开始和停止时间。
2.6透平调节系统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。
2.7转子临界转速及按升速曲线升速过程中及停留转速下轴承处转子的振动值。
实际临界转速值的复核。
2.8.汽缸的热膨胀值(从启动前暖机开始,每一停留转速直至最大连续转速止)。
2.9透平及辅机和辅助设备试运行中发现的缺陷和不正常现象。
2.10试运行终止的原因。
2.11停机时,测取透平转子惰走曲线(包括惰走时间,打闸时转速和空时冷凝器的真空)。
3透平的单机试运行主要步骤。
3.1透平启动前的暖管、疏水。
这里的暖管疏水是指主蒸汽截止阀(又称隔离阀)到自动主汽阀之间的管道。
暖管工作应在油系统正常投运,盘车器投人工作后进行。
暖管工作应与疏水配合进行,并应严格控制整个暖管过程的升温速度,防止水击并避免产生过大的热应力。
一般按二步进行采用低压暖管和升压暖管,按透平参数分成两类:
对中低压机组暖管时,应逐渐提压至。
0.2—0.3MPa,暖管20--30min后。
然后按每分钟增加0.1—0.15MPa升压速率将压力提升到透平正常工作压力。
对高压机组暖管时,也是先逐渐提压至。
0.2-0.3MPa暖管20--30min后,进行升压暖管,在压力升至4MPa之前应严格控制升压速度:
在1.5MPa之前,应以每分钟0.1MPa速度升压;在1.5--4.0MPa之间按每分钟0.2MPa速度提压、在4.0lMPa之后,每分钟按0.5MPa速度升压。
在暖管过程中,升温速率均应控制在小于5℃/min范围内。
暖管过程中严禁蒸汽漏,窜人透平缸内。
为确保万一,暖管应在盘车状态下进行,而且暖管放空阀应全开。
暖管过程中,自动主汽阀、后疏水阀、蒸汽室疏水阀和缸体及其他疏水阀应全部开启,以排除万一漏人缸内的蒸汽或冷凝水。
注意:
透平油系统、调节、保安系统的静态调试、联锁试验应事先检查确认主蒸汽截止阀,及其傍路阀的严密性。
而且这些调试工作必须在暖管之前完成。
对具有抽汽或注汽的机组,暖管应同时进行,其截止阀至其快关阀管路暖管疏水。
3.2起动备用油泵,或注油泵,投运盘车装置,在静止状态下,对调节和保护系统进行查。
以上工作,已在(4),(5),(6)中介绍过,在暖管开始前应已完成。
3.3启动冷凝系统,抽真空达制造厂规定的启动真空值。
如无规定,一般方可控制在66.7~80kPa当机组升速时,应将真空提至连续运行允许的最低真空以上,防止低速暖机后期排汽缸温度升高过多。
注意,启动真空过高不利于低速暖机,转速也难控制住。
3.4.冲动转子。
冲动转子的方式,应按制造厂规定进行。
一般有两种启动方式:
调速汽阀启动和主汽阀启动(注意两种方式的暖管也略有区别,调速阀启动应暖至调速阀前,主汽阀启动则暖至主汽阀前)。
采用调速汽阀启动时,先开启自动主汽阀,然后通过操作开车手轮或启动按钮开启调速汽阀冲动转子到升速曲线规定的转速。
采用自动主汽阀启动时,自动主汽阀关闭,调速阀全开、通过操纵主汽阀上的开车手轮,使主汽阀微微开启冲动转子,采用主汽阀启动时,从冲转至调速器动作转速阶段,调速汽阀应处于全开位置,当确认转速已由调整器控制后,可继续开启自动主汽阀至全开。
一般制造厂将提供单机试运行的升速曲线,或升速曲线(见图2-2)。
试车中应严格遵守其规定。
当转子一经冲动后,应立即关小汽阀,使机组在规定转速下低速暖机。
当监视段或主
汽阀后压力已达规定值,转子仍未转动时,应迅速关闭调节阀或自动主汽阀,停止冲转;查明不能冲转原因,排除故障后,才能再次启动。
在低速暖机阶段初始,当转速达300-1000r/min时,应进行一次打闸停机试验,目的是检查自动主汽阀和调速汽阀能否迅速关闭,而且严密不漏汽。
在停汽后,转子尚未停转前,应仔细倾听机内声音(通流部分、汽封、轴承部分)一切正常,方可再次启动。
一般都是在转子未完全静止前重新挂闸,送汽使转子转速达低暖机转速。
在此期间,应认真查看油系统的油压、油温、油量、调整油冷器水量,使油温控制在制造规定的温度,一般在40~45℃左右。
注意及时调整轴封蒸汽压力,保证其正常工作口
3.5.升速暖机。
升速暖机阶段,升速速率,稳定转速和暖机时间,应按升速曲线进行。
升速暖机中,注意各轴承振动值和轴位移量的变化并按规定予以记录。
如果在升速中发生过大振动时,应降速至振动值过大消失的转速。
在此转速下延长暖机时间,然后再次提速。
如果经过两次降速,延长暖机后,升速中振值仍比制造厂规定的允许上限大时,应查明原因、排除故障后再升速或停机处理后,重新冲转、升速。
其他如油系统,真空系统,轴封系统,应进行认真的检查与必要的调整。
还应注意缸体热膨胀的对称性和滑销系统的情况。
如有超过制造厂规定的不对称或滑销卡死等异常时,应停止升速,延长暖机时间。
3.6通过临界转速、升速至调整器最低工作转速和最大连续转速下运行。
通过临界转速前应对机组本体、辅机及各系统进行认真检查;主蒸汽参数、排汽温度、真空应符合规定。
检查结束后,准备过临界转速前,应通知总控,获准后才能进行通过临界转速的操作。
注意,控制暖机转速与临界转速应保持必要的距离,一般避开临界转速的15%~20%为宜。
主要防止蒸汽参数或真空波动,引起转速波动而落人临界速区内。
通过临界转速时,升速速度应适当加快(一般制造厂应给出升速速率的大小以便掌握)。
通过临界转速前应充分暖机。
而此时已进人中速暖机阶段。
这是整个暖机的关键阶段。
暖机不充分会招致过临界时振动过大,引起设备损坏事故。
过临界时,在整个过程中,应特别注意轴振动值的变化。
当出现振值异常增大时,应降速到冲临界前的转速延长暖机。
甚至更低转速下暖机。
如果延长暖机后,仍出现振动值过大时,应停机检查。
当升速中,除振动大,还伴有机内金属声或轴承内有敲击声,或回油温度上升,应打闸停机。
不允许有任何延误停机操作的行为。
通过临界转速后,继续按升速曲线逐步升速暖机直到调速器下限转速。
当达调速器下限转速时,应注意调速器投人工作情况,并核对下限转速是否符合制造规定。
如不符合,在查明原因,设法调整。
当转速确认已由调速器控制后,应将升速手轮或按钮调至最大位置。
对自动主汽阀控制起的机组,这时应将自动主汽阀全开。
对于全液压调速系统还应核对调速器投人工作时的一次和二次油压,应符合制造厂规定。
使用调速系统的变速装置,使转速按升速曲线逐步上升至最大连续转速,不间断运行(如排汽缸无喷淋装置,而排汽缸温度已很高时,可缩短运行时间,一新的行业标准和国际标准,机组应能运行60min),并对轴振动,汽密性和油路漏油是否,进行枪查,其他常规检查,并记录各运行数据。
通过单机试运行中还应确定调速器的可调转速范围,灵敏度以及转速与控制信号间关系曲线的线性度的有关数据,变速装置的可调整范围,应与制造厂规定相符,也应满足被驱动设备的运行范围。
注意在不同转速下测取转速,调节油压,调速汽阀和油动机之间上升(速度上升)与下降(速度下降)曲线,必要时也应包括调速器行程和错油门行程。
3.7危急保安器(超速脱机)动作试验。
在最大连续转速下运行60min,经全面检查无异常后,可进行超速脱机试验,脱机转速应符合制造厂规定。
一般工业透平规定3次连续的脱机转速试验值,应在正常脱机整定值(制造厂或运行规程规定值)的±2%范围之内为合格。
否则,应予重新调整,调整后仍需做超速脱机试验,直至符合要求。
注意试验时应统一指挥,转速表应经校验合格;升速应平稳,严禁转速超过规定和振动超过允许值,一旦超过应手动打闸停机,超速时应是瞬时的,不得长时间运行。
3.8.停机与惰走时间测取.惰走曲线绘制。
第三次脱扣打闸的同时,应记录当时转速和冷凝器真空。
在一定真空度下转子停止转动时间与打闸时间间隔即为惰走时间,停机过程中从打闸到停转,转速与对应的时间关系曲线绘成的曲线就是惰走曲线(图2-3).
当转子停止转动后,应立即投运盘车装置。
无连续盘车装置的机组应按制造厂规定进行手动间断盘车。
高压机组停机后连续盘车不少于12h,中压机组连续盘车不少于8h。
停机过程中应注意冷凝器的真空调整,为使惰走曲线测试简单方便计,又保持一定真空直到转子停止转动。
也可按一定速度下降,但在单机试运行时较难控制。
真空降至零后,停供轴封蒸汽。
抽气器工作蒸汽停供后,可停冷凝水泵的工作。
转子停止转动约2h后,排汽缸温度已低于50℃时,可停冷凝器的循环冷却水。
由于盘车和轴颈冷却需要主油泵或备用油泵,在转子停转后至少运行8—12h(8h为中压机组)。
注意必须先停盘车,后停供油。
压缩机的单机试运行
1、离心式压缩机单机运行属机械运转试验。
因此可遵循API617-1988,4.3.4的有关规定。
2、由于被压缩介质的物性参数不同,如在单机试运时,使用空气做为试验气体,对正常工况工作介质为重气体(指比空气重)的机器,可以达到设计的最大连续转速,但出口压力达不到设计值。
对正常工作介质比空气轻的机器,由于功率限制转速达不到设计的最大连续转速。
同时出口压力会高到结构强度不允许的水平。
一般来说,机械运转试验的目的只是考核其机械性能。
此外,从功耗考虑,常用的处理办法是采用盲板堵住压缩机缸的出人口,然后将压机缸内抽真空,一般真空为65.7---85.7kPa,这样既可使试验转速达到实际工作的最大连续转速,又可节省消耗。
缸内抽真空的高低一般按制造厂的建议执行。
3、机械运转试验在于检验压缩机安装后的机械性能,主要考核轴承、止推轴承的工作状况,轴承进油、回油温度;轴承附近转子的振动值和轴位移值,有的厂家还测出轴承外壳上轴向、水平和垂直三个方向的振动值。
4、对多缸压缩机一般是单缸试运转,逐缸进行。
也可多缸串联在一起试运转。
这决定试运转的条件和制造厂家的传统,在用户现场因可用现场配套的透平或电动机驱动,以多缸串联一起试为方便。
当然,仍应将缸内抽成真空。
5、单机试运行转速从零开始以大约10%的最大连续转速的速度增幅,递增至最大连续转速。
并在最大连续转速下运转,直到轴承的润滑油温和轴振动稳定为止。
增速至跳闸转速,应至少运转15min。
此要求在用户现场难于实现(在出厂时已做过,可省略),然后降速至最大连续转速下运转4h,这一点在用户现场
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