FMEA分析经典案例.docx

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FMEA分析经典案例

0.1

原材料运输

-无毛刺

-无划伤

-标签

0.1-1原材料表面生锈

影响弹簧疲劳寿命

7

原材料包装不完善

3

-要求供货厂严格按我厂要求包装

-仓库人员对来料外观进行检查

6

126

1在与供应商的协议内确定包装标准

2制定外观的包装检验规程

3对来料的人员进行包装检查的培训

建立看板方法

7

3

5

105

储存时间过长

3

-先进先出控制程序更新

-建立看板，目视控制

3

63

7

3

3

63

0.1-2原材料表面碰伤

影响弹簧疲劳寿命

7

运输过程中发生碰撞

3

用集装箱运输并固定住

-仓库来料目视检查

6

126

5

2

5

50

原材料包装不完善

见上

仓库来料目视检查

0.1-3标牌丢失/批号信息丢失

没有可靠的追溯性

5

捆扎松

-包装方案确认

-来料目视检查

6

90

检查和完善来料控制程序

1．1

原材料检验

1.1-1不合格材料入库

生产产品不合格

7

未检验出不合格材料

2

技术认可

建立自检报告

检验员严格按检验规程检验

4

56

1.2

原材料储存和搬运

检验器具失效

2

确定刻度单位

质保部定期对检验器具进行校验

3

42

5

分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异

2

和分供方确定检验器具

质保部定期对检验器具进行校验

3

30

分供方检验器具确定

5

2

3

30

1.2-1不合格的丸粒

影响弹簧的疲劳寿命

5

供应商提供不合格的丸粒

2

供应商技术认可

对丸粒的来料检查

3

30

1.2-2磷化液不符合规范

影响涂层质量

5

供应商提供不合格的磷化液

2

供应商技术认可

对磷化液进行来料检查

3

30

1.2-3涂装的粉末不符合规范

影响涂层质量

5

供应商提供的粉末不符合规范

2

供应商技术认可

对粉末进行来料检查

3

30

1.2-4原材料表面生锈

影响弹簧疲劳寿命

7

原材料存放时间过长

2

根据FI/FO发放原材料

-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料

-首件检查

2

28

改用软绳吊装材料

7

2

2

28

1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤

影响弹簧疲劳寿命

7

原材料吊装时碰伤

4

严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，

-操作工自我检查

-质保部抽样检查

2

56

7

4

2

56

2-1表面不能达到平滑要求

影响弹簧的疲劳寿命

6

HIC

卷簧机滚轮调整不正确

3

1．首件认可

1．操作工定期抽检一班1次/2h

2．质保定期抽检1次/4h

3

36

2-2.总圈数不能达到要求

影响弹簧装配

6

HIC

-外径偏差

-送料长度偏差

4

1．设备卷绕方向保证

2．首件认可

1．操作工定期抽检一班1次/2h

2．质保定期抽检1次/4h

3

72

专用量具

6

4

2

40

2

冷卷成形

-达到指定几何尺寸：

表面平滑

2-3.旋向错误

影响弹簧影响弹簧装配

6

方向绕反

2

同上

最后线菏载测试误差验证

1

12

总圈数

2-4．自由长度

力超差

影响整车舒适性

7

HIC

1．顶杆节距推出误差

2．设备精度误差

3

-首件样品确认程序

-设备PM计划

-.操作者1次/2h

-.QC2次/4h

3

63

2-5．弹簧外径不符合规范

刚度超差

负荷超差

影响装配

9

Sc

卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好

3

-首件样品确认程序

-首件认可

-操作者1次/2h

-.QC2次/4h

2

54

做Spc控制图

9

3

2

54

自由长度

2-6大端圈间隙

弹簧力、刚度变化

7

HIC

卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好

3

-首件样品确认程序

-首件认可确定参数

-QC1次/4h

-操作者检查、记录1次/2h

3

63

弹簧外径

2-7上，下端圈内径

对用户造成装配困难

7

HIC

卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好

3

-首件认可

-首件样品确认程序

-QC2次/4h

-操作检查、记录1次/2h

3

72

3

去毛刺

3-1弹簧有毛刺

影响装配

影响外观

7

落料刀和芯轴刀存在间隙

3

-刀具管理

-100%去毛刺

-.喷丸

目视检查

4

84

刀具管理程序

生产科、设备科

7

3

4

84

4-1．回火间隔小于4h

弹簧使用寿命降低

8

HIC

1．回火设备坏

2．操作者未及时上料

4

-设备预防性维修

-周转箱控制方法

专用周转箱

4

128

1．建立周转箱定制

2．建立周转箱管理程序

8

4

3

96

4-2链排走速调节不当

1．回火时间过短

2．降低产品使用寿命

3．改变弹簧几何尺寸

7

HIC

设备故障

2

设备预防性保养计划

-操作工每2小时作自检

-质保部检查1次/4H

3

42

制定详细的设备失效应急计划

7

3

4

84

4

回火

－消除卷簧引起的应力

6

参数设置错误

2

培训

-操作工每2小时作自检

3

42

4-3回火硬度不符合要求

4-4各个炉段的回火温度不符合要求

降低产品疲劳寿命

1．降低产品疲劳寿命

2．改变弹簧几何尺寸

8

HIC

1．回火温度超差

2．回火时间超差

3

见上

质保部打硬度2只/班

4

96

8

HIC

1．回火炉设备故障

2．温度计失效

2

-设备预防性维修

-温度计采用PLC控制、温控报警装置

-定期对温度计标定、报警装置标定

-温度计寿命管理

-记录纸100%数据记录

-操作工检查1次/2h

2

48

5-1抛丸流量不足

弹簧使用寿命降低（早期断裂）

7

丸粒不足

3

-规定丸粒流量并锁定

-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。

-设备报警

1．操作者点检1次/2h

2．QC检查1次/4h

6

126

国产1mm喷丸机加流量报警装置

7

3

3

63

5-2喷丸时间过短

喷丸强度不够

7

1．拨叉速度失控

2．参数设置偏差

3

-设备预防性维修

-规定拨叉速度并锁定

-生产准备阶段确定

1．操作者点检1次/2h

2．QC检查1次/4h

6

126

5

喷丸1

－提高弹簧的疲劳寿命

－喷丸强度

－喷丸覆盖率

－喷丸时间

－丸粒比例

－丸粒流量

－表面无轧伤

5-3丸粒比例失调

喷丸强度不够

7

1．小丸粒比例过大

2．未及时添加丸粒

3

每班按工艺每60min添加丸粒

每班检测丸粒比例1次/2H

5-4叶片磨损

强度不够

6

叶片磨损

3

预防性维修

1．喷丸工程师每天检查1次

2．防错图

3

4

54

160

5-5喷丸强度不足

弹簧早期断裂

8

上述参数存在偏差

5

预防性维修

做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置

设备项修后三只弹簧试片饱和度验证

设备科

每次项修后

PPAP阶段采用控制图

5-6表面轧伤

弹簧疲劳断裂

6

1．设备故障

2．人为因素

4

-设备预防性维修

-弹簧上料位置正确

1．在强压工位目视检查100%

4

96

弹簧位置防错图

6

压缩

－尺寸定型

6-1压缩长度不符合规范

1．弹簧长度偏差

2．弹簧表面轧伤

6

HIC

1．设备故障

2．工艺参数设置误差

4

-首件认可

-光电开关控制保证

-设备预防性维修

光电开关控制100%

3

72

6-2压缩次数不符合规范

弹簧长度超差

6

HIC

1．参数调整

2．人员

3

对生产线的调整进行检查

1．操作者自检1次/2h

2．QC检查1次/4h

3

54

6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序

10-1负荷超差,乘客感觉不舒服

6

HIC

长度和圈数不符合规范

3

调整长度

-操作工抽取1/5检查

-检验员4小时检验1次

3

54

7

工序检查

7-1端圈内径

小圈内径

8

SC

前道工序漏检

3

-操作工检查100%

-检验员4小时检验1次

2

48

7

3

3

63

8

挂弹簧

8-1弹簧表面脏,有油污

造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低

7

弹簧喷丸后碰油污

3

-培训

-操作者带带橡胶的手套

-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔

1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度

3

63

清洁

防错图

7

3

3

63

8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度

不能使疲劳寿命最优化

6

悬挂位置不正确

2

-培训

-防错图

100%目视检查

3

72

8-3挂钩未能更换

影响涂层质量

6

没有按时更换

3

-对操作工进行培训

-更换程序检查

每天作检查记录

3

54

9-1清洗

弹簧表面未清洗干净

影响涂层质量

6

温度、时间、喷头压力不恰当

4

-电磁阀、加热设备预防性维修

-手动调整蒸汽流量

-变频器控制

4．操作者点检1次/2h

4

96

9-2清洗2

弹簧表面未清洗干净

影响涂层质量

6

喷头坏

4

设备预防性维修

同上

4

96

通过不同色表表明阀管路流向

设备科

6

4

4

96

9

表面处理

9-3表调

表调液未能调整好

磷化膜结合力不好

6

表面液添加不及时

3

-每天分两次各补充0.5Kg

-每周重新配置

检查PH值2次/班

5

90

加作业指导书关于表调液的调整方法

生产科

6

3

5

90

9-4磷化

精密度、厚度未符合要求

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

6

温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调

4

-检测中心对磷化液进行来料检查

-．操作者点检1次/2h

-检查磷化膜外观1次/2h

-检测SEA/重量2次/月

6

144

9-5水洗

弹簧水洗不充分

磷化后弹簧表面不够清洁

6

1．电导率过高

4

检查纯水

-操作者点检1次/2h

4

96

7

2．磷化槽液成分不符要求

2

每班八次测量磷化液浓度

3

42

无

3．纯水电导率超出工艺范围

3

每班四次对电导率进行测定

3

63

无

9-8喷粉

9-9固化1．表面有杂质、气泡

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

7

4．喷枪堵塞

2

首件认可

每班开机前对喷枪进行清理

3

42

无

1．粉质不符合要求

2

来料检验

由质保部负责对粉质鉴定

3

42

无

2．钩子未及时更新

2

-每天更换钩子

-弹簧上勾位置正确

钩子更换纪录

3

42

无

9-10．固化温度超差导致性能下降

抗冲击能力差

7

1．固化温度太高，脆性增大

2．固化温度太高，厚薄不均匀

2

-加温控装置

-加温度报警装置

成品检验规程检验

3

42

无

2

同上

目视检查100%

3

36

无

9-11油漆漏补标记不清楚

疲劳寿命下降

造成局部没油漆

7

漏补

2

同上

成品检验规程检验

3

42

无

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

7

3

培训

目视检查100%

2

36

无

10

测力

负荷过大或过小的弹簧不能检出

不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服

6

1测负荷高度有偏差

3

-测力机由质保部定期作校验

1每班测力前对负荷高度由检验员校对。

2

36

无

弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.

弹簧生锈

弹簧使用寿命降低

弹簧早期断裂

7

7

7

2测力机有故障

3

-测力机由质保部定期作校验

2

36

无

1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露

3

用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐

2

42

无

2堆放高，运输中掉落

4

防止箱子堆放过高

2

56

无

11

成品检验

1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂

弹簧装车后早期断裂，客户抱怨

7

1．抽检覆盖不够

3

每批抽4件作疲劳试验

3

63

无

2几何尺寸超差的弹簧流出厂

影响装配

弹簧装车后早期断裂，客户抱怨

6

7

2．测量所用量具不准

3

量具定期校验

3

54

无

2检验员误判

3

检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验

3

54

无

12

包装

包装混乱

用户不满意

7

工人失误

准确包装

3

42

13

入库

1运输中散落、磕碰伤

2锈蚀

使用寿命降低

7

运输不当

雨淋

2

堆放整齐合理

放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布

3

42